专利名称：少熟料复合水泥及其生产方法
技术领域：
本发明属于建筑材料技术领域，具体涉及一种由少量硅酸盐熟料，掺加大量的矿渣、粉煤灰及掺和料，并加入具有增强、助磨、调凝功能的增强复合石膏所组成的少熟料复合水泥及其生产方法。
背景技术：
水泥生产企业按国家标准规定所生产的六大通用水泥中，其原料通常以硅酸盐熟料为主，加入适量的矿渣、粉煤灰、火山灰等混合材，并配入少量的二水石膏或无水石膏等，往往熟料掺加量大，造成大量的能源浪费和对环境的污染，混合材所具有的影响强度的潜在因素并没有充分发挥出来，所生产的水泥成本较高。为解决这个问题，很多的助磨剂、早强剂等新产品在一定范围内得到了应用。但应用少量硅酸盐熟料，加入大量的矿渣、粉煤灰、火山灰、沸石等混合材，生产高强度等级水泥的技术还很少，所使用的石膏只具有调凝的作用。本发明提供了一种少熟料复合水泥及其生产方法，并利用一种同时具有增强、助磨和调凝作用增强复合石膏，代替了原来使用的石膏，在不改变原有水泥生产工艺情况下，真正实现少熟料多混合材生产复合水泥目的，使水泥生产企业降低水泥生产成本，提高经济效益。
发明内容
本发明提供一种少熟料复合水泥及其生产方法，这种水泥的组分(重量百分比)为熟 料 30-60 矿 渣20-25粉煤灰 20-30 掺和料8-30复合石膏3-6
上述各组分之和应满足100％。
在这种水泥中，硅酸盐熟料主要提供充足的CaO矿物成分，并在水泥水化反应中，产生一定量的Ca(OH)2，对其它混合材产生碱性激发作用，一般选用的熟料抗压强度应在50MPa以上。
矿渣是一种重要地水硬性胶凝材料，主要提供大量的SiO2矿物成分，具有较强的水硬活性。
粉煤灰是一种水硬性较强的胶凝材料，含有大量地硅、铝成分，主要用于调整水泥所需的Al2O3矿物成分。
掺和料可选用具有一定水硬活性物质，如沸腾炉渣、火山灰和沸石等，另配有一定量的石灰石。主要用于水泥成分的补充和降低水泥生产成本。根据物料来源成本和水泥成分的需要，除石灰石外，其它须另选用一种或多种。掺和料的配料比例(重量百分比)为石灰石25-50、火山灰0-35、沸石0-35、沸腾炉渣0-35，各种物料总和应为100％。
增强复合石膏是由盐田石膏、天然二水石膏或无水石膏、碱性激发剂和助磨剂配制而成，具有增强、助磨、调凝的作用，其组分(重量百分比)为盐田石膏60-70 二水石膏20-30激 发 剂10-13 助 磨 剂0.15-0.25各组分之和应为100％。其中盐田石膏和天然二水石膏或无水石膏主要用于调节水泥凝结时间，由于盐田石膏是结晶体，在水泥水化时，反应速度快，能快速形成钙钒石，提高水泥早期强度；激发剂由无水硫酸钠、硅酸钠、洗涤盐废料组成，在水泥水化时，能快速形成钠离子，产生强碱性，用于补充熟料减少所带来的碱性不足，同时由于强碱性的激发作用，会使矿渣、粉煤灰及掺和料的水硬活性快速发挥作用，提高水泥强度；助磨剂可选用三乙醇胺、三乙丙醇胺、四乙二胺之中的一种或多种，起到助磨作用，用于提高磨机效率。
本发明提供一种少熟料复合水泥的生产方法为首先将熟料、掺和料分别破碎至粒度5厘米以下，将矿渣、粉煤灰分别干燥，然后按水泥组分配料，进入磨机，磨至筛余量(0.08毫米标准筛)为3％-5％，比表面积为300-400m2/kg，即可入仓。
本发明的特点是根据水泥成分的需要，科学合理配料，在增强复合石膏的作用下，减少了熟料的掺加量，充分发挥了混合材的作用。与传统方法相比，如果生产相同强度等级的复合水泥，可减少熟料掺加量20％-30％，如果使用相同的熟料掺加量，3天抗压强度可提高4-5MPa，28天可提高3-6MPa，抗折强度提高更为明显；凝结时间易于控制，初凝1-5小时、终凝2-6小时，其它各项指标均符合复合水泥国家标准。能够明显降低水泥生产成本，提高经济效益。
具体实施例方式
生产强度等级为27.5MPa砌筑水泥，实施例表1为三组生产强度等级为27.5MPa砌筑水泥配比。
表1生产强度等级27.5MPa砌筑水泥配比(重量％)
生产方法为首先将熟料、掺和料分别破碎至粒度5厘米以下，将矿渣、粉煤灰分别干燥，然后按水泥组分配料，进入磨机，磨至筛余量(0.08mm标准筛)为3％-5％，比表面积为300-400m2/kg，即可入仓。
表1所述的三组砌筑水泥配比相应主要性能见表2。
表2生产强度等级27.5MPa砌筑水泥主要性能
生产强度等级为32.5MPa少熟料复合水泥，实施例表3为三组生产强度等级为32.5MPa复合水泥配比。
表3生产强度等级32.5MPa复合水泥配比(重量％)
生产方法为首先将熟料、掺和料分别破碎至粒度5厘米以下，将矿渣、粉煤灰分别干燥，然后按水泥组分配料，进入磨机，磨至筛余量(0.08mm标准筛)为3％-5％，比表面积为300-400m2/kg，即可入仓。
表3所述的三组复合水泥配比相应主要性能见表4。
表4生产强度等级32.5MPa复合水泥主要性能
权利要求
1.一种少熟料复合水泥及其生产方法，其特征在于这种水泥的组分为熟料 30-60 矿渣 20-25粉煤灰20-30 掺和料8-30复合石膏 3-6上述以重量百分比计，各组分之和应为100％，这种水泥的生产方法为首先将熟料、掺和料分别破碎至粒度5厘米以下，将矿渣、粉煤灰分别干燥，然后按水泥组分配料，进入磨机，磨至筛余量(0.08mm标准筛)为3％-5％，比表面积为300-400m2/kg，即可入仓。
2.如权利要求1所述的少熟料复合水泥及其生产方法，其特征在于复合石膏组分为盐田石膏60-70二水石膏20-30激发剂 10-13助磨剂 0.15-0.25上述以重量百分比计，各组分之和应为100％。其中二水石膏可用半水石膏、无水石膏、磷石膏之中的一种代替。
3.如权利要求1所述的少熟料复合水泥及其生产方法，其特征在于掺和料为石灰石、沸腾炉渣、火山灰和沸石，根据物料来源成本和水泥强度等级的需要，除石灰石占掺和料的25％-50％外，其它需另选用一种或多种。
全文摘要
本发明提供一种少熟料复合水泥及其生产方法。这种水泥，其组分(重量百分比)为硅酸盐熟料30－60、矿渣20－25、粉煤灰20－30、掺和料8－30、增强复合石膏3－6。其中增强复合石膏由盐田石膏、天然二水石膏或无水石膏、碱性激发剂、助磨剂配制而成，具有增强、助磨、调凝的作用。与生产水泥的传统方法相比，熟料用量可减少20％－30％，3天抗压强度可提高4－5MPa，28天可提高3－6MPa，抗折强度提高更为明显。凝结时间易于控制，初凝1－5小时、终凝2－6小时，其它各项指标均符合复合水泥国家标准。能够明显降低水泥生产成本，提高经济效率。
文档编号C04B7/14GK1657465SQ20051004586
公开日2005年8月24日 申请日期2005年2月4日 优先权日2005年2月4日
发明者李君先 申请人:李君先