专利名称：玉质微晶玻璃陶瓷复合板制备方法
技术领域：
本发明玉质微晶玻璃陶瓷复合板制备方法，涉及建材技术领域；特别涉及玻璃陶瓷的建材技术领域；尤其涉及玻璃陶瓷建材产品的生产方法技术领域；具体涉及玉质微晶玻璃陶瓷复合板制备方法技术领域。
背景技术：
目前市场上流行的釉上彩透明玻璃陶瓷复合板产品的表面均是复合一种高度透明的玻璃干粒材料，它能使陶瓷产品表面的花纹图案清晰地显现出来，具有较高的石材仿真度，再加上产品光泽度高，防污易洁等诸多优点，近两三年来受到广大消费者的青睐。但其存在的不足、缺陷与弊端是不具备独特的玉石质感、表面强度和耐磨性略差、制作工艺或为一次烧成或为二次烧成而不能一次烧成或二次烧成都适应、适用范围受到了一定限制。鉴于发明人的专业知识与从事本行业工作的丰富经验及对事业精益求精的不懈追求， 本发明就是在认真而充分的调查、了解、分析、总结、研究已有的公知技术及现状基础上，以 “预定产品成分范围内择料的玉质微晶玻璃熔块干粒”关键技术，研制成功了本发明。本发明旨在提供一种玉质微晶玻璃熔块且应用玉质微晶玻璃熔块制备玉质微晶玻璃陶瓷复合板，使其既保持了釉上彩透明玻璃陶瓷复合板的诸多优点，又具有独特的玉石质感，同时这种微晶玻璃熔块由于分相产生微晶使陶瓷产品的表面强度和耐磨性能有所提高，从而提高了产品的内在质量，扩大了产品的使用范围，克服和解决了已有公知技术与现状存在的不足、缺陷与弊端，提高了本行业产品的技术含量，具有较好的经济效益和市场前景。
发明内容
本发明是以“预定产品成分范围内择料的玉质微晶玻璃熔块干粒”关键技术，提供玉质微晶玻璃陶瓷复合板制备方法，在陶瓷生坯上实施底釉制成底釉坯后印制印花釉又制成釉上彩陶坯，在釉上彩陶坯上布施玉质微晶玻璃熔块干粒制成釉上彩熔块干粒陶坯后喷施甲基纤维素进行固定又制成待烧陶坯进行烧制成半成品经刮平定厚、粗抛、精抛、磨边、 倒角、风干、检选、分色、分级后制备成玉质微晶玻璃陶瓷复合板成品。通过本发明达到的目的是①、以“预定产品成分范围内择料的玉质微晶玻璃熔块干粒”关键技术，提供玉质微晶玻璃陶瓷复合板制备方法。②、通过预定产品成分范围内择料，以便获得符合恒定的高质量要求的产品；即产品能够在预先设计的成分范围内，保证产品质量。③、使产品制作既适应一次烧成工艺又适应二次烧成工艺而方便制作且实现规范化、规模化、标准化生产。④、使成分范围内的产品、成分范围内产品用料的选择、成分范围内产品的生产工艺，有机融合的整体构思科学合理、方法简单易行、效果稳定可靠。⑤、可以使玉质微晶玻璃熔块干粒与釉上彩陶瓷坯体复合的玉质微晶玻璃陶瓷复合板成品获得很少气孔的表面。⑥、使产品质量好、具备独特的玉石质感、表面强度和耐磨性高、应用范围广，有效提高行业的技术水平且综合效益高。⑦、玉质微晶玻璃熔块干粒的熔点温度高、 容易排出气体、与釉上彩陶瓷坯体的图案花纹不发生反应，从而保持这些图案花纹的清晰。⑧、使陶瓷生坯具有足够的生坯强度(使之顺利完成印刷、运输的工序)、挥发性气体(包括有机质)尽可能低、排气量小、容易氧化、适合较快烧成等特点，有利于缩短烧成周期。⑨、 使底釉在热膨胀系数上匹配坯体，具有高白度、高遮盖力、亚光效果、适宜的流动度、良好的
悬浮性......等特点；且匹配陶瓷坯体具有能够印刷艺术性较高、良好的美学性和装饰性
而稳定的印刷图案。⑩、使玉质微晶玻璃陶瓷复合板的成分在预先所设计的成分范围内，作到每批产品都能质量优质、质量统一、质量恒定、质量可靠；规模化且规范化生产的周期短、 耗能低、省工省时、生产效率高、成本低、有利于广泛推广应用。为实现上述目的，本发明提供的技术方案为一种玉质微晶玻璃陶瓷复合板制备方法①、制备玉质微晶玻璃熔块干粒以粗细度小于100目的石英、钾长石、钠长石、方解石、白云石、碳酸钡、碳酸钠、碳酸钾、硼砂、硼酸、磷酸钙各80-700公斤作为原料混合均匀送入玻璃池窑中进行熔化，熔化温度为1520-1600°C ;对熔化好的熔体经水淬、烘干、破碎、筛分后，获得成分范围为 SiO2 50-70%,Al2O3 5-20%,CaO 0-10%,MgO 0_8%、K20+Na20 2-10%,BaO 0-8%, B2O3 0-8%,P2O5 0-5%且水分< O. 5%的 30-200 目玉质微晶玻璃熔块干粒待用；②、制备陶瓷生坯以粒度小于I毫米的高岭土、粘土、石英、钾长石、钠长石、滑石各385-12250公斤经混合作为陶瓷生坯原料，在所述陶瓷生坯原料中，加入适量的水，且均等加入碱、水玻璃、三聚磷酸钠作为减水剂，加入所述减水剂的数量为所述陶瓷生坯原料的O. 3-0. 5%，经过球磨机球磨成浆后进行喷雾干燥制粉，所述喷雾干燥制粉后的水分为 5. 5-6. 5%，再经自动液压机液压成型，然后再经干燥窑干燥制得成分范围为Si0266-75%、 Al2O3 15-25%, CaO+MgO O. 5-5%、K2CHNa2O 2-8%、减水剂 0-2%且水分< O. 5%的陶瓷生坯待用；③、制备底釉以粗细度小于100目的煅烧高岭土、石英、钾长石、钠长石、方解石、 滑石、白云石、氧化锌、锆英粉、霞石各2-30公斤经混合作为底釉原料，在所述底釉原料中， 加入甲基纤维素作为增稠剂以及适量的水，且加入选择碱、水玻璃、三聚磷酸钠中的一种作为减水剂，加入所述增稠剂及减水剂的数量均为所述底釉原料的O. 3-0. 5%，入球磨机球磨成化学成分为 SiO2 40-60%,Al2O3 15-25%,CaO 5-15%,MgO 0_8%、K20+Na20 2-10%,ZnO 0-8%, ZrO2 3-12%、减水剂及增稠剂均为0_2%且细度为万孔筛余O. 4-0. 5%的浆状底釉待用；④、制备底釉坯在干燥后的所述陶瓷生坯上，应用淋釉机实施所述底釉，即在坯温65-70°C、以300X300托盘测量单位的条件下喷水10克、且实施所述底釉的数量为 300X300托盘测量单位60 ± I克，制备成底釉坯待用；⑤、制备釉上彩陶坯利用辊筒或丝网，在所述底釉坯的表面上，以印刷的方式，印制调制好的、带有色彩的、适印性好的、各种印花釉，制备成带有丰富颜色和图案的釉上彩陶坯待用；⑥、制备釉上彩熔块干粒陶坯应用干式皮带布料机或其他形式的皮带机，以 3. 5-6Kg/m2的布料量将所述玉质微晶玻璃熔块干粒均匀的布施在所述釉上彩陶坯上，制备成釉上彩熔块干粒陶坯待用；⑦、制备待烧陶坯以喷制的方式，将作为固定液的甲基纤维素水溶液喷施在所述釉上彩熔块干粒陶坯的表面上，使所述釉上彩陶坯上的所述玉质微晶玻璃熔块干粒得以固定，制备成待烧陶坯待用；⑧、制备玉质微晶玻璃陶瓷复合板半成品将所述待烧陶坯放入辊道窑，在温度为 1100-1200°C、时间为60-180分钟的条件下，对所述待烧陶坯进行烧制，制备成玉质微晶玻璃陶瓷复合板半成品待用；⑨、制备玉质微晶玻璃陶瓷复合板成品对所述玉质微晶玻璃陶瓷复合板半成品进行刮平定厚、粗抛、精抛、磨边、倒角、风干、检选、分色、分级后，制备成玉质微晶玻璃熔块干粒与釉上彩陶瓷坯体复合的玉质微晶玻璃陶瓷复合板成品。所述的玉质微晶玻璃陶瓷复合板制备方法在所述①的制备玉质微晶玻璃熔块干粒中，所述石英、钾长石、钠长石、方解石、白云石、碳酸钡、碳酸钠、碳酸钾、硼砂、硼酸、磷酸钙各自的用量均在事先所设定玉质微晶玻璃熔块干粒的所述成分范围内进行确定；在所述②的制备陶瓷生坯中，所述高岭土、粘土、石英、钾长石、钠长石、滑石、减水剂各自的用量均在事先所设定陶瓷生坯的所述成分范围内进行确定；在所述③的制备底釉中，所述煅烧高岭土、石英、钾长石、钠长石、方解石、滑石、白云石、氧化锌、锆英粉、霞石、增稠剂、减水剂各自的用量均在事先所设定底釉的所述成分范围内进行确定。所述的玉质微晶玻璃陶瓷复合板制备方法在所述②的制备陶瓷生坯中，所述高岭土选择替代为黑泥，制得所述陶瓷生坯的烧失量<4. 7% ；在所述③的制备底釉中，所述浆状底釉的流速为恩式粘度16-18秒。本发明的原理是玉质微晶玻璃熔块的关键是让熔块分相变乳浊，并产生微晶，而且，这种微晶的折光率不应太高。如果折光率太高，根据光散射理论，会产生强的散射，致使乳浊度高，使玉质感减小，甚至变得不透明。为此，我们选择磷酸钙为分相的乳浊剂。其理由之一是磷在硅酸盐玻璃中为四次配位，磷本身又呈+5价价态，因此形成不对称的磷氧四面体，即磷与氧的
O-
四个键中，其中一个键为双键，即这种不对称的四面体，在硅酸盐的玻璃结构中分
O
O
O-
布的对称的硅氧四面体，-、里，很容易分相；其理由之二是在钙含量较高的硅酸
(O-)
玻璃中，磷很易与钙生成磷酸钙微晶，而磷酸钙微晶折光率为I. 59-1. 62，只略高于硅酸盐玻璃的平均折光率(I. 55)。满足了产生玉质感的乳浊条件。除此之外，熔块还应始熔点温度较高，烧结后气孔少且不与釉上彩图案色彩发生反应。经过多次试验、总结，我们摸索出了具有上述特点的微晶玻璃熔块的化学成分范围=SiO2 50-70%, Al2O3 5-20%, CaO 0-10%, MgO 0-8%,K20+Na20 2-10%,BaO 0-8%,B2O3 0-8%,P2O5 0-5将符合上述成分的，细度小于100目的石英、钾长石、钠长石、方解石、白云石、碳酸钡、碳酸钠、碳酸钾、硼砂、硼酸、 磷酸钙混合均匀，送入玻璃池窑中熔化，熔制温度1520-1600°C。熔化好的熔体经水淬、烘干、破碎、筛分后获得30-200目的熔块干粒。然后，通过干式布料机，在印好花纹图案的陶瓷坯体上均匀布上制备好的玉质微晶玻璃熔块干粒，布料量为3. 5-6Kg/m2，然后喷上固定液固定，再入辊道窑烧成。烧成的最高温度为1100-1200°C，烧成周期为60-180分钟。烧成后的半成品再经过刮平定厚、粗抛、精抛、磨边、倒角、风干、分色、分级工序，制得玉质微晶玻璃熔块干粒与釉上彩陶瓷坯体复合的玉质微晶玻璃陶瓷复合板产品。由于采用了本发明提供的技术方案；由于本发明采用了“预定产品成分范围内择料的玉质微晶玻璃熔块干粒”关键技术；由于本发明的工作原理所述；由于本发明在陶瓷生坯上实施底釉制成底釉坯后印制印花釉又制成釉上彩陶坯，在釉上彩陶坯上布施玉质微晶玻璃熔块干粒制成釉上彩熔块干粒陶坯后喷施甲基纤维素进行固定又制成待烧陶坯进行烧制成半成品经刮平定厚、粗抛、精抛、磨边、倒角、风干、检选、分色、分级后制备成玉质微晶玻璃陶瓷复合板成品。使得本发明与已有公知技术及现状相比，获得的有益效果是I、本发明以“预定产品成分范围内择料的玉质微晶玻璃熔块干粒”关键技术，提供了玉质微晶玻璃陶瓷复合板制备方法。2、本发明的特点如下①本发明熔块的成分最为关键，它采用磷酸钙作为熔块的乳浊剂，使熔块分相，从而使熔块获得玉石的质感；磷酸钙的使用量为0-5%;同时熔块的始熔点温度较高，有利于排气。②本发明熔块适应性强，烧成范围宽。既适合于一次烧成的釉上彩玉质微晶玻璃复合板产品，也适合于二次烧成的釉上彩玉质微晶玻璃复合板产品。3、本发明通过以预定产品化学成分范围内择料，以此可以获得符合恒定的高质量要求的产品；即产品能够在预先设计的化学成分范围内，保证了产品恒定的高质量。4、本发明可使产品制作既适应一次烧成工艺又适应二次烧成工艺而方便制作且实现了规范化、规模化、标准化生产。5、本发明将化学成分范围内的产品、化学成分范围内产品用料的选择、化学成分范围内产品的生产，有机融合为一个整体，其有机融合整体的构思科学合理、方法简单易行、效果稳定可靠。 6、本发明可以使玉质微晶玻璃熔块干粒与釉上彩陶瓷坯体复合的玉质微晶玻璃陶瓷复合板成品获得很少气孔的表面。7、本发明使产品的质量好、具备独特的玉石质感、表面强度和耐磨性均高、应用范围更广，有效的提高了行业的技术水平，可获得较好的综合经济效益。8、本发明中玉质微晶玻璃熔块干粒的熔点温度高、容易排出气体、与釉上彩陶瓷坯体的图案花纹不发生反应，从而保持这些图案花纹的清晰。9、本发明使陶瓷生坯具有足够的生坯强度(使之顺利完成印刷、运输的工序)、挥发性气体(包括有机质)尽可能低、排气量小、容易氧化、适合较快烧成等特点，利于缩短烧成周期。10、本发明使底釉在热膨胀系数上匹配坯体，具有高白度、高遮盖力、亚光效果、适
宜的流动度、良好的悬浮性......等特点；且匹配陶瓷坯体具有能够印刷艺术性较高、良
好的美学性和装饰性而稳定的印刷图案。11、本发明中的制备陶瓷生坯技术、制备底釉技术、制备底釉坯技术、制备釉上彩陶坯技术均为本申请人已经申请了专利的已有技术，具有便于实施的有益效果。12、本发明的烧成温度为1100-1200°C，烧成周期为60-180分钟，烧成后产品的吸水率为O. 04-0. 10%。获得了节能高效、减少排放、保护环境、低碳生产、低碳生活的有益效
果O
7
13、本发明使玉质微晶玻璃陶瓷复合板的成分在预先所设计的成分范围内，作到每批产品都能质量优质、质量统一、质量恒定、质量可靠；规模化且规范化生产的周期短、耗能低、省工省时、生产效率高、成本低、有利于广泛推广应用。
说明书附图为本发明具体实施方式
的工艺操作步骤窗口示意图。
具体实施例方式具体实施方式
一下面结合说明书附图，对本发明作详细描述。正如说明书附图所示一种玉质微晶玻璃陶瓷复合板制备方法①、制备玉质微晶玻璃熔块干粒以粗细度小于100目的石英、钾长石、钠长石、方解石、白云石、碳酸钡、碳酸钠、碳酸钾、硼砂、硼酸、磷酸钙各80-700公斤作为原料混合均匀送入玻璃池窑中进行熔化，熔化温度为1520-1600°C ;对熔化好的熔体经水淬、烘干、破碎、筛分后，获得成分范围为 SiO2 50-70%,Al2O3 5-20%,CaO 0-10%,MgO 0_8%、K20+Na20 2-10%,BaO 0-8%, B2O3 0-8%,P2O5 0-5%且水分< O. 5%的 30-200 目玉质微晶玻璃熔块干粒待用；②、制备陶瓷生坯以粒度小于I毫米的高岭土、粘土、石英、钾长石、钠长石、滑石各385-12250公斤经混合作为陶瓷生坯原料，在所述陶瓷生坯原料中，加入适量的水，且均等加入碱、水玻璃、三聚磷酸钠作为减水剂，加入所述减水剂的数量为所述陶瓷生坯原料的O. 3-0. 5%，经过球磨机球磨成浆后进行喷雾干燥制粉，所述喷雾干燥制粉后的水分为
5.5-6. 5%，再经自动液压机液压成型，然后再经干燥窑干燥制得成分范围为Si0266-75%、 Al2O3 15-25%, CaO+MgO O. 5-5%、K2CHNa2O 2-8%、减水剂 0-2%且水分< O. 5%的陶瓷生坯待用；③、制备底釉以粗细度小于100目的煅烧高岭土、石英、钾长石、钠长石、方解石、 滑石、白云石、氧化锌、锆英粉、霞石各2-30公斤经混合作为底釉原料，在所述底釉原料中， 加入甲基纤维素作为增稠剂以及适量的水，且加入选择碱、水玻璃、三聚磷酸钠中的一种作为减水剂，加入所述增稠剂及减水剂的数量均为所述底釉原料的O. 3-0. 5%，入球磨机球磨成化学成分为 SiO2 40-60%,Al2O3 15-25%,CaO 5-15%,MgO 0_8%、K20+Na20 2-10%,ZnO 0-8%, ZrO2 3-12%、减水剂及增稠剂均为0_2%且细度为万孔筛余O. 4-0. 5%的浆状底釉待用；④、制备底釉坯在干燥后的所述陶瓷生坯上，应用淋釉机实施所述底釉，即在坯温65-70°C、以300X300托盘测量单位的条件下喷水10克、且实施所述底釉的数量为 300X300托盘测量单位60 ± I克，制备成底釉坯待用；⑤、制备釉上彩陶坯利用辊筒或丝网，在所述底釉坯的表面上，以印刷的方式，印制调制好的、带有色彩的、适印性好的、各种印花釉，制备成带有丰富颜色和图案的釉上彩陶坯待用；⑥、制备釉上彩熔块干粒陶坯应用干式皮带布料机或其他形式的皮带机，以 3. 5-6Kg/m2的布料量将所述玉质微晶玻璃熔块干粒均匀的布施在所述釉上彩陶坯上，制备成釉上彩熔块干粒陶坯待用；⑦、制备待烧陶坯以喷制的方式，将作为固定液的甲基纤维素水溶液喷施在所述釉上彩熔块干粒陶坯的表面上，使所述釉上彩陶坯上的所述玉质微晶玻璃熔块干粒得以固定，制备成待烧陶坯待用；⑧、制备玉质微晶玻璃陶瓷复合板半成品将所述待烧陶坯放入辊道窑，在温度为 1100-1200°C、时间为60-180分钟的条件下，对所述待烧陶坯进行烧制，制备成玉质微晶玻璃陶瓷复合板半成品待用；⑨、制备玉质微晶玻璃陶瓷复合板成品对所述玉质微晶玻璃陶瓷复合板半成品进行刮平定厚、粗抛、精抛、磨边、倒角、风干、检选、分色、分级后，制备成玉质微晶玻璃熔块干粒与釉上彩陶瓷坯体复合的玉质微晶玻璃陶瓷复合板成品。所述的玉质微晶玻璃陶瓷复合板制备方法在所述①的制备玉质微晶玻璃熔块干粒中，所述石英、钾长石、钠长石、方解石、白云石、碳酸钡、碳酸钠、碳酸钾、硼砂、硼酸、磷酸钙各自的用量均在事先所设定玉质微晶玻璃熔块干粒的所述成分范围内进行确定；在所述②的制备陶瓷生坯中，所述高岭土、粘土、石英、钾长石、钠长石、滑石、减水剂各自的用量均在事先所设定陶瓷生坯的所述成分范围内进行确定；在所述③的制备底釉中，所述煅烧高岭土、石英、钾长石、钠长石、方解石、滑石、白云石、氧化锌、锆英粉、霞石、增稠剂、减水剂各自的用量均在事先所设定底釉的所述成分范围内进行确定。所述的玉质微晶玻璃陶瓷复合板制备方法在所述②的制备陶瓷生坯中，所述高岭土选择替代为黑泥，制得所述陶瓷生坯的烧失量<4. 7% ；在所述③的制备底釉中，所述浆状底釉的流速为恩式粘度16-18秒。注本发明上述的具体实施采用的是一次烧成工艺；如果采用二次烧成工艺，也同样能够顺畅的实施本发明，因为二次烧成工艺更为本技术领域所熟知，在此就不详细叙述了。在上述的具体实施过程中，SP :I、在所述①的制备玉质微晶玻璃熔块干粒中对所述石英、钾长石、钠长石、方解石、白云石、碳酸钡、碳酸钠、碳酸钾、硼砂、硼酸、磷酸钙均分别以80、100、120、150、180、 200、230、250、270、300、330、360、380、400、420、440、460、480、500、530、580、600、620、660、 680,700公斤进行了实施；对所述熔化温度分别以1520、1530、1540、1550、1560、1570、 1580、1590、1600°C进行了实施；对所述成分范围中SiO2分别以50、55、60、65、70%进行了实施，Al2O3 分别以 5、7、10、12、15、18、20%进行了实施，CaO 分别以 0、1、2、3、4、5、6、7、8、9、 10%进行了实施，MgO 分别以 O、1、2、3、4、5、6、7、8%进行了实施，K2CHNa2O 分别以 2、3、4、5、
6、7、8、9、10%进行了实施，BaO 分别以 O、1、2、3、4、5、6、7、8%进行了实施，B2O3 分别以 0、2、 3、4、5、6、7、8%进行了实施，P2O5分别以0、1、2、3、4、5%进行了实施；对所述石英、钾长石、 钠长石、方解石、白云石、碳酸钡、碳酸钠、碳酸钾、硼砂、硼酸、磷酸钙各自的用量在所述获得玉质微晶玻璃熔块干粒的成分范围内予以调整进行了实施；对所述玉质微晶玻璃熔块干粒的粗细度分别以30、40、50、80、100、120、140、160、180、200目进行了实施；均收到了预期的效果。2、在所述②的制备陶瓷生坯中对所述高岭土、粘土、石英、钾长石、钠长石、滑石分别以 385、400、500、600、700、800、900、1000、1500、2000、2500、3000、3500、4000、4500、 5000、5500、6000、6500、7000、7500、8000、8500、9000、9300、9500、9800、10000、12000、12250 公斤进行了实施；对所述减水剂以碱、水玻璃、三聚磷酸钠组合进行了实施；对所述减水剂的数量分别以陶瓷生坯原料的O. 3,0. 4,0. 5%进行了实施；对所述喷雾干燥制粉后的水分分别以 5. 5,5. 6,5. 7,5. 8,5. 9,6. 0,6. 1,6. 2,6. 3,6. 4,6. 5%进行了实施；对所述制得的陶瓷生坯成分中的SiO2分别以66、67、68、69、70、71、72、73、74、75%进行了实施，Al2O3分另Ij 以 15、16、17、18、19、20、21、22、23、24、25%进行了实施，CaO+MgO 分别以 O. 5,0. 8,1. 0,1. 2、 I. 5,1. 8,2. 0,2. 5,3. 0,3. 5,4. 0,4. 3,4. 5,4. 7,4. 8、5. O % 进行了实施，K2CHNa2O 分别以 2、
3、4、5、6、7、8% 进行了实施，减水剂分别以 0、0. 5,0. 8,1. 0,1. 2,1. 5,1. 8、2. 0% 进行了实施；对所述陶瓷生坯原料中的高岭土由黑泥替代进行了实施；对所述高岭土、粘土、石英、 钾长石、钠长石、滑石、减水剂各自的用量均在事先所设定陶瓷生坯的所述成分范围内进行确定进行了实施；均收到了预期的效果。3、在所述③的制备底釉中对所述底釉原料中的煅烧高岭土、石英、钾长石、钠长石、方解石、滑石、白云石、氧化锌、锆英粉、霞石均分别以2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12、13、 14、15、16、17、18、19、20、21、22、23、24、25、26、27、28、29、30 公斤进行了实施；对所述减水剂分别以碱、水玻璃、三聚磷酸钠进行了实施；对所述增稠剂及减水剂的数量分别以底釉原料的O. 3,0. 4、0. 5%进行了实施；对所述制得的底釉成分中的SiO2分别以40、45、50、55、 60%进行了实施，Al2O3 分别以 15、18、20、23、25%进行了实施，CaO 分别以 5、8、10、12、15% 进行了实施，MgO 分别以 0、1、2、3、4、5、6、7、8%进行了实施，K2CHNa2O 分别以 2、3、4、5、6、7、 8、9、10%进行了实施，ZnO分别以0、1、2、3、4、5、6、7、8%进行了实施，ZrO2分别以3、4、5、 6、7、8、9、10、11、12%进行了实施，减水剂及增稠剂均分别以0、0. 5,0. 8,1. 0,1. 2,1. 5,1. 8、 2%进行了实施；对所述制得的浆状底釉成品细度分别以万孔筛余O. 4,0. 5%进行了实施； 对所述浆状底釉成品的流速分别以恩式粘度16、17、18秒进行了实施；对所述所述煅烧高岭土、石英、钾长石、钠长石、方解石、滑石、白云石、氧化锌、锆英粉、霞石、增稠剂、减水剂各自的用量均在事先所设定底釉的所述成分范围内进行确定进行了实施；均收到了预期的效果O4、在所述⑧的制备玉质微晶玻璃陶瓷复合板半成品中对所述待烧陶坯放入辊道窑进行烧制的温度分别以1100、1120、1140、1150、1155、1160、1180、120(TC进行了实施，进行烧制的时间分别以60、80、100、120、140、160、180分钟进行了实施；均收到了预期的效
果O具体实施方式
二按具体实施方式
一进行实施，正如说明书附图所示，只是I、在所述①的制备玉质微晶玻璃熔块干粒中按Si0256 . 53%, Al2O3 9. 92%, CaO 5. 53%, MgO 6. 12%、K2CHNa2O 6. 25%, BaO 5. 86%, B2O3 6. 71%, P2O5 3. 08%、选取相应比例的、小于100目的石英、钾长石、方解石、白云石、纯碱、碳酸钡、硼酸、硝酸钾、磷酸钙， 进行配料。在混料机中混合30分钟，在22平方米的池窑中熔制，熔制温度为1580°C，存料时间约24小时，澄清后的熔液经水淬、烘干、破碎、筛分，制得30-200目的玻璃粒料。然后，通过干式布料机，在印好花纹图案的陶瓷坯体上均匀布上制备好的玉质微晶玻璃熔块干粒，布料量为3. 5_6Kg/m2，然后喷上固定液固定，再入辊道窑烧成。烧成的最高温度为 1100-1200°C，烧成周期为60-180分钟。烧成后的半成品再经过刮平定厚、粗抛、精抛、磨边、倒角、风干、分色、分级等工序，制得玉质微晶玻璃熔块干粒与釉上彩陶瓷坯体复合的玉质微晶玻璃陶瓷复合板产品。其所述石英、钾长石、方解石、白云石、纯碱、碳酸钡、硼酸、硝酸钾、磷酸钙各自的用量均在事先所设定玉质微晶玻璃熔块干粒的所述成分范围内进行确定而实施的。收到了预期的效果。2、在所述②的制备陶瓷生坯中(I)、以粒度小于I毫米的高岭土、粘土、石英、钾长石、钠长石、滑石配比原料每批称重35000公斤，经混合作为陶瓷生坯原料，在所述陶瓷生坯原料中，加入适量的水，且均等加入碱、水玻璃、三聚磷酸钠作为减水剂，加入所述减水剂的数量为所述陶瓷生坯原料的O. 3-0. 5%，经过球磨机球磨成浆后进行喷雾干燥制粉，所述喷雾干燥制粉后的水分为5. 5-6.5%，再经自动液压机液压成型，然后再经干燥窑干燥制得成分范围为 SiO2 66-75%, Al2O3 15-25%, CaO+MgO O. 5-5%、K2CHNa2O 2_8%、减水剂 0-2%且水分<0.5%的陶瓷生坯。(2)、所述高岭土选择替代为黑泥。(3)、制得所述陶瓷生坯的烧失量<4.7%。(4)、所述高岭土、粘土、石英、钾长石、钠长石、滑石、减水剂各自的用量均为在事先所设定陶瓷生坯的所述成分范围内进行确定而实施的。同样收到了预期的效果O3、在所述③的制备底釉中⑴、以粗细度小于100目的煅烧高岭土、石英、钾长石、钠长石、方解石、滑石、白云石、氧化锌、锆英粉、霞石配比原料每批称重100公斤，经混合作为底釉原料，在所述底釉原料中，加入甲基纤维素作为增稠剂以及适量的水，且加入碱、水玻璃、三聚磷酸钠作为减水剂，加入所述增稠剂及减水剂的数量均为所述底釉原料的 O. 3-0. 5%，入球磨机球磨成化学成分为 SiO2 40-60%、Al2O3 15-25%、CaO 5-15%,MgO 0-8%、K2CHNa2O 2-10%, ZnO 0-8%, ZrO2 3-12%、减水剂及增稠剂均为0-2%且细度为万孔筛余O. 4-0. 5%的浆状底釉。(2)、所述浆状底釉的流速为恩式粘度16-18秒。(3)、所述煅烧高岭土、石英、钾长石、钠长石、方解石、滑石、白云石、氧化锌、锆英粉、霞石、增稠剂、减水剂各自的用量均在事先所设定底釉的所述成分范围内进行确定而实施的。同样收到了预期的效果。
具体实施方式
三按具体实施方式
一的步骤进行实施，但与具体实施方式
一的不同之外在于玉质微晶玻璃熔块的配方。其玉质微晶玻璃熔块的配方成分为SiO2 53. 21%, Al2O3 9.85%, CaO
5.90%, MgO 5. 14%、K2CHNa2O 8. 22%, BaO 7. 56%, B2O3 6. 99%, P2O5 3. 13% 0 同样收到了预期的效果。
具体实施方式
四按具体实施方式
一的步骤进行实施，但与具体实施方式
一的不同之外在于玉质微晶玻璃熔块的配方。其玉质微晶玻璃熔块的配方成分为SiO2 56. 53%, Al2O3 9.92%, CaO
5.53%, MgO 6. 12%、K2CHNa2O 6. 25%, BaO 5. 86%, B2O3 6. 71%, P2O5 3.08%。同样收到了预期的效果。
具体实施方式
五按具体实施方式
一的步骤进行实施，但与具体实施方式
一的不同之外在于玉质微晶玻璃熔块的配方。其玉质微晶玻璃熔块的配方成分为SiO2 58. 19%, Al2O3 9. 66%, CaO
5.32%, MgO 5. 24%、K2CHNa2O 8. 12%, BaO 6. 53%, B2O3 5. 74%, P2O5 1.20%。同样收到了预期的效果。
具体实施方式
六按具体实施方式
一的步骤进行实施，但与具体实施方式
一的不同之外在于玉质微晶玻璃熔块的配方。其玉质微晶玻璃熔块的配方成分为SiO2 62. 08%, Al2O3 8. 10%, CaO
6.57%, MgO 4. 58%、K2CHNa2O 7. 12%, BaO 4. 23%, B2O3 5. 47%, P2O5 1.85%。同样收到了预期的效果。
具体实施方式
七按具体实施方式
一进行实施，正如说明书附图所示，只是在所述②的制备陶瓷生坯中陶瓷生坯的成分设定为 SiO2 67. 72%, Al2O3 19. 82%, CaO+MgO 2. 62 %、K2CHNa2O 5. 37%, Fe2O3 0.64%, TiO2 O. 21 %，烧失量3. 62%，按照陶瓷生坯所设定的成分，选取陶瓷生坯所设定成分相应比例的粒度小于I毫米的黑泥、高岭土、高温砂、中温砂、低温砂、钾砂、滑石作为陶瓷生坯原料，每批称重35000公斤经混合后，加入陶瓷生坯原料重量O. 4% 的三聚磷酸钠和O. 2%纯碱作为减水剂、同时加入陶瓷生坯原料重量O. 55倍的水，于球磨机中球磨成细度为万孔筛余O. 5-1%的泥浆，再经喷雾造粒，制成含水份为5. 5-6. 5%的粉料。再利用40Mpa的自动液压机成型出930X930mm规格的陶瓷生坯。经干燥后使用。在上述的具体实施过程中除按具体实施方式
一进行实施外，还对所述三聚磷酸钠和纯碱作为减水剂分别替换为纯碱、水玻璃、三聚磷酸钠进行了实施；还对所述于球磨机中球磨成泥浆的细度分别以万孔筛余O. 5,0. 6,0. 7,0. 8,0. 9、I. 0%进行了实施；还对所述粉料的水份分别以 5. 5,5. 6,5. 7,5. 8,5. 9,6. 0,6. 1,6. 2,6. 3,6. 4,6. 5%进行了实施;获得了预期的效果。
具体实施方式
八按具体实施方式
一进行实施，正如说明书附图所示，只是在所述②的制备陶瓷生坯中陶瓷生坯的成分设定为SiO2为66. 23%, Al2O3为20. 43%, CaO+MgO为2. 88%、 K2CHNa2O 为 5. 24%, Fe2O3 % O. 89%, TiO2 为 O. 28%，烧失量为 4. 05% ;同样获得了预期的效果。
具体实施方式
九按具体实施方式
一进行实施，正如说明书附图所示，只是在所述③的制备底釉中底釉的成分设定为 SiO2 54. 40%, Al20313. 86%, CaO 8. 12%, MgO 4. 67%、K2CHNa2O
5.72%, ZnO 3. 80%, ZrO2 8. 52%, TiO2 O. 24%, Fe2O3 O. 06%，烧失量 O. 61%，选取相应比例的粒度小于100目的球土、煅烧高岭土、石英、钾长石、方解石、霞石、氧化锌、锆英粉、 烧滑石配比原料作为底釉原料，按相应的比例混合后，加入适量减水剂、增稠剂以及适量的水，入球磨机球磨磨成细度为万孔筛余O. 4-0. 5%的釉浆，釉浆流速调整为16-18秒。同样获得了预期的效果。
具体实施方式
十按具体实施方式
一进行实施，正如说明书附图所示，只是在所述③的制备底釉中底釉的成分设定为 SiO2 57. 66%, Al20312. 44%, CaO 6. 77%, MgO 5. 37%、K2CHNa2O
6.02%, ZnO 4. 27%, ZrO2 6. 21%, TiO2 O. 16%, Fe2O3 O. 28%，烧失量 O. 82%。印花釉为浅啡、中啡和深啡颜色，丝网或辊筒图案为网状图案，于是便生产出啡网纹状花纹的一次烧成玉质微晶玻璃熔块干粒与釉上彩陶瓷坯体复合的玉质微晶玻璃陶瓷复合板产品。获得了预期的效果。
具体实施方式
i^一按具体实施方式
一进行实施，正如说明书附图所示，只是在所述②的制备陶瓷生坯中，按SiO2 67. 72%, Al2O3 19. 82%, CaO+MgO 2. 62%, K2CHNa2O 5. 37%, Fe2O3 O. 64%, TiO2 O. 21%，烧失量3. 62%，选取相应比例的粒度小于I 毫米的黑泥、高岭土、高温砂、中温砂、低温砂、钾砂、滑石等原料，按相应的比例混合后，加入适量的减水剂、坯体增强剂以及原料重量O. 55倍的水，于球磨机中球磨成细度为万孔筛余O. 5-1%的泥浆，再经喷雾造粒，制成含水份为5. 5-6. 5%的粉料；再利用40Mpa压力的自动液压机成型出930 X 930mm规格的陶瓷生坯；经干燥后待用；在所述③的制备底釉中，按SiO2 54. 40 %、Al2O3 13. 86 %、Ca08. 12 %、MgO
4.67%、K2CHNa2O 5. 72%, ZnO 3. 80%, ZrO2 8. 52%, TiO2 O. 24%, Fe2O3 O. 06%，烧失量 O. 61%，选取相应比例的粒度小于100目的球土、煅烧高岭土、石英、钾长石、方解石、霞石、 氧化锌、锆英粉、烧滑石等原料，按相应的比例混合后，加入适量减水剂，增稠剂以及适量的水，入球磨机球磨磨成细度为万孔筛余O. 4-0. 5%的釉浆，釉浆流速调整为16-18秒；将上述干燥后的陶瓷生坯经过吹扫清灰后(生坯温度控制在65_70°C )，先喷清水10g(300X300托盘测量)，再采用淋釉机施上面制备好的底釉，施釉量为60±1克 (300X300托盘)；然后再利用辊筒或丝网将调制好的带有浅兰、浅灰、深灰色彩的印花釉， 印在施了底釉的陶瓷生坯表面，于是陶瓷生坯表面呈现出底色为白色，带有浅兰灰色调线条的大理石纹的图案；接下来，通过干式布料机，在印了花纹图案的陶瓷生坯表面均匀地布上制备好的玉质微晶玻璃熔块干粒，布料量为4. 0-4. 5Kg/m2，然后喷上固定液固定，固定液的用量为 15-20g(300X 300托盘测量)，再入辊道窑烧成，烧成周期为150分钟，烧成的最高温度为 1200°C左右；烧后的半成品再经过刮平定厚、粗抛、精抛、磨边、倒角、风干、检选、分色、分级、包装等工序，最后制得一款玉质微晶玻璃熔块干粒与釉上彩陶瓷坯体复合的玉质微晶玻璃陶瓷复合板产品。
具体实施方式
十二按具体实施方式
一、二、三、四、五、六、七、八、九、十、十一进行实施，正如说明书附图所示，只是在具体实施方式
一、二、三、四、五、六、七、八、九、十、十一的规模基础上，分别以缩小 10、8、6、5、4、3、2、1 倍以及分别扩大 1、2、3、5、8、10、12、15、20、25、30、35、40、45、50
倍进行了实施，使本发明具备了原理性试验、实验室试验、小型试验、扩大试验、中型试验、 大型试验、生产型试验的扎实基础，具备了从理论到实践的扎实基础，具备了在理论指导下具体实施的可操作性，为广泛推广应用奠定了坚实的基础。本发明进行了试用性考核，试用性考核包括从试验到生产的全过程；本发明通过制备玉质微晶玻璃熔块干粒、陶瓷生坯、底釉的单元试验，在单元试验基础上，进行单元试验优选，对优选的单元试验进行优化组合，经过单元试验的优化组合后，分别以一次烧成工艺、二次烧成工艺进行了上百次的研究实验实施，均制作出了“玉质微晶玻璃熔块干粒与釉上彩陶瓷坯体复合的玉质微晶玻璃陶瓷复合板”成品，使“玉质微晶玻璃熔块干粒”的关键技术更加成熟，使由“玉质微晶玻璃熔块干粒”关键技术所构成的“玉质微晶玻璃陶瓷复合板制备方法”更加稳定可靠，从实质上实现了提高行业技术水平、提高产品质量、节能高效、 减少排放、保护环境、低碳生产、低碳生活的目的。以上仅为本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何形式上的限制；凡本行业的普通技术人员均可按说明书附图所示和以上所述而顺畅地实施；但在不脱离本发明技术方案而作出演变的等同变化，均为本发明的等效实施例，均仍属于本发明的技术方案。
权利要求
1.一种玉质微晶玻璃陶瓷复合板制备方法，其特征在于①、制备玉质微晶玻璃熔块干粒以粗细度小于100目的石英、钾长石、钠长石、方解石、白云石、碳酸钡、碳酸钠、碳酸钾、硼砂、硼酸、磷酸钙各80-700公斤作为原料混合均匀送入玻璃池窑中进行熔化，熔化温度为1520-1600°C ;对熔化好的熔体经水淬、烘干、破碎、 筛分后，获得成分范围为 SiO2 50-70%, Al2O3 5-20%, CaO 0-10%, MgO 0-8%、K2CHNa2O 2-10%,BaO 0-8%, B2O3 0-8%,P2O5 0-5%且水分< 0. 5%的 30-200 目玉质微晶玻璃熔块干粒待用；②、制备陶瓷生坯以粒度小于I毫米的高岭土、粘土、石英、钾长石、钠长石、滑石各 385-12250公斤经混合作为陶瓷生坯原料，在所述陶瓷生坯原料中，加入适量的水，且均等加入碱、水玻璃、三聚磷酸钠作为减水剂，加入所述减水剂的数量为所述陶瓷生坯原料的0. 3-0. 5 %，经过球磨机球磨成浆后进行喷雾干燥制粉，所述喷雾干燥制粉后的水分为5.5-6. 5%，再经自动液压机液压成型，然后再经干燥窑干燥制得成分范围为Si0266-75%、 Al2O3 15-25%, CaO+MgO 0. 5-5%、K2CHNa2O 2-8%、减水剂 0-2%且水分< 0. 5%的陶瓷生坯待用；③、制备底釉以粗细度小于100目的煅烧高岭土、石英、钾长石、钠长石、方解石、滑石、白云石、氧化锌、锆英粉、霞石各2-30公斤经混合作为底釉原料，在所述底釉原料中，加入甲基纤维素作为增稠剂以及适量的水，且加入选择碱、水玻璃、三聚磷酸钠中的一种作为减水剂，加入所述增稠剂及减水剂的数量均为所述底釉原料的0. 3-0. 5%，入球磨机球磨成化学成分为 SiO2 40-60%, Al2O3 15-25%, CaO 5-15%, MgO 0-8%、K2CHNa2O 2-10%, ZnO 0-8%, ZrO2 3-12%、减水剂及增稠剂均为0_2%且细度为万孔筛余0. 4-0. 5%的浆状底釉待用；④、制备底釉坯在干燥后的所述陶瓷生坯上，应用淋釉机实施所述底釉，即在坯温65-70°C、以300X300托盘测量单位的条件下喷水10克、且实施所述底釉的数量为 300X300托盘测量单位60 ± I克，制备成底釉坯待用；⑤、制备釉上彩陶坯利用辊筒或丝网，在所述底釉坯的表面上，以印刷的方式，印制调制好的、带有色彩的、适印性好的、各种印花釉，制备成带有丰富颜色和图案的釉上彩陶坯待用；⑥、制备釉上彩熔块干粒陶还应用干式皮带布料机，以3.5-6Kg/m2的布料量将所述玉质微晶玻璃熔块干粒均匀的布施在所述釉上彩陶坯上，制备成釉上彩熔块干粒陶坯待用；⑦、制备待烧陶坯以喷制的方式，将作为固定液的甲基纤维素水溶液喷施在所述釉上彩熔块干粒陶坯的表面上，使所述釉上彩陶坯上的所述玉质微晶玻璃熔块干粒得以固定， 制备成待烧陶坯待用；⑧、制备玉质微晶玻璃陶瓷复合板半成品将所述待烧陶坯放入辊道窑，在温度为 1100-1200°C、时间为60-180分钟的条件下，对所述待烧陶坯进行烧制，制备成玉质微晶玻璃陶瓷复合板半成品待用；⑨、制备玉质微晶玻璃陶瓷复合板成品对所述玉质微晶玻璃陶瓷复合板半成品进行刮平定厚、粗抛、精抛、磨边、倒角、风干、检选、分色、分级后，制备成玉质微晶玻璃熔块干粒与釉上彩陶瓷坯体复合的玉质微晶玻璃陶瓷复合板成品。
2.根据权利要求I所述的玉质微晶玻璃陶瓷复合板制备方法，其特征在于在所述①的制备玉质微晶玻璃熔块干粒中，所述石英、钾长石、钠长石、方解石、白云石、碳酸钡、碳酸钠、碳酸钾、硼砂、硼酸、磷酸钙各自的用量均在事先所设定玉质微晶玻璃熔块干粒的所述成分范围内进行确定；在所述②的制备陶瓷生坯中，所述高岭土、粘土、石英、钾长石、钠长石、滑石、减水剂各自的用量均在事先所设定陶瓷生坯的所述成分范围内进行确定；在所述③的制备底釉中，所述煅烧高岭土、石英、钾长石、钠长石、方解石、滑石、白云石、氧化锌、锆英粉、霞石、增稠剂、减水剂各自的用量均在事先所设定底釉的所述成分范围内进行确定。
3.根据权利要求I所述的玉质微晶玻璃陶瓷复合板制备方法，其特征在于在所述②的制备陶瓷生坯中，所述高岭土选择替代为黑泥，制得所述陶瓷生坯的烧失量< 4. 7% ；在所述③的制备底釉中，所述浆状底釉的流速为恩式粘度16-18秒。
全文摘要
本发明玉质微晶玻璃陶瓷复合板制备方法涉及建材技术领域。以“预定产品成分范围内择料的玉质微晶玻璃熔块干粒”关键技术，在陶瓷生坯上实施底釉制成底釉坯后印制印花釉又制成釉上彩陶坯，在釉上彩陶坯上布施玉质微晶玻璃熔块干粒制成釉上彩熔块干粒陶坯后喷施甲基纤维素进行固定又制成待烧陶坯进行烧制成半成品经刮平定厚、粗抛、精抛、磨边、倒角、风干、检选、分色、分级后制备成玉质微晶玻璃陶瓷复合板成品。用于玉质微晶玻璃陶瓷复合板生产。一次或二次烧成工艺都适应，产品质量好、具备独特的玉石质感、表面强度和耐磨性高、应用范围广、综合效益高。
文档编号C04B33/00GK102584351SQ20121000323
公开日2012年7月18日 申请日期2012年1月9日 优先权日2012年1月9日
发明者戴长禄, 杨勇, 杨明, 杨林 申请人:广东博德精工建材有限公司