本发明涉及一种活性染料的固色剂。
背景技术：
固色剂是印染行业中的重要助剂之一，它是可以提高染料在织物上颜色耐湿处理牢度所用的助剂。可帮助织物与染料形成不溶性有色物而提高了颜色的洗涤、汗渍牢度，有时还可提高其日晒牢度。
近年来，随着科学技术的发展，染整技术也得到了显著的提高，由于国际纺织贸易的扩大及人们生活水平、环保意识的提高，要求纺织品舒适、清洁、安全。自20世纪70年代，德国首先推出"蓝色天使"计划后，世界上一些发达国家(日本、美国等)相继通过并实施有关法律、法规，规定了纺织品的各种指标，绿色纺织品要求在印染加工中禁止使用法规中所规定的致癌、致畸和生物降解性差和某些芳香胺中间体生产的染化料，同时也要求所使用的助剂不含重金属离子和不产生游离甲醛，也就是使用“绿色助剂”,无醛固色剂ks的开发及应用正符合此要求固色剂ks是通过有机胺与环氧氯丙烷发生聚合反应，再用盐酸酸化得到固色剂ks，它用于活性、直接、硫化染料染棉后的固色，能在染料与纤维间“架桥”形成化合物，即同时与染料分子反应，与纤维素纤维交联，形成高度多元化交联体系，使染料与纤维更牢固地结合，防止染料从纤维上脱落，提高了染色牢度。固色剂中的活性物质可以相互缩合，在纤维表面形成立体网状薄膜，把染料封闭，增加了布面的平滑度，减少摩擦系数并不容易磨破，进一步防止在湿摩擦过程中发生的染料溶胀、溶解、脱落，提高了湿擦牢度。
常用的固色剂有阳离子型季铵盐，如氯化十六烷基吡啶、溴化十六烷基吡啶；胺醛树脂型双氰胺甲醛初缩体(固色剂y,m)；多胺缩合体(丝绸固色剂la)；酚醛缩合体(交联固色剂de)；交联固色剂(indosolcr)；活性染料固色剂ks，以及用于锦纶(聚酰胺)织物上代替丹宁作固色剂的酚磺酸甲醛缩合物等。
阳离子表面活性季铵盐固色剂，其固色机理是在水溶性阴离子染料染色后，采用带有阳离子性的季铵盐类与染料上的磺酸基阴离子相结合，起到正负静电电相互吸引结合、生成不溶于水的色淀，从而达到固色作用，提高色牢度，尤其是耐洗牢度。
以固色剂y为例；将定量的双氰胺加入常压反应釜中加温溶解后，以定量甲醛溶液在不断搅拌下慢慢滴入反应釜中，最后用氯化铵中和，生成一定含固量的透明粘稠液体即为成品。此方法生产的是含甲醛固色剂，固色效果较好但是存在游离甲醛污染问题，目前在很多产品上禁止使用。
无醛固色剂示例：将二乙烯三胺或三乙烯四胺水溶液加入反应釜中加温搅拌，定量滴加环氧氯丙烷，保温回流搅拌至生成物为淡黄色透明粘稠液体即为最终产品。
传统的固色剂采用中强碱碳酸钠、磷酸钠等，其用量比较大，不但容易对环境造成污染，而且还会增加生产成本，因此进一步研发一种活性染料低盐的固色剂尤为重要。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是提供一种活性染料的固色剂，通过添加这种固色剂能明显的降低无机盐和碱的用量，有利于保护环境和降低生产成本，实现环保低盐活性染色。
为了解决上述技术问题，本发明的一种活性染料的固色剂，固色剂的组分包括有氢氧化钠，氢氧化钾，海藻酸钠以及葡萄糖酸钠。
作为上述技术方案的改进，所述氢氧化钠与海藻酸钠或葡萄糖酸钠复配，或者三种盐一起复配；或者氢氧化钾与海藻酸钠或葡萄糖酸钠复配，或者三种盐一起复配；或者四种盐一起复配。
作为上述技术方案的改进，所述氢氧化钠或氢氧化钾的用量为0.05～2.0g/l，海藻酸钠或葡萄糖酸钠的用量为0.01～3.0g/l。
本发明的有益效果是：本发明采用氢氧化钠，氢氧化钾，海藻酸钠以及葡萄糖酸钠，能明显降低无机盐的用量，并且无需改造传统活性染料染色设备，而且各种活性染料的染色技术参数无需变化，有利于降低促染剂的用量，从而提升环保效果和降低生产成本，实现环保低盐活性染色。
具体实施方式
本发明的一种活性染料的固色剂，固色剂的组分包括有氢氧化钠，氢氧化钾，海藻酸钠以及葡萄糖酸钠。
进一步的，所述氢氧化钠与海藻酸钠或葡萄糖酸钠复配，或者三种盐一起复配；或者氢氧化钾与海藻酸钠或葡萄糖酸钠复配，或者三种盐一起复配；或者四种盐一起复配。
进一步的，所述氢氧化钠或氢氧化钾的用量为0.05～2.0g/l，海藻酸钠或葡萄糖酸钠的用量为0.01～3.0g/l。
本发明采用氢氧化钠，氢氧化钾，海藻酸钠以及葡萄糖酸钠，能明显降低无机盐的用量，并且无需改造传统活性染料染色设备，而且各种活性染料的染色技术参数无需变化，有利于降低促染剂的用量，从而提升环保效果和降低生产成本，实现环保低盐活性染色。
以下提供若干个实施例：
实施例1：
练漂后的机织或针织棉布若干，活性黄ke-4r浓度1％(owf，布重的1％)，平加1g/l，氯化钠30g/l，海藻酸钠钠0.6g/l，氢氧化钠钠1.5g/l，浴比1：15；在30℃下，按浴比先加入若干染色用水，再加入平平加，5分钟后加入甘氨酸钠，接着加入氯化钠，然后入布，再加入染料，10分钟后升温至85℃，保持振荡25分钟，再加入海藻酸钠和氢氧化钠，保持30分钟，降温，皂洗。
实施例2：
练漂后的机织或针织棉布若干，fn-r蓝浓度1％(owf，布重的1％)。平平加1g/l，氯化钠30g/l，海藻酸钠1.0g/l，氢氧化钠1.0g/l，浴比1：15。在60℃下，按浴比先加入若干染色用水，再加入平平加，5分钟后加入丙氨酸钾，接着加入氯化钠，然后入布，再加入染料，保持振荡30分钟，再加入海藻酸钠和氢氧化钠，保持30分钟，降温，皂洗。
实施例3：
60℃练漂后的机织或针织棉布若干，fn-r红浓度1％(owf，布重的1％)。平平加1g/l，硫酸钠30g/l，葡萄糖酸钠1.5g/l，氢氧化钠0.5g/l，浴比1：15。在60℃下，按浴比先加入若干染色用水，再加入平平加，5分钟后加入谷氨酸钠，接着加入硫酸钠，然后入布，再加入染料，保持振荡30分钟，再加入葡萄糖酸钠和氢氧化钠，保持30分钟，降温，皂洗。
实施例4：
练漂后的机织或针织棉布若干，活性金黄2rs浓度1％(owf，布重的1％)。平平加1g/l，硫酸钠30g/l，海藻酸钠1.3g/l，氢氧化钾1.2g/l，浴比1：15。在30℃下，按浴比先加入若干染色用水，再加入平平加，5分钟后加入苯丙氨酸钠，接着加入硫酸钠，然后入布，再加入染料，保持振荡30分钟，升温至80℃，再加入海藻酸钠和氢氧化钾，保持60分钟，降温，皂洗。
实施例5：
练漂后的机织或针织棉布若干，活性大红3grs浓度1％(owf，布重的1％)。平平加1g/l，对氯化钠30g/l，海藻酸钠0.6g/l，葡萄糖酸钠0.8g/l，氢氧化钠0.3g/l，浴比1：15。在30℃下，按浴比先加入若干染色用水，再加入平平加，5分钟后加入甘氨酸钠和谷氨酸钠，接着加入氯化钠，然后入布，再加入染料，保持振荡30分钟，升温至80℃，再加入海藻酸钠和葡萄糖酸钠，氢氧化钠，保持30分钟，降温，皂洗。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。