专利名称：薄壁u型梁整拆整装整体滑移大模板的制作方法
技术领域：
本发明属于混凝土构件预制施工领域，涉及一种混凝土预制模板，具体涉及一种特别适用 于现场预制薄壁u型梁的整拆整装整体滑移大模板。
背景技术：
在混凝土梁制作施工方面，传统的方式为现浇或工厂化预制。现场施工往往采用散拆散 装式模板，模板配套量大，操作复杂，对起吊设备等现场条件配备要求高，工效低、成本高、
施工质量控制难度高；而工厂化预制施工条件相对较好，可用整体式模板，固定台座，但往 往建厂成本高，运输距离长，并且对于特大、超宽、超重型构件运输难度高。随着目前轨道 交通等高架交通方式的快速发展，各种大型、新型桥梁的运用越来越多，因此，如何改进相 对落后的传统制作方式，开发新的工艺施工方案就越来越紧迫。我们在上海市浦江镇轨道交 通配套工程薄壁"U"型梁现场集中预制过程中率先开发了整拆整装整体滑移大模板施工工艺。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是对现有的混凝土梁浇筑施工过程中传统模板的工艺方案进 行改进，提供一种现场预制薄壁"U"型梁整拆整装整体滑移大模板，克服散拆散装模板和工 厂化制作的弊端，进而高效低成本的制作大型混凝土梁。
本发明解决技术问题的技术方案如下
一种薄壁U型梁整拆整装整体滑移大模板，包括外侧模、内侧模、端模和底模，其特征 在于，还包括龙门架、旋转调节机构和支撑机构；
所述内侧模设置在模具内部左右两侧，包括上部的内侧模主体段和下部的下翻板，所述 下翻板与内侧模主体段转动连接；
所述外侧模设置在模具外部左右两侧，所述外侧模的下部设有横向移动的走轮或滑移机 构，外侧膜下端部还设有若干调节支座；
所述龙门架包括设置在外模两侧的撑架和连接在撑架之间的龙门架横梁，撑架下部设置 纵向走轮和轨道；
所述旋转调节机构一端与龙门架横梁转动连接，另一端与内侧模转动连接； 龙门架及旋转调节机构沿U型梁长度方向等距排布；
所述支撑机构支撑在左右两内侧模之间、内侧模与外侧模之间以及内侧模和外侧模之间。
由以上公开的技术可知，由于U型梁截面形式比较特殊，内口为圆弧形式，加之又有上 翼缘限讳U，拆除困难，方法不当容易拉坏梁体。本发明通过采用整体纵横向滑移模技术，外 模横向移动脱模，内模则为分解旋转脱模，内外模具脱模后整体纵向移动至下一生产台座进 行再次浇捣，实现免吊装整拆整装整体变换模位， 一套侧模配套多套底模的工艺方案。
本发明采用在施工沿线根据实际情况选择前后比较居中的地方开设集中预制场地，根据 梁体生产过程中产生荷载情况对地坪进行处理，沿线路两侧设两排多个台座，侧模根据生产 节拍进行配套， 一套外侧模配多个台座和底模，混凝土浇捣之后进行养护，达到脱模强度进 行脱模，将外侧模移至另外台座继续周转生产，而原来梁则在台座上继续养护，张拉后达到 起吊要求进行吊运直接架设上线或至沿线存放。这种方式的优点在于模具整体结构性好，拆 装部件少，且拆装工艺简单、快速；模具拼接缝少，生产出的构件外观质量好；模具自备移 动功能，无需配套吊车。
本发明的有益效果如下-
(1) 大大减少了模板配套数量，降低了投入；
(2) 大大降低了传统混凝土施工散拆散装拼模工艺的人工工作量，提高了工艺节拍，縮 短了工期；
(3) 生产节拍提高，从而提高了台座利用率，也就减少了台座数量，降低了预制场地施 工工作量和占地面积；
(4) 克服了散拆散装模板拼缝多，构件外观质量差的弊病；
(5) 克服了现场起吊设备配备不足的困难，同时也可减少起吊设备配备，降低投入。
图1为本发明模板合模状态示意图。
图2为本发明模板拆模状态示意图。
图3为龙门架撑架正视结构图。
图4为龙门架撑架侧视结构图。
图5为本发明模板工艺流转图。
图6为本发明内模拆模原理图。
具体实施例方式
下面结合附图与具体实施例进一步说明本发明。
如图l、 2所示，本发明薄壁U型梁整拆整装整体滑移大模板，包括外侧模l、内侧模2、 端模3、底模4、龙门架5、旋转调节机构6和支撑机构7;
所述内侧模2设置在模具内部左右两侧，包括上部的内侧模主体段21和下部的下翻板22; 所述内侧模主体段21包括圆弧型内模板211和间隔设置在内模板后的内模定型骨架212，所 述下翻板22与内模板211转动连接，内模定型骨架212之间通过通长内连接杆213连接为一 刚性整体；
所述外侧模1设置在模具外部左右两侧，所述外侧模1包括圆弧形外模板11和间隔设置 在外模板后的外模定型骨架12,外模定型骨架12的间距和位置与内模定型骨架212相对应， 外模定型骨架12之间通过通长外连接杆连接为一刚性整体，外模定型骨架的下部设有横向移 动的走轮(图中未示出)，外模定型骨架的下端部还设有若干调节支座13;
如图l、 3、 4所示，所述龙门架5包括设置在外模两侧的撑架51和连接在撑架之间的龙 门架横梁52，撑架51下部设置纵向走轮53和轨道54;所述龙门架撑架51呈A型框架结构， 两两对称四个A型撑架为一组，前后龙门架横梁52之间通过撑杆53相连，所述A型撑架的 横梁511上设有外模锁紧架512，底部设有外模顶升支架513。龙门架上部横梁52采用25弁 双拼槽钢，每部撑架下部安装两个走轮53，走轮53下设有15Kg级轨道54，用以实现门架整 体的纵向移动。通过使用龙门架，使整套模具在不借助外部吊车的情况下，整拆、整装、整 体移动得以实现。为配合施工节拍，内、外模也可以分开移动，或者单独移动门架，用以吊 运施工现场较笨重的施工设备。
所述旋转调节机构6包括下转板61、中转板62、旋转调节杆63和调节螺杆64，所述下 转板61固定于下翻板22内侧， 一端与内侧模主体段21铰接，下转板61上设有吊点611，下 转板61上设有定位孔612;所述中转板62固定于内侧模主体段21上，中转板62上设有锁紧 孔621;旋转调节杆63下端与内侧模主体段21固定连接，上端可转动的连接于龙门架横梁 52上；调节螺杆64—端与设置在龙门架横梁52中部的吊点铰接，另一端与中转板62铰接；
龙门架5及旋转调节机构6沿U型梁8长度方向等距排布；
所述支撑机构7包括连接在左右两内侧模之间的上撑杆71和下撑杆72、分别连接在两侧 外模和内模之间的上拉杆73、连接在左右两外侧模1之间的下拉杆74，上拉杆74用于定位 内、外侧模之间相对位置关系，。
由图2、 6可以看出本发明的内侧模分解旋转脱模原理，脱模过程具体如下先用葫芦拉 转下翻板，使其绕轴A沿C向转动，使下转板61上的定位孔611与中转板62上的锁紧孔621
重合，通过在孔内插入插入锥形定位销固定使下翻板相对内模板固定并锁紧；然后用调节螺 杆64拉转整个内侧模，使其绕轴B沿D向转动，之后锁紧，完成整个内模脱离过程。合模过 程则反之。而整个内模的高度调节则通过轴B部位即旋转调节杆63的调节螺栓实现，以确保
构件的尺寸满足要求。
下面结合图5本发明模板工艺流转图，说明模具拆装工艺流程
一、 拆模过程
首先拆除外侧模拆除上、下拉杆73和74;放松调节支座13的各调节支撑螺杆，使外 模落低自然脱模；外模定型骨架的下部走轮或滑移机构落地，采用手拉葫芦或人力向外移动， 拉动外侧模横向移动至龙门架位置后；将防翻转螺杆放入龙门架相应位置，适当收紧；在龙 门架外模顶升支架513上安置螺旋式千斤顶，将外侧模顶高离地(顶高时注意应同步)，准备 纵向移位；
然后是拆除内侧模:拆除吊点埋件定位板、上/下水平撑杆71和71及下转板61花篮螺丝；
在下转板61对应吊点611处安置手拉葫芦，将下翻板22翻起至锁紧孔621位置，插入锥形 定位销固定；拆除支座段内模下部骨架连接螺栓，并将其移走；采用同样方法将另外一侧下 转动机构翻起在龙门架横梁52的工字钢上辅助吊点位置悬挂手拉葫芦，并将葫芦另一端钩 在内模定型骨架通长槽钢上对应位置的底座上；同时转动15m内侧模一侧两个主吊点位置调 节螺杆64，使调节螺杆64缓慢收縮，进行脱模；同时缓慢拉动辅助吊点位置葫芦，辅助脱模； 待内侧模与构件表面完全脱开，拆下辅助吊点位置手拉葫芦；继续转动调节螺杆64，使其长 度收缩至最短；在调节螺杆64上、下支座旁孔位置安装手拉葫芦，并将葫戸收紧；拆除调节 螺杆64;继续收縮手拉葫芦，将内侧模转动至要求位置22 23度左右，此时内模面板距吊点 埋件螺栓距离应大于80mm，使内模可以纵向移动；
外侧模及内侧模分别与龙门架顶升锁紧和吊紧之后，整体沿轨道纵向滑移，移至另一个 模位后，再将其分别解锁放下，开始合模过程，程序与拆模过程相反。当然，也可根据施工 工艺节拍实际需要，外侧模与内侧模或其它部件也可分别通过门架滑移，
整体移动在最前端的门架上安装钢丝绳；用巻扬机或手拉葫芦缓慢收紧钢丝绳另一端， 注意保持左右侧同步，模具整体纵向移动；注意模具整体的平顺移动过程。
二、 合模过程
在合模之前，应保证己将模具整体移动到位。合模过程与拆模过程相反。 本发明整套模板可以将外侧模、内侧模分别移位，也可以整体移位，可一条生产线上安 排8套底模，仅配备两套侧模，根据生产节拍安排互相通用， 一根梁浇捣完成，模板拆除后
移至下一个模位，进行下一根梁的生产，实现一套侧模通过整体滑移配套多套底模生产，充 分提高侧模的利用率、降低成本。对于模板的移位可采取巻扬机、电动或其它方式移动，即 使采用人力推动，整套模板移位也相当轻便。
此外本发明模板不仅仅适用于在工地现场采用模板整拆整装整体滑移工艺集中预制的方 案，同样也适用于工厂化等其他工况条件。
权利要求
1. 一种薄壁U型梁整拆整装整体滑移大模板，包括外侧模(1)、内侧模(2)、端模(3)和底模(4)，其特征在于，还包括龙门架(5)、旋转调节机构(6)和支撑机构(7)；所述内侧模(2)设置在模具内部左右两侧，包括上部的内侧模主体段(21)和下部的下翻板(22)，所述下翻板(22)与内侧模主体段(21)转动连接；所述外侧模(1)设置在模具外部左右两侧，所述外侧模的下部设有横向移动的走轮或滑移机构，外侧模下端部还设有若干调节支座；所述龙门架(5)包括设置在外模两侧的撑架(51)和连接在撑架之间的龙门架横梁(52)，撑架(51)下部设置纵向走轮(53)和轨道(54)；所述旋转调节机构(6)一端与龙门架横梁转动连接，另一端与内侧模(2)转动连接；龙门架(5)及旋转调节机构(6)沿U型梁(8)长度方向等距排布；所述支撑机构(7)支撑在左右两内侧模之间、内侧模与外侧模之间以及内侧模和外侧模之间。
2. 根据权利要求1所述的整拆整装整体滑移大模板，其特征在于，所述龙门架撑架(51) 呈A型框架结构，两两对称四个A型撑架为一组，前后龙门架横梁(52)之间通过撑杆(53) 相连，所述A型撑架的横梁(511)上设有外模锁紧架(512)，底部设有外模顶升支架(513)。
3. 根据权利要求1所述的整拆整装整体滑移大模板,其特征在于，所述内侧模主体段(21) 包括圆弧型内模板(211)和间隔设置在内模板后的内模定型骨架(212)，内模定型骨架(212) 之间通过通长内连接杆(213)连接为一刚性整体。
4. 根据权利要求3所述的整拆整装整体滑移大模板，其特征在于，所述外侧模(1)包括 圆弧形外模板(11)和间隔设置在外模板后的外模定型骨架(12)，外模定型骨架(12)的 间距和位置与内模定型骨架(212)相对应，外模定型骨架(12)之间通过通长外连接杆连接 为一刚性整体，所述横向移动的走轮或滑移机构和调节支座(13)分别设置在外侧模定型骨 架的下部。
5. 根据权利要求1所述的整拆整装整体滑移大模板，其特征在于，所述旋转调节机构(6) 包括下转板(61)、中转板(62)、旋转调节杆(63)和调节螺杆(64)，所述下转板(61) 固定于下翻板(22)内侧， 一端与内侧模主体段(21)铰接，下转板(61)上设有吊点(611)， 下转板(61)上设有定位孔(612);所述中转板(62)固定于内侧模主体段(21)上，中转 板(62)上设有锁紧孔(621);旋转调节杆(63)下端与内侧模主体段(21)固定连接，上 端可转动的连接于龙门架横梁(52)上；调节螺杆(64) —端与设置在龙门架横梁(52)中部的吊点铰接，另一端与中转板(62)铰接。
6.根据权利要求1所述的整拆整装整体滑移大模板，其特征在于，所述支撑机构(7)包 括连接在左右两内侧模之间的上撑杆(71)和下撑杆(72)、分别连接在两侧外模和内模之间 的上拉杆(73)、连接在左右两外侧模(1)之间的下拉杆(74)。
全文摘要
本发明公开了一种薄壁U型梁整拆整装整体滑移大模板，包括外侧模、内侧模、端模、底模、龙门架、旋转调节机构和支撑机构；内侧模包括内侧模主体段和下翻板，所述下翻板与内侧模主体段转动连接；外侧模设置在模具外部左右两侧，下部设有横向移动走轮或滑移机构，外侧膜下端部还设有若干调节支座；龙门架包括撑架和龙门架横梁，撑架下部设置纵向走轮和轨道；旋转调节机构一端与龙门架横梁转动连接，另一端与内侧模转动连接；本发明通过采用整体纵横向滑移模技术，外模横向移动脱模，内模则为分解旋转脱模，内外模具脱模后整体纵向移动至下一生产台座进行再次浇捣，实现免吊装整拆整装整体变换模位，一套侧模可配套多套底模使用。
文档编号B28B7/22GK101391438SQ200810201818
公开日2009年3月25日 申请日期2008年10月27日 优先权日2008年10月27日
发明者何轶健, 刘殿生, 周国河, 张士晓, 张耀生, 进 顾 申请人:上海市建筑构件制品有限公司