专利名称：粉石灰煅烧工艺及系统的制作方法
技术领域：
本发明涉及石灰生产技术，特别涉及粉石灰煅烧工艺及系统。
背景技术：
目前粉状生石灰的生产方式都是通过对煅烧好的大颗粒块状生石灰进行破碎而得到，也就是先由回转窑、套筒窑、竖窑等设备生产出大颗粒的块状生石灰，再通过各类破碎设备予以破碎并筛分从而得到符合下工序要求的粉状生石灰。此类获取粉状生石灰的方法有如下缺点1.其生产设备并非专门针对粉状生石灰而设计，因此还需要后续的破碎工序予以补充，其工序能耗往往较高，而且消耗了宝贵的块状生石灰资源；2.回转窑、套筒窑、竖窑等设备只能使用较大颗粒的石灰石作为原料，无法把细小颗粒石灰石作为原料来使用，而在采矿、运输以及选矿的过程中会产生大量的细小颗粒石灰石，因此石灰石资源无法得到充分有效的利用。如一家德国公司设计的一套直接以细小的石灰石颗粒作为原料来进行煅烧以生产出符合一定要求的生石灰粉的装置(悬浮窑)，但是由于其在系统设备集成、生产工艺控制等方面的缺陷，生产一直不能够顺利的进行下去，不具备连续大生产的条件。其中在设备集成方面主要存在如下问题一是主体设备——“旋风筒”在满足生产工艺的连续性方面存在明显的结构设计缺陷，二是针对气流中高浓度细粉料的捕捉方式存在设计上的缺陷， 三是对于原料的储存设施存在设计上的缺陷，四是针对旋风筒返回料的回收未做合理的安排，五是对于成品出炉处设备的安排存在缺陷，六是没有在厂房内设计物料(粉尘)回收装置，七是没有在厂房内设计窑皮破碎回收装置，八是没有针对粉状物料的运动特点来对设备进行合理选型，九是成品出炉后的冷却未做充分考虑。
发明内容
本发明的目的在于设计一种粉石灰煅烧工艺及系统，使粉石灰煅烧设备具备设备匹配合理、高浓度细粉料能被高效捕捉、原料储存设施设计合理、旋风筒返回料能合理利用、全系统物流顺畅，最终使该粉石灰煅烧设备系统能达到稳定生产出合格粉状生石灰的目的。为达到上述目的，本发明的技术解决方案是粉石灰煅烧工艺，将含水量小于4%、粒度小于15mm的石灰石细粒从原料储存仓输送到小料仓暂存，小料仓中物料通过皮带机输送进入气流管道，先在管道内被加热干燥， 然后通过筛分，其中粒度大于3mm的较粗颗粒进入破碎机破碎，粒度小于3mm的较细颗粒通过气流管道依次进入旋风筒除尘和布袋除尘，除尘后收集下来的、经干燥破碎好的符合入炉煅烧的石灰石细粉，被输送进入中间仓暂存，石灰石细粉含水量小于1%，粒度小于3mm ； 中间仓内的物料经过气力提升泵及气流管道被输送至呈上下设置的四级预热旋风筒，进行预热、气料分离；经气料分离后的物料进入三级冷却旋风筒，对物料进行冷却、气料分离，第三级冷却旋风筒排出的物料通过成品输送系统进入成品仓，成品输送管道设有冷却机构。进一步，小料仓中物料经皮带机输送通过气流管道进入破碎机与筛分装置间的高温管道，筛分装置筛分后较细颗粒直接通过气流管道进入除尘，较粗颗粒返回进入破碎机破碎，再进入筛分装置。所述的物料在管道内被加热干燥采用从煅烧系统加热烧嘴加热的高温气流经过气流管道传输至该管道，温度150-250°c。又，所述的四级预热旋风筒呈上下设置，物料先被输送至第一、第二级预热旋风筒之间的气流管道内，物料随管道气流进入第一级预热旋风筒内进行气料分离、并被预热；少量的返程料进入冷却塔底部物料收集料斗然后通过成品输送系统进入成品仓；大多数物料则进入第三级预热旋风筒与第二级预热旋风筒之间的气流管道内，然后随管道气流进入第二级预热旋风筒内进行气料分离，从第二级预热旋风筒排出的物料进入第三级预热旋风筒与第四级预热旋风筒之间的气流管道内，然后随管道气流进入第三级预热旋风筒内进行气料分离；第三级预热旋风筒排出的物料经过煅烧系统高温煅烧分解，进入第四级预热旋风筒进行气料分离。所述的三级冷却旋风筒呈上下设置，物料首先进入第一、第二级冷却旋风筒之间的气流管道内，随管道气流进入第一冷却旋风筒进行冷却及气料分离；气料分离后的物料进入第二、第三级冷却旋风筒之间的气流管道内，随管道气流进入第二冷却旋风筒进行冷却及气料分离；第二冷却旋风筒气料分离后的物料进入第三级冷却旋风筒进行冷却及气料分离；第三级冷却旋风筒排出的物料通过成品输送系统进入成品仓。所述的预热旋风筒旁边设窑皮破碎回收装置。所述的成品输送管道的冷却机构为水冷机构。另外，本发明还设成品冷却仓。本发明的粉石灰煅烧系统，包括，原料储存仓，通过皮带机与原料储存仓连接的小料仓，设置于小料仓下的皮带机、位于皮带机下的破碎机，通过高温管道与破碎机连通的筛分装置，通过气流管道与筛分装置连通的旋风筒除尘器，旋风筒除尘器上升管通过管道连接布袋除尘器，通过输送设备连接布袋除尘器的中间仓，中间仓出料口设置输送设备，并通过气力提升泵及气流管道连接至四级预热旋风筒，四级预热旋风筒上下设置，第四级预热旋风筒下设呈上下设置的三级冷却旋风筒，第三级冷却旋风筒的出料口通过输送设备连接成品输送系统；成品输送系统通过带水冷结构的管道连接成品仓；第一级预热旋风筒的上升管通过气流管道连接至一冷却塔，冷却塔出口通过气流管道及过程风机连接至破碎机； 主排风机，通过管道接布袋除尘器出风口。所述的输送设备包括提升机、拉链机、皮带机、或回转阀。在气力提升泵、或第三级冷却旋风筒下设回收料仓。第二级冷却旋风筒出料口与第三级冷却旋风筒进风口之间的气流管道中连接二次风管道，且近二次风管道的气流管道中还设一可防止二次风管道堵料的下料管。所述的下料管下设振动筛。所述的原料储存仓设仓盖。所述的预热旋风筒，包括直筒段、锥体段；直筒段、锥体段内壁砌筑耐火砖；所述的直筒段上部设进风口，锥体段下端设出料口及排料装置；沿直筒段外弧面圆周开设至少三个人孔；旋风筒锥体段沿垂直方向开设至少二个人孔。在旋风筒直筒段进风口顶处设圆形人孔，其开设位置以对进风口进行清理时能全覆盖为标准。旋风筒锥体段最下方人孔中心距锥体底部垂直距离1. 5 2米，两个人孔之间间距2米。旋风筒锥体段与回转阀之间开设供检修用的人孔。在锥体段下部设有炮口对旋风筒内腔的防堵空气炮。所述的防堵空气炮炮口离锥体底部1 2米。所述的旋风筒直筒段壳体内壁按一定间隔交叉焊接若干拉固件，耐火砖砌筑时将拉固件嵌入耐火砖中。所述的直筒段耐火砖中每平方米设3 5个拉固件。在旋风筒锥体段部位垂直间隔焊接若干环形金属托圈，在环形金属托圈上砌筑耐材，并将环形金属托圈嵌入耐材中。两个环形金属托圈间垂直距离间隔1 1. 5米。在旋风筒锥体段底部与排料装置之间设置压缩空气吹扫管。所述的压缩空气吹扫管上、下间距200mm 400mm。在本发明粉石灰煅烧系统中，气流流向为大气一二次风管道一第3级冷却旋风筒一第2级冷却旋风筒一第1级冷却旋风筒一煅烧系统一第一 第四级预热旋风筒一管道 —烟气冷却塔一过程风机一破碎机一细粒分级设备一细粉料高效捕捉的旋风筒一烟气除尘布袋一主排风机一大气。此过程中气流具有如下特点1、空气通过系统负压自然进气，具有设备简单免维护的特点；2、由于粉状料是在气流管道中跟随气流而运动的，因此其煅烧分解具有短时快速的特点。在本发明粉石灰煅烧系统中，物料流向一为原料仓一输送皮带一小料仓一称量皮带一破碎机一筛分装置一细粉料高效捕捉旋风筒一烟气除尘布袋一输送设备一中间料仓。此段物流过程将具有一定含水量(小于4% ) 一定粒度(一般为小于15mm)的石灰石细粒变成了干燥的(小于) 粒度进一步降低的(小于3mm占90%以上)石灰石细粉，以达到满足入炉煅烧的原料要求， 同时针对气流含有高浓度石灰石细粉料的特点，改进了对这些细粉料收集捕捉的方法，在布袋除尘器之前增加了一套旋风筒除尘设备，并根据系统流量及流速的特点合理调整了布袋除尘器的过滤面积。物料流向二为中间料仓一输送设备一气力提升泵一第一 第三级预热旋风筒一煅烧系统一第四级预热旋风筒一一第1级冷却旋风筒一第2级冷却旋风筒一第3级冷却旋风筒一筛分装置一输送设备一成品仓一供用户。(筛分后少量粗颗粒进入“物料流向四”)。此段物流过程为整个工艺过程的重点，它完成了石灰石变成生石灰这一化学过程，对主体设备——旋风筒在满足生产工艺的连续性，做了压缩空气吹扫点选择、空气炮位置选择及清理人孔合理配置等结构上的重大改进，极大的改善了工艺的连续性问题，对该系统的物流稳定起到了十分重要的作用。
物料流向三为第4级预热旋风筒返回料一气流管道一烟气冷却塔一输送设备一成品仓一供用户。此物料流程的设置解决了第4级预热旋风筒返回料的出路问题，也从根本上解决了第4级预热旋风筒物料收得率对全系统物料收得率的影响，使全系统的投入产出比得到有效的保证。物料流向四为预热旋风筒、冷却旋风筒等设备外溢料、粉尘等物料一管道一回收料仓一运输车辆一其他装置回收利用(系统外)一供用户。此物料流程是基于实际生产过程的特点而设置的，它使得外溢料、粉尘等物料有了回收再利用的渠道，同时也保持了良好的现场环境。物料流向五为各设备外溢窑皮(其成份与成品相当)一破碎一筛分一细粉进成品仓供用户、少量粗颗粒进入“物料流向四”。此物料流程是为了解决系统内烧结而成的窑皮排出系统后的出路问题而设置的，它通过小型破碎机加上筛分设备的组合完成了对窑皮的回收利用，同样具有物料回收再利用，及保持良好的现场环境的作用。与现有技术相比，本发明具有如下优点1.不使用煅烧好的块状生石灰作为原料，使宝贵的块状生石灰能够发挥更大的作用。2.相比将块生石灰破碎得到粉状生石灰工艺，本发明具有更低的单位能耗。3.极大的提高了对石灰石资源的有效利用，也就使一些在采矿、运输、筛选过程中产生的细粒石灰石能得到充分的利用。另外，相比原有粉石灰煅烧系统，本发明系统能高效、连续、优质的生产出合格的粉状生石灰。具体表现在如下几个方面1)对全系统物流做了更合理的安排，做到了物流全覆盖，使系统产生的各种物料都有了合理的去处，经济性、环保性得到了很好的体现；2)在高浓度石灰石细粉的捕捉技术上做了改进，增加的旋风筒除尘器大大降低了进入布袋气流的含尘浓度，减轻了粉尘对布袋的磨损，提高了布袋的使用寿命。3)改进了预热旋风筒的结构，确定了最利于旋风筒运行及在线清理的结构设计， 使旋风筒的工作效率及工作周期得到了极大的提高和延长。4)在原料储存仓的设计上考虑了原料含水量高对系统的有害影响，在原料储存仓顶安装防水仓盖，极大的减少了雨水的侵入，使进入系统的原料含水量大大降低，系统热量得以较少的散失，最主要的是布袋受潮湿气流的损害程度会有很大的改善，为提高滤袋寿命创造了有益的条件。5)对粉料输送设备的选型做了较大改进，弃用螺旋绞刀采用拉链机、斗提机，其主要原因一是粉状物料的流量不易受控，二是螺旋绞刀易受到大流量粉料的进入而过载，拉链机、斗提机则有更大的空间容纳这些大流量粉料的冲击。6)在出炉成品的冷却问题上做了重新设计安排，增加了成品输送管道水冷设计以及二次冷却料仓设计，使出炉成品温度能降至满足用户需求的程度。
图1、图2为本发明一实施例的系统示意图；图3为本发明实施例中预热旋风筒的结构示意图。
图4为图3的俯视图；图5为本发明预热旋风筒的拉固件与耐材俯视图；图6为本发明预热旋风筒中环形金属托圈的示意图。
具体实施例方式参见图1、图2，本发明的粉石灰煅烧系统，包括，原料储存仓1，通过皮带机2与原料储存仓1连接的小料仓3，设置于小料仓3下的皮带机4、位于皮带机4下的破碎机7，通过高温管道5与破碎机7连通的筛分装置6，通过气流管道33与筛分装置6连通的旋风筒除尘器8，旋风筒除尘器8上升管通过管道连接布袋除尘器9，通过输送设备连接布袋除尘器9的中间仓10，中间仓10出料口设置输送设备，并通过气力提升泵11及气流管道连接至四级预热旋风筒12、13、14、15，四级预热旋风筒上下设置，第四级预热旋风筒下设呈上下设置的三级冷却旋风筒17、18、19，第三级冷却旋风筒19的出料口通过成品输送系统M通过带水冷结构的管道连接成品仓25、或成品冷却仓32 ；第一级预热旋风筒12的上升管通过气流管道连接至一冷却塔21，冷却塔21出口通过气流管道及过程风机22连接至破碎机7 ；主排风机23，通过管道接布袋除尘器9出风口。进一步，所述的输送设备观、28’包括提升机、拉链机。第二级冷却旋风筒18出料口与第三级冷却旋风筒19进风口之间的气流管道中连接二次风管道20，且近二次风管道20的气流管道中还设一可防止二次风管道20堵料的下料管29。所述的下料管四下设振动筛30。所述的原料储存仓1设盖。所述的成品输送管道241设冷却机构31，该冷却机构31为水冷机构。所述的预热旋风筒旁边设窑皮破碎回收装置26。参见图1、图2，本发明的粉石灰煅烧工艺，将含水量小于4%、粒度小于15mm的石灰石细粒通过皮带机2从原料储存仓1输送到小料仓3暂存，小料仓3中物料通过皮带机 4、回转阀34输送进入气流管道33，先在管道5内被加热干燥，然后通过筛分装置6筛分， 其中粒度大于3mm的较粗颗粒进入破碎机7，破碎后再进入筛分装置6 ；粒度小于3mm的较细颗粒通过气流管道依次进入旋风筒除尘器8和布袋除尘器9，除尘后收集下来的、经干燥破碎好的符合入炉煅烧的石灰石细粉，被输送进入中间仓10暂存，石灰石细粉含水量小于 1 %，粒度小于3mm ；中间仓内的物料经过气力提升泵及气流管道被输送至呈上下设置的四级预热旋风筒12、13、14、15，进行预热、气料分离；所述的物料在管道5内被加热干燥采用从煅烧系统16加热烧嘴加热的高温气流经过气流管道传输至该管道5，温度150-250°C。所述的四级预热旋风筒12、13、14、15呈上下设置，物料先被输送至第一、第二级预热旋风筒12、13之间的气流管道内，物料随管道气流进入第一级预热旋风筒12内进行气料分离、并被预热；少量的返程料进入冷却塔21底部物料收集料斗然后通过输送设备及成品输送系统M进入成品仓25 ；大多数物料则进入第三级预热旋风筒14与第二级预热旋风筒13之间的气流管道内，然后随管道气流进入第二级预热旋风筒13内进行气料分离，从第二级预热旋风筒13排出的物料进入第三级预热旋风筒14与第四级预热旋风筒15之间的气流管道内，然后随管道气流进入第三级预热旋风筒14内进行气料分离；第三级预热旋风筒14排出的物料经过煅烧系统16高温煅烧分解，进入第四级预热旋风筒15进行气料分经气料分离后的物料进入三级冷却旋风筒17、18、19，对物料进行冷却、气料分离， 所述的三级冷却旋风筒17、18、19呈上下设置，物料首先进入第一、第二级冷却旋风筒17、 18之间的气流管道内，随管道气流进入第一冷却旋风筒17进行冷却及气料分离；气料分离后的物料进入第二、第三级冷却旋风筒18、19之间的气流管道内，随管道气流进入第二冷却旋风筒18进行冷却及气料分离；第二冷却旋风筒18气料分离后的物料进入第三级冷却旋风筒19进行冷却及气料分离；第三级冷却旋风筒19排出的物料通过成品输送系统M进入成品仓25。成品输送管道241设有冷却机构31。参见图3 图6，本发明的预热旋风筒(以预热旋风筒12为例)，包括直筒段121、 锥体段122 ；直筒段121、锥体段122内壁砌筑耐火砖；所述的直筒段121上部设进风口 1211，锥体段122下端设出料口 1221及排料装置123 ；沿直筒段121外弧面圆周开设三个人孔1212 1214 ；旋风筒锥体段122沿垂直方向开设二个人孔1222、1223。在旋风筒直筒段进风口 1211处设圆形人孔1215，其开设位置以对进风口进行清理时能全覆盖为标准。旋风筒锥体段122最下方人孔1223中心距锥体底部垂直距离1. 5 2米，两个人孔1222、1223之间间距2米。旋风筒锥体段122与回转阀之间开设供检修及排料用的人孔 1224。在锥体段122下部设有炮口对旋风筒内腔的防堵空气炮124，防堵空气炮IM炮口离锥体底部1 2米。所述的旋风筒直筒段122壳体内壁按一定间隔交叉焊接若干拉固件125，耐火砖砌筑时将拉固件125嵌入耐火砖126中，直筒段耐火砖中每平方米设3 5个拉固件。在旋风筒锥体段122部位垂直间隔焊接两个环形金属托圈127、128，在托圈上砌筑耐材129，并将金属托圈嵌入耐材中。两个托圈127、128间垂直距离间隔1 1. 5米。在旋风筒锥体段122底部与排料装置123之间设置压缩空气吹扫管1210、1210’。 压缩空气吹扫管1210、1210，上、下间距200mm 400mm。
权利要求
1.粉石灰煅烧工艺，将含水量小于4%、粒度小于15mm的石灰石细粒从原料储存仓输送到小料仓暂存，小料仓中物料通过皮带机输送进入气流管道，先在管道内被加热干燥，然后通过筛分，其中粒度大于3mm的较粗颗粒进入破碎机破碎，粒度小于3mm的较细颗粒通过气流管道依次进入旋风筒除尘和布袋除尘，除尘后收集下来的、经干燥破碎好的符合入炉煅烧的石灰石细粉，被输送进入中间仓暂存，石灰石细粉含水量小于1%，粒度小于3mm ；中间仓内的物料经过气力提升泵及气流管道被输送至呈上下设置的四级预热旋风筒，进行预热、气料分离；经气料分离后的物料进入三级冷却旋风筒，对物料进行冷却、气料分离，第三级冷却旋风筒排出的物料通过成品输送系统进入成品仓，成品输送管道设有冷却机构。
2.如权利要求1所述的粉石灰煅烧工艺，其特征是，小料仓中物料经皮带机输送通过气流管道进入破碎机与筛分装置间的高温管道，筛分装置筛分后较细颗粒直接通过气流管道进入除尘，较粗颗粒返回进入破碎机破碎，再进入筛分装置。
3.如权利要求1所述的粉石灰煅烧工艺，其特征是，所述的四级预热旋风筒呈上下设置，物料先被输送至第一、第二级预热旋风筒之间的气流管道内，物料随管道气流进入第一级预热旋风筒内进行气料分离、并被预热；少量的返程料进入冷却塔底部物料收集料斗然后通过成品输送系统进入成品仓；大多数物料则进入第三级预热旋风筒与第二级预热旋风筒之间的气流管道内，然后随管道气流进入第二级预热旋风筒内进行气料分离，从第二级预热旋风筒排出的物料进入第三级预热旋风筒与第四级预热旋风筒之间的气流管道内，然后随管道气流进入第三级预热旋风筒内进行气料分离；第三级预热旋风筒排出的物料经过煅烧系统高温煅烧分解，进入第四级预热旋风筒进行气料分离。
4.如权利要求1所述的粉石灰煅烧工艺，其特征是，所述的三级冷却旋风筒呈上下设置，物料首先进入第一、第二级冷却旋风筒之间的气流管道内，随管道气流进入第一冷却旋风筒进行冷却及气料分离；气料分离后的物料进入第二、第三级冷却旋风筒之间的气流管道内，随管道气流进入第二冷却旋风筒进行冷却及气料分离；第二冷却旋风筒气料分离后的物料进入第三级冷却旋风筒进行冷却及气料分离；第三级冷却旋风筒排出的物料通过成品输送系统进入成品仓。
5.如权利要求1所述的粉石灰煅烧工艺，其特征是，所述的物料在管道内被加热干燥采用从煅烧系统加热烧嘴加热的高温气流经过气流管道传输至该管道，温度150-250°C。
6.如权利要求1所述的粉石灰煅烧工艺，其特征是，所述的预热旋风筒旁边设窑皮破碎回收装置。
7.如权利要求1所述的粉石灰煅烧工艺，其特征是，所述的成品输送管道的冷却机构为水冷机构。
8.如权利要求1所述的粉石灰煅烧工艺，其特征是，还设成品冷却仓。
9.粉石灰煅烧系统，包括，原料储存仓(1)，通过皮带机( 与原料储存仓(1)连接的小料仓(3)，设置于小料仓(3)下的皮带机G)、位于皮带机(4)下的破碎机(7)，通过高温管道( 与破碎机(7)连通的筛分装置(6)，通过气流管道与筛分装置(6)连通的旋风筒除尘器(8)，旋风筒除尘器上升管通过管道连接布袋除尘器(9)，通过输送设备连接布袋除尘器(9)的中间仓(10)，中间仓(10)出料口设置输送设备，并通过气力提升泵(11)及气流管道连接至四级预热旋风筒(12、13、14、15)，四级预热旋风筒上下设置，第四级预热旋风筒下设呈上下设置的三级冷却旋风筒(17、18、19)，第三级冷却旋风筒(19)的出料口通过输送设备连接成品输送系统(24)；成品输送系统(24)通过带水冷结构的管道连接成品仓(25)；第一级预热旋风筒(1 的上升管通过气流管道连接至一冷却塔(21)，冷却塔出口通过气流管道及过程风机0 连接至破碎机(7)；主排风机(23)，通过管道接布袋除尘器(9)出风口。
10.如权利要求9所述的粉石灰煅烧系统，其特征是，所述的输送设备包括提升机、拉链机、皮带机、或回转阀。
11.如权利要求9所述的粉石灰煅烧系统，其特征是，在气力提升泵(11)、或第三级冷却旋风筒(19)下设回收料仓(27)。
12.如权利要求9所述的粉石灰煅烧系统，其特征是，第二级冷却旋风筒出料口与第三级冷却旋风筒进风口之间的气流管道中连接二次风管道(20)，且近二次风管道OO)的气流管道中还设一可防止二次风管道OO)堵料的下料管。
13.如权利要求12所述的粉石灰煅烧系统，其特征是，所述的下料管下设振动筛。
14.如权利要求9所述的粉石灰煅烧系统，其特征是，所述的原料储存仓设仓盖。
15.如权利要求9所述的粉石灰煅烧系统，其特征是，所述的预热旋风筒，包括直筒段、 锥体段；直筒段、锥体段内壁砌筑耐火砖；所述的直筒段上部设进风口，锥体段下端设出料口及排料装置；沿直筒段外弧面圆周开设至少三个人孔；旋风筒锥体段沿垂直方向开设至少二个人孔。
16.如权利要求15所述的粉石灰煅烧系统，其特征是，在旋风筒直筒段进风口顶处设圆形人孔，其开设位置以对进风口进行清理时能全覆盖为标准。
17.如权利要求15所述的粉石灰煅烧系统，其特征是，旋风筒锥体段最下方人孔中心距锥体底部垂直距离1. 5 2米，两个人孔之间间距2米。
18.如权利要求15所述的粉石灰煅烧系统，其特征是，旋风筒锥体段与回转阀之间开设供检修用的人孔。
19.如权利要求15所述的粉石灰煅烧系统，其特征是，在锥体段下部设有炮口对旋风筒内腔的防堵空气炮。
20.如权利要求19所述的粉石灰煅烧系统，其特征是，所述的防堵空气炮炮口离锥体底部1 2米。
21.如权利要求15所述的粉石灰煅烧系统，其特征是，所述的旋风筒直筒段壳体内壁按一定间隔交叉焊接若干拉固件，耐火砖砌筑时将拉固件嵌入耐火砖中。
22.如权利要求15所述的粉石灰煅烧系统，其特征是，所述的直筒段耐火砖中每平方米设3 5个拉固件。
23.如权利要求15所述的粉石灰煅烧系统，其特征是，在旋风筒锥体段部位垂直间隔焊接若干环形金属托圈，在环形金属托圈上砌筑耐材，并将环形金属托圈嵌入耐材中。
24.如权利要求23所述的粉石灰煅烧系统，其特征是，两个环形金属托圈间垂直距离间隔1 1.5米。
25.如权利要求15所述的粉石灰煅烧系统，其特征是，在旋风筒锥体段底部与排料装置之间设置压缩空气吹扫管。
26.如权利要求25所述的粉石灰煅烧系统，其特征是，所述的压缩空气吹扫管上、下间距 200mm 400mm。
全文摘要
粉石灰煅烧工艺，将含水量小于4％、粒度小于15mm的石灰石细粒从原料储存仓输送到小料仓暂存，小料仓中物料通过皮带机输送进入气流管道，先被加热干燥，然后通过筛分，粒度大于3mm的颗粒进入破碎机破碎，粒度小于3mm的颗粒通过气流管道依次进入旋风筒除尘和布袋除尘，除尘后收集下来、符合入炉煅烧的石灰石细粉，被输送进入中间仓暂存；中间仓内的物料经过气力提升泵及气流管道被输送至四级预热旋风筒进行预热、气料分离；经气料分离后的物料进入三级冷却旋风筒，对物料进行冷却、气料分离，最后通过成品输送系统进入成品仓。本发明粉石灰煅烧系统使粉石灰煅烧设备具备设备匹配合理、高浓度细粉料能被高效捕捉、旋风筒返回料合理利用。
文档编号C04B2/10GK102372450SQ20101025666
公开日2012年3月14日 申请日期2010年8月18日 优先权日2010年8月18日
发明者刘国强, 卫军, 张斌, 高华 申请人:宝山钢铁股份有限公司