全自动垂直切条的制造方法
【专利摘要】本发明公开了一种全自动垂直切条机，旨在提供一种结构简单，造价低廉，切割断面垂直，尺寸准确无误，长短任意可调，对软硬挤出都能胜任的一种断条设备，其技术方案的要点是：在支承架平面上安装可前后移位的前为挡板架后为切割架共同组成切割装置，二者彼此以线绳或牵杆相连，借助从机口挤出来的坯条所存在的推力推动挡板架连及切割架做同步前移，在前移中实施切割，并在切割架的左右安装可上下升降的滑杆和滑杆对应的下位安装有前高后低的轨道用于切割装置的回位,前位由动力带动的转轴上缠有线绳与后位的切割架相连,当坯条切断后，转轴在旋转中拉动切割架促使切刀快速前移将坯条送上切坯台。
【专利说明】全自动垂直切条机
[0001]
【技术领域】
本发明涉及砖瓦企业在生产中与主机配套的一种辅助机械设备，更确切更具体地讲是用来将主机在运转中所挤出来的连续不断的坯条再切割成单块砖坯或瓦坯的一种切割机。
【背景技术】
[0002]在切条中，当今大多数砖厂采用手功即推拉钢丝架来回切条或回转式钢丝自动切条，前者所切断面呈斜线，后者所切断面为弧形，而标准砖坯条的六个面都必须是平面，所切坯条面为六个面其中的两个大面更应平齐，因此每切一条坯条或多或少会造成坯头浪费，一般为一至两个砖还。
[0003]手功切条是利用人力将与坯条走向成直角的钢丝框架拉过来又推过去，每推动或拉动一次可切断一条坯条，由于坯条是连续不断地从主机的机口挤出，而手功在推拉中无法实现与坯条同步，即坯条不停地往前移动，在推或拉的过程中，钢丝向左或向右切割，使致钢丝初始进入坯条一侧的坯条短，终出一侧的坯条长，根据坯条走速的快慢和切割时间的长短其切割面也相应为一定角度的斜面，因此要想与坯条走向(长度)成为直角断面是不可能实现的。
[0004]利用回转钢丝自动切条其做功原理如图1所示，依靠坯条从机口 10挤出中所形成的推力与坯条支架9上各个辊条相贴所产生的磨擦力，推动其中之一直径最大的主动辊条I转动，安装在与主动辊同一轴上的链轮2也做相同方向的转动，即坯条下边的辊条在坯条向前移动的同时其上边缘在坯条的推动下跟随坯条以同等的速度(在不打滑的条件下)往前转动，在转动中带动链轮2和链条12及安装在另一根轴上的链轮3和齿轮4运转，由齿轮4再带动间接轴上齿轮6做反方向旋转，与齿轮6同一根轴上的链轮5在动转中带动切弓架9上的链轮7运转，链轮7带动切弓8做回转运动，两根切弓8顶端之间安装有钢丝11起着切断坯条的作用，主动辊I每旋转一周其钢丝切断坯条一次即切出一条坯条13，坯条被切断后由人力快速送上切坯台而便于切弓上的钢丝在回转中往上时不致于被坯条阻拦，坯条的长度与主动辊I的周长(在不打滑的条件下)完全相等。这样当坯条在前移中借摩擦力推动主动棍I旋转时切弓便起始工作，由此周而复始地切断一条又一条的还条。
[0005]这种切条机具有节省人力，坯条长度稳定，操作方便和节省动力等优点，缺点是切割断面呈弧状而非平齐，其原由是切弓带动切割钢丝在旋转中其路线为一个圆圈，因而在下道工序即切坯过程中两端废坯多而造成浪费；另外，回转钢丝与切弓的运行动力来自坯条在前移中与其底边主动辊I紧贴所产生的摩擦力，由于其摩擦力是很有限的，当坯条含水量较少即坯条较硬和生产高孔洞率即非承重空心制品其坯条重量较轻时，在切弓运行阻力略大的情况下，切割中就容易引起横向变形而破坏了湿坯的断面尺寸，甚至切不断(无法切割)的现象发生。还有一种在上述基础上改进后的切条机，由于改变了切弓钢丝在切割过程中的运行路线，由此而获得了一个垂直平齐的切割断面而杜绝或大大减少了坯头的浪费，另外增加了一个由小电机和快辊及传动轮与皮带共同组成的送条装置，从而将每次切断的坯条快速并自动送上切坯台，由此省去了人力送条的麻烦。其切割原理与前者即回转钢丝切条机仍一点不差，其结构与做功过程如图2所示:从机口 20挤出来的坯条11在重力下与安装在机架I上的胶带12相互紧贴并前移，由于紧贴所形成的摩擦力，由坯条推动胶带12同步运转，胶带12带动主动辊其中一端的齿轮4与间接轴上的齿轮13相互啮合，从而在运转中带动安装在间接轴上的链轮14和链条15及上链轮8与切弓作反方向运转，由于左右两切弓9之间安装有钢丝(图中未示出)，钢丝两端扣在可上下移位的支承点上，支承点后位有能伸缩的弹簧18，前位有小滚轮16可在轨道10上往下并往前滑行，其滑行路线以工艺要求即获得一个平齐的坯条断面为准，在运转中由钢丝跟随切弓周而复始地运转而做功。快辊6中心与切弓转轴中心距L的尺寸与所切坯条长度不相上下，坯条被切断后行程开关(图中未示出)被打开由此启动不电机5通过三角皮带16带动快辊6旋转，在旋转中带动与后段分开的平板胶带17运转，由此将胶带上被切断的坯条19快速送上切坯台接受下道工序——切坯。
[0006]其缺点除切割力度很有限之外还存在以下不足:为了带动切弓反方向运行顺其切割工艺，必须设置主被两个齿轮即齿轮4和齿轮13，为了使切弓带连切割钢丝能正常做功，务必安装主被两个链轮和链条，而齿轮与链轮不可能安装于空位，必须要有轴和相应的轴承及轴承座来支承，由此导致制造成本较高。
[0007]当今砖瓦企业切条机尽管有多种多样其结构各异，但其功原理与上述大同小异，还有一种借助空气压促使气泵活塞伸缩来进行切割，由于结构复杂既成本高又维修难。
【发明内容】
[0008]本发明为解决上述不足，旨在提供一种结构简单、造价低廉，切割断面垂直平齐，尺寸准确无误，长短任意可调，对软硬挤出都能胜任的一种断条分坯设备，借助以下技术方案予以实现。
[0009]依据挤出机在运转中从机口所挤出来的坯条为连续不断地向前移位并存在一定推力这一定理，在负载坯条的支承架(机架)上安装可前后移位的前为挡板架后为切割架，二者彼此借助线绳或牵杆相互牵连，前移做功是借助于坯条的推力，后退复位是借助于安装在切割架其左右两侧可上下滑移的滑杆其下头走轮顺着前高后低的轨道在自重的作用下向下并向后退回，或者借助于后头带有配重的线绳或拉簧或松紧带的拉力将其拖回，亦可获得同样的效果。每前后移位一次切割一条坯条并启动动力将坯条快速送往下道工序——切坯台上接受切坯，即将一条一定长度的坯条再分割成若干块砖坯。其结构与做功原理详述如下。
[0010]在档板架上安装一块可旋转一定角度的挡板，其作用是用于接受坯条在前移中的推力，在切割架上安装一个可上下升降一定尺寸的切刀，与切刀走程路线对应的上位其后段一定长度的左右两侧分别各安装一条前低后高的活动式轨道(可上下旋转一定角度)，其前段为水平式轨道，轨道所起的作用是制约切刀在切割过程中和送条过程中的下降尺寸和下降速度。挡板以旋转点为界分为上下段两部分，并且上段斤两重于下段，当下段(下部分)处于垂直状时上段后边重于前边，并借助上头向前倾斜并可前后摆动一定尺寸的撑杆撑住上段顶头两侧的后边，其作用是当从机口挤出来的坯条在前移中与挡板下段后边相贴并推动挡板前移时由于撑杆的作用而不会发生旋转，从而带动挡板架连及切割架与坯条做同步向前移位，在移位中实施从上至下对坯条的切分，由此可获得一个垂直平齐的切口断面，只要按工艺要求增加或减少挡板与切刀的距离，便可以得到一个理想长度的坯条。
[0011]前移中的坯条在与挡板相贴之前，挡板与切刀的距离为最近、最小距离尺寸以上次坯条被切断到下次坯条初始与挡板相贴在此时间内其坯条的走程即挤出长度；初始切割时其挡板与切刀的距离为最远，即最大距离尺寸以工艺要求所定的坯条长度为准。
[0012]坯条为主动、挡板为被动连及挡板架前移，初始移动时由于牵连挡板架与切割架的线绳没有被拉紧或牵杆后端顶头没有与切割架相贴靠，因而不会带动切割架移位。切刀的提升装置即提升方法可以是切刀上位的两侧刀柄杆套有弹簧将其顶起，或者借助拉簧或带有配重的线绳将其往上拉，或者借助旋转式杠杆即省力杠杆往上的一头将其抬起，此时切刀的下位刀口略高于坯条而形成空间让位于坯条通过，挡板架在继续前移中到时带动切割架与坯条同步移位，由于切刀上位有后高前低并可原位旋转一定角度的活动式轨道的存在，切刀受轨道的制约而下降，在下降中对坯条从上至下由浅入深实施分割。
[0013]将后高前低的轨道安装成活动式即可上下旋转一定角度其目的是当切刀做功完毕上升并后退复位从轨道上边通过时可压下轨道后端而不被挡住得以顺利超越，超越后达至后止点。其轨道以旋转点为界分为前后两部分，后端头高前端头低并非一条直线，并且前段重于后段，前后各为一条直线组合成向下的一个钝角状，它的旋转角度由旋转点上位前后各一个挡片控制，静置时后挡片与后段相贴靠，前挡片与前段相隔一定距离，距离的多少以切刀在回位中能顺利通过为准，即后段轨道的厚度加少量间隙，切刀在前移中其上位顶头走轮与轨道下边相贴，当超越轨道旋转点后在往上顶力作用下促使轨道前段上移与挡片紧贴，这样尽管轨道前后两段下边为一个钝角状，而切刀的走程仍然是后高前低为一直线，当切刀将还条完全切断后已超越了后高前低的钝角形轨道，其轨道在前重后轻的作用下自动复位。从起始前移到切割完毕，其挡板架与切割架走轮及安装在切割架上的滑杆下头走轮都在水平式轨道上移位，从而阻力甚微。
[0014]当坯条被完全切断后，滑杆下头走轮即将步上前高后低的斜坡轨道，其切刀上头走轮已起始进入水平式轨道并不向上伸展或提升得很少.与此同时其前面紧贴挡板上边后位的撑杆在行程中被安装在支承架上的横辊挡住而不再前移并与挡板立即脱开，也可借助安装在机架与撑杆上头之间的线绳到时由松变紧将撑杆拉开，其挡板上位后边由于没有了支撑，在下轻上重和前轻后重的作用下立刻以旋转点为界上段向后并向下、下段向前并向上发生倾倒，在倾倒中旋转一定角度使下位形成空间让位于坯条通过，此时的挡板架为静置状，坯条略向前一点点压下了由弹簧顶起的浮动托辊，从而启动了小电机(托辊下位安装有行程开关)，当然也可选用传感器即光电开关而取消浮动托辊，由于电机带动的前位横轴上有线绳与后位切割架相连，横轴的转动将线绳一圈又一圈地缠绕在轴上使其由长变短形成拉力，从而将切割架连及切刀快速往前拉，其走速远快于从机口挤出来的坯条，由此将已切断的坯条快速往前推送至前边的切坯台上，接受下一道工序——切坯，即将一条一定长度的坯条再次分割成若干块砖坯，一般为十几块至二十几块不等。
[0015]其做功过程为:由于在挡板架的左边或右边或左右双边安装了横向可内外伸缩少量尺寸的舌簧，舌簧后端套有弹簧，前端向内的顶头少量长度其后边为一斜边，以三角形解说其邻边在前，对边在外，斜边在后(以坯条走向分前后)；挡板架上的挡板上段为一个凹字形即中间为空，其空间的宽度宽于切刀；并借助一拉簧或松紧带以横向连接于档板架后边的左右。在动力的作用下切割架在快速向前移位中进入挡板凹形缺口并超越其旋转点和挡板架上的舌簧与拉簧或松紧带，舌簧一退一伸将切割架挡住，并促使拉簧或松紧带由直变弯和由短变长及由松变紧。与此同时由于坯条被快速前移的切刀送走，被压下的浮动托辊在下位弹簧的伸展作用下上浮复位而断电。此时安装在切刀上位其两切刀柄杆上边横轴两头的走轮已超越了水平式轨道前顶头终点，借助提升装置的升力促使切刀立即上升复位，即切刀上位左右走轮由轨道下边在前移中超越轨道上升至轨道上位空间随切刀架后退，在后退中临近后止点时与后高前低的可转动的轨道尾端上边相贴，在重力的作用下压下轨道尾端得以超越，轨道尾端因消除了压力而上升复位。又由于电动机既可顺转又可反转，当断电后其滑杆下端顶头走轮在重力作用下顺前高后低的轨道立即向后并向下滑移，滑移中被缠绕在横轴上的线绳带动电机反转，由此带连切割架与挡板架后退复位，当滑杆下端走轮在下滑后移中走完斜坡轨道并起始步上平式轨道时，由于在机架上的相应位安装有静置的斜口插板，舌簧跟随挡板架在后移中到时其后端的空格与插板相遇，插板插入舌簧后端空格中，因斜口的作用促使舌簧后退，此时的挡板架停止后移。挡板的旋转复位可借助其中一头系挂在机架前位的拉绳，或借助安装在机架两侧相应位前低后高的坡道，只须在挡板上段左右安装走轮顺坡道往后并往上便可实现。原被拉长和拉弯的拉簧或松紧带由于舌簧的退开而消除了制约，像射箭那样将切割架连及切刀往后推送，使其达到复位位置，完成一个做功循环。
[0016]从坯条前端顶头与挡板后面相贴并推动挡板连及挡板架向前移位起，至切割架带连切刀后退复位止为一次做功全过程，在此时间内完成一条坯条的断开与推送，重复进行实现连续生产。
[0017]更为简单的做法是将挡板架和切割架安装成一个整体(切割装置)，即在做功全过程中挡板与切刀的距离保持不变；与滑杆下头走轮相贴的轨道全程都为前高后低而没有了水平段。当坯条被完全切断后，切刀不再前移，由此取消了切刀上位原前段的水平式轨道。只要将被切断坯条其下位被压的几个托辊选用环形带包裹，并将其中一个前或后较大的托辊其中一头轴上安装传动轮，借助皮带或链条与电动机传动轴上传动轮直接或间接(经过减速)相连，在动力的作用下促使环形带快速运转(现有技术)，由此将坯条快速往前送出。
[0018]为了实现从坯条被切断至坯条被送出之前在此时间内切割装置不后退即静止不动，因为有坯条的存在其挡板是不能复位的，而在切割装置(挡板架与切割架)的左或右的单边或左右双边安装杠杆式小撑杆，其中间段为一旋转点，下头向后上头向前为倾斜状，并在下段顶头加装一走轮，借助一拉簧将走轮往前和往下拉，走轮在支承架两侧边相应的轨道上跟随切割装置同步做前后滑移，在前止点相应位的轨道上设置一个倒弧形半边圆凹坑，由此当挡板后边撑杆被脱开后由于小撑杆的作用而不会后退，并在挡板上段的后边安装一个可旋转的辊筒，挡板在倾倒中其辊筒与坯条上平面相贴而停止倾倒，当坯条被送走后由于没有了坯条的负载其挡板又继续旋转一定角度，由挡板上边两侧左右伸出点压下小撑杆上段促使其旋转一定角度，在旋转中上头往下并往前，下头往后并往上从凹坑中脱出而失去作用，切割装置由于有其下位前高后低轨道的存在在升降式滑杆的带动下后退复位。
[0019]借助前高后低的轨道与滑杆下头走轮相贴其作用是促使做功后的切割装置及时后退复位，也可以借助于一头系挂在机架上一头系挂在切割装置上的拉簧或松紧带在前移中被拉长的拉力同样可实现复位之目的，其不足之处是被拉得越长形成的阻力越大，或者借助尾端带有配重的线绳通过滑轮在前移中配重上升反之下降来实现切割装置后退复位，便可达到在前移中自始至终为均衡的阻力。
[0020]综上所述，本发明的具体做法是在支承架平面的前位和后位分别安装了可前后移位的挡板架和切割架共同组合成切割装置，二者彼此借助线绳或牵杆相互牵连，并在挡板架上安装有可原位旋转一定角度的挡板和在其单边或双边安装有舌簧或小撑杆，在切割架上安装有可上下升降一定尺寸的切刀，切刀上位两侧的支承架上安装有前低后高可上下旋转少量角度的轨道，用于促使切刀在前移中向下实施切割，其挡板上位后边安装有上头可前后摆动一定尺寸的撑杆用于挡板在前移中的定位，支承架前位安装有退开撑杆的横辊，或者借助安装在机架即支承架与撑杆上头之间用一线绳将彼此相互牵连，在撑杆前移中其线绳由松变紧将撑杆拉退。系挂在机架即支承架前位与挡板上边之间有线绳相互牵连，在挡板后移中其线绳由松变紧使挡板反转复位，或者在机架的相应位其左右安装前低后高的坡道用于取代线绳实现挡板回位，支承架即机架后位安装有用于退开舌簧的插板。切割装置上安装有可上下滑移的滑杆，与滑杆对应的下位为一前高后低的轨道用于切割装置的回位，或将拉簧或松紧带一头系挂在切割装置上另一头系挂在后位的支承架上为相互牵连，或借助尾端头系挂有配重的线绳通过滑轮其前头系挂于切割装置上用于取代滑杆和与滑杆对应的下位轨道及舌簧与扦板，当挡板架与切割架的距离在移位中时远时近并选用切刀送条时，在由电动机带动的前位小轴(横轴)上挂有线绳与后位的切割架相牵连，并在挡板架的后边其左右两侧之间借助一横向松紧带或拉簧相牵连用于在后退回位中弹推切割架。本发明的有益效果简述如下:
一是由于挡板下位后边平面与坯条顶头断面紧贴在坯条的推力下同步前移从而可实现挡板最大的受力，坯条含水量越少其硬度越高相应推力也越大，结果是更利于切刀的切害I]，由此达到对软硬挤出都能胜任的目的；
二是由于在实施切割中其坯条为主动，切割装置为被动二者走速度完全一致，从而获得了一个垂直平齐的切割断面而无有浪费，即在下道工序中两头无须再平齐；
三是由于无须配备链轮链条及齿轮或气压装置等配件而结构较简单和制造成本低，还有便于修理和更耐用等优点。
【专利附图】
【附图说明】
[0021]图1是传统做法中的回转钢丝切条机其结构与做工原理示意图；
图2是在图1的基础上改变了切割中的切刀路线的一种现有技术切条机展示图；
图3是本发明其结构与做工原理侧面示意图；
图4是安装在挡板架左侧的舌簧在后退中其尾头空格与安装在支承架上用于推开舌簧的扦板相互套合顶视图；
图5是安装在切割架上的切刀其结构与做工原理正面展示图；
图6是挡板架与切割架彼此借助于牵杆牵连其侧面展示图；
图7和图8是分别为两种其结构有所不同而做功原理一样的切刀示意图；
图9是借助省力杠杆提升切刀其做功原理展现说明图；
图10是挡板形状正面展示图；
图11是切刀左右两侧其中一侧边在前后靠轮之间上下滑移定位显示图； 图12是安装在挡板架上的挡板和舌簧所处位置正面图。
[0022]【具体实施方式】:
下面结合附图做更进一步的说明。
[0023]参照图3和图4，支承架3的中间位有纵向水平排例的多个托辊10用于负载从挤出机机口 I所挤出来的坯条2，前为挡板架4后为切割架5彼此借助线绳14相互牵连，挡板架上安装有可旋转一定角度的挡板6，切割架上安装有可上下升降一定尺寸的切刀7，其升降尺寸以所切下位坯条厚度而定，挡板架和切割架上下都安装有走轮11在上下水平式轨道25和26上做前后移位。其做功原理为:坯条2在前移中其前端顶头与挡板6贴近时推动挡板连及挡板架一同前移，到时线绳14被拉紧拉动切割架5连及切刀7同步前移，切刀柄上端顶头走轮29在前移中受上位前低后高可旋转少量角度的轨道8的制约而下降，在下降中对下位坯条2实施切割，前移中顶头走轮29超越轨道8中段旋转点30时在顶力的作用下促使轨道8的前段上升后段下降而旋转少量尺寸，完全超越后在前段重於后段的作用下自动复位，此时的下位坯条被完全切断，与此同时撑住挡板6上位后边的撑杆15在前移中被安装在支承架上的横辊28挡住去路而被松开与挡板6分离，挡板以旋转点31为界在上边与后边重于下边与前边的条件下由于上头后边失去了撑力而立即发生倾倒，即上端往后并往下其下端往前并往上旋转一定角度，被后退的撑杆挡住为止，从而使下位形成空间让位于坯条2的前移，在前移中压下由弹簧27顶起的浮动托辊20，浮动托辊的下降压下了安装在其下位的行程开关18，从而启动了电动机17，电动机在运转中带动安装在横轴端头的传动轮19，由于前位横轴上有线绳32与后位的切割架5相牵连，横轴(图中未示出)在旋转中将线绳一圈又一圈地缠绕在轴上使其由长度短，由此将切割架连及切刀快速往前拉，此时的切刀上位走轮29已超越前低后高可旋转轨道8后进入上位平式轨道33，与此同时安装在切割架左右两侧的滑杆12其下头走轮13已走完平式轨道24后步上前高后低轨道23，滑杆在前后两侧靠轮21之间往上提升，切刀7在快速前移中将已断开的坯条2往前推送至切坯台(图中未示出)上接受下道工序一切坯。
[0024]坯条被送走后，浮动托辊20在下位被压缩的弹簧27的升力下上浮复位而断电，与此同时切割架的前边某处已超越挡板架后边某处所安装的舌簧16，舌簧在后位弹簧的作用下一退一伸将切割架挡住，此时的切刀上头走轮29已超越上位水平式轨道33在原被压缩弹簧的升力下上升复位，即从轨道33的下位上升至轨道上位空间，滑杆下头走轮13在重力作用下顺轨道23下滑，从而带连档板架与切割架后退，在后退途中其走轮13走完轨道23即将进入平式轨道24时，此时的挡板架已到位停止后移，舌簧16其尾端空格22在后退中与安装在支承架上静置不动的插板34套合，在插板斜口的作用下促使舌簧后退，从而使切割架与挡板架脱开，由于在挡板架后边其左右两侧之间借助一松紧带相牵连(图中未示出)，其切割架在前移中将松紧带向前推压被拉长由直变弯，舌簧被退开后在被拉紧的松紧带因失去制约而立即复位的作用下像射箭那样将切割架往后推送到位。
[0025]挡板6在后退中其上位一头系在档板上端左右两侧，另一端系在前位支承架左右的拉绳35被拉紧，从而促使挡板反转至原位被撑杆15重新撑住；切刀上端顶头两边走轮29 (图中只示出单边)在后退中与可旋转式轨道8尾端相贴时，在重力的作用下压下轨道将其超越，超越后轨道8在前段略重于后段的作用下复位，完成一个做功循环。
[0026]参照图5和图3，切刀7安装在切割架5的左右两侧，切割架的上下和左右都安装有走轮11分别在上位平式轨道25和下位平式轨道26做前后移位，不做功时切刀由上位左右柄杆上套合的弹簧36顶起其切刀下边缘高于坯条2，坯条在托辊10的上平面向前移位，做功时切刀柄上端顶头左右走轮29在前低后高的轨道8其制约下向前并向下移位对坯条2实施切割，切割架左右两侧安装有可上下升降一定尺寸的滑杆12，其滑杆下端顶头走轮13在前段为前高后低轨道23和后段为平式轨道24上随切割架做前后滑移。
[0027]参照图6，前为挡板架4后为切割架5 二者彼此借助于左右双侧(图中只示出单侧)上下牵杆37相互牵连，其牵杆用前后各一个螺母38固定在挡板架上可根据工艺要求调其长短，牵杆后端从切割架的孔洞中穿过，挡板架在前移中到时牵杆尾端大头与切割架孔洞紧贴而不能通过，从而带动连切割架同步向前移位。
[0028]参照图7和图8，切刀下位中间安装有刀片39，图8中的切刀其刀片下位还加装了一根切割钢丝40，切刀上位支架左右安装有走轮29，为便于借助省力杠杆提升而在图7中的上位正中安装有滑轮41，图8中借助带有配重42的线绳43通过滑轮44用于提升，并在其左右上下安装有靠轮45用于减少在升降中的磨擦，即与切割架左右两侧立式轨道(图中未示出)的摩擦阻力。
[0029]参照图9和图7，省力杠杆的中间段旋转点46安装在切割架上(图中未示出)，前端位于切刀上位正中滑轮41之下边与其紧贴，以旋转点为界在前端重于后端的条件下将滑轮连及切刀向上提升一定尺寸。
[0030]参照图10，挡板其下位的板面47用于在前移中接受坯条的推力，左右支架上位顶端安装有转轮48用于减少与撑杆的摩擦，以旋转点31为界上重下轻和后重前轻，便于撑杆(图中未示出)在退开后上端向后并向下、下端向前并向上发生旋转式倾倒。
[0031]参照图11，切刀左右两侧立柱49在前后上下可原位旋转的靠轮50之间做上下移位。
[0032]参照图12，挡板6其左右旋转点31安装在挡板架4上，其下位中间板面47与坯条2断面相贴，坯条由托辊10所负载，由坯条推动挡板连及挡板架一同前移，挡板架的左右分别安装有可内外伸缩的舌簧16，舌簧尾端有空格22，其作用是当后退到位时安装在机架两侧相应位置的插板(图中未示出)插入空格22中促使其后退(向外退开)，连接挡板架左右两侧被拉紧变长变弯的松紧带51用于当舌簧退开时像射箭那样将切割架(图中未示出)往后推送到位。
【权利要求】
1.一种全自动垂直切条机，包括支承架、多个托辊、切刀和小电机，其特征是:在支承架平面的前位和后位分别安装了可前后移位的档板架(4)和切割架(5)共同组合成切割装置，并在挡板架上安装有可原位旋转一定角度的挡板(6)和在其单边或左右双边安装有舌簧(16)或小撑杆，在切割架上安装有可上下升降一定尺寸的切刀(7)，切刀上位的支承架上安装有前低后高的轨道(8)，挡板上位后边安装有上头可前后摆动一定尺寸的撑杆(15)，支承架后位安装有插板(34)，切割装置上安装有可上下滑移的滑杆(12)，与滑杆对应的下位为一前高后低的轨道(24);或者将拉簧或松紧带系挂在切割装置与后位的支承架之间即相互牵连。
2.根据权利要求1所述的一种简易切条送条机，其特征是挡板架与切割架之间彼此借助线绳(14)或牵杆(37)相连。
3.根据权利要求1所述的一种简易切条送条机，其特征是由电动机带动的前位横轴上挂有线绳(32)与后位的切割架相连。
4.根据权利要求1所述的一种简易切条送条机，其特征是支承架前位与挡板上边之间彼此有线绳(35 )相牵连，或者在支承架的左右安装前低后高的坡道用于取代线绳(35 )。
5.根据权利要求1所述的一种简易切条送条机，其特征是支承架的前位安装有横辊(28)或在支承架与撑杆上头之间用一线绳将彼此相互牵连。
【文档编号】B28B11/14GK104175390SQ201310197781
【公开日】2014年12月3日 申请日期:2013年5月25日 优先权日:2013年5月25日
【发明者】刘运武 申请人:刘运武