一种混凝土模板单元及其施工方法
【专利摘要】本发明涉及一种混凝土建筑构件施工用的模板以及混凝土建筑构件的施工方法，尤其是一种混凝土模板单元及其施工方法。本发明提供的混凝土模板单元包括至少五个混凝土模板，所述混凝土模板一面为光滑面，另一面上设置有快接槽，所述混凝土模板之间通过夹具相互连接成方桶状，连接后的所述混凝土模板侧面形成梁侧板，其桶状底部形成顶板，所述梁侧板和所述顶板的外侧面为光滑平面。本发明还提供了混凝土模板的施工方法，包括铺底管-拼顶板-拼梁侧板-现场吊装-浇筑-拆板等步骤。通过在混凝土模板单元上拼接出梁侧板，在横梁位置处无需拼装竖直方向上的混凝土模板，施工效率更高，同时梁侧板对顶板形成支撑，改善混凝土模板单元的受力状况。
【专利说明】一种混凝土模板单元及其施工方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种混凝土建筑构件施工用的模板以及混凝土建筑构件的施工方法，尤其是一种一种混凝土模板单元及其施工方法。
【背景技术】
[0002]在预制混凝土构件的过程中大量使用模板，由于不同形状的建筑物使用的混凝土模板不同，因此大部分的模板不能重复使用造成了极大浪费；为此采用了标准化的模板单元，模板单元可重复使用并能拼接成各种形状的混凝土模板。但是现有的模板单元在连接梁侧板时使用的紧固件结构过于复杂，并且使用时效率低下且操作不便。
[0003]中国发明专利ZL93103864.2公开了一种水泥混凝土模板及其灌铸施工方法，以塑胶或金属成型的标准模板相互连接成不同形状的建筑构件，如柱、梁、墙壁、天花板等的模型，以供灌铸水泥混凝土浆，其模板是正面是光滑平面、背面是纵横交错的加强肋的正方形或长方形箱体，标准模板可以在工厂制造，节省时间、拼装劳动强度小、大大降低成本，模板拆卸不易损坏，使用寿命长，塑胶或金属模板表面比木料模板精度高，建筑构件的形状尺寸易保证。但是该混凝土模板只是一个方形或正方形模板，虽然模板可以在工厂制作，但是还需要在施工现场进行大量拼装，施工效率较低，仍有进一步改进的空间。
【发明内容】
[0004]本发明的目的在于提供一种使用效率更高的混凝土模板单元及其施工方法。
[0005]为了实现上述目的，本发明提供的混凝土模板单元采用如下技术方案:
[0006]一种混凝土模板单元，包括至少五个混凝土模板，所述混凝土模板一面为光滑面，另一面上设置有快接槽，所述混凝土模板之间通过夹具相互连接成方桶状，连接后的所述混凝土模板侧面形成梁侧板，其桶状底部形成顶板，所述梁侧板和所述顶板的外侧面为光滑平面。
[0007]作为本发明混凝土模板单元的一种改进，所述顶板的内侧面通过管板夹具固定有钢管。
[0008]作为本发明混凝土模板单元的另一种改进，所述梁侧板上设置有便于吊装的吊框。
[0009]作为本发明混凝土模板单元的再一种改进，所述混凝土模板相互连接的连接面与所述光滑面成45°夹角。
[0010]通过采用上述技术方案，本发明混凝土模板单元的施工方法具有以下有益效果:
[0011]1、通过在混凝土模板单元上拼接出梁侧板，在施工现场进行拼接时，在横梁位置处无需拼装竖直方向上的混凝土模板，与现有技术中午梁侧板的混凝土模板单元相比，拼接更加简单，施工效率更高，同时梁侧板对顶板形成支撑，改善混凝土模板单元的受力状况。
[0012]2、通过在顶板内侧面固定钢管，对顶板形成支撑，使得顶板能够承受较重的混凝土压力。
[0013]3、通过在梁侧板上设置吊框，方便运输和施工现场的吊装。
[0014]4、将混凝土模板相互连接的连接面与所述光滑面设置成45°倾斜，可以方便混凝土模板单元的拆卸。
[0015]本发明提供的混凝土模板单元的施工方法采用如下技术方案:
[0016]一种混凝土模板单元的施工方法，包括以下步骤:
[0017]S1:拼顶板，将混凝土模板放置在工作台上，所述混凝土模板的光滑面朝下，然后通过模板夹具将所述混凝土模板逐一拼接成一块预定大小的顶板；
[0018]S2:拼梁侧板，在所述顶板的周圈拼接所述混凝土模板，拼接时将所述混凝土模板的光滑面朝外且竖直放置，相邻两竖直放置的所述混凝土模板之间紧密贴合，形成四个梁侧板，相邻两个所述梁侧板之间紧密贴合，所述梁侧板与所述顶板之间通过阴角模夹具紧固连接，形成混凝土模板单元；
[0019]S3:现场吊装，将所述混凝土模板单元运送到施工现场，并按照施工要求拼接成混凝土建筑构件的模型。
[0020]S4:浇筑，将混凝土浆浇筑到所述模型中，凝固后获得混凝土建筑构件。
[0021]S5:拆板，待混凝土浆完全凝固后将所述混凝土模板单元拆除，完成施工过程。
[0022]作为本发明混凝土模板单元的施工方法的一种改进，在步骤SI之间增加铺设工作台步骤，所述铺设工作台步骤包括以下步骤:
[0023]在地面上按预定间距铺一层相互平行放置的第一层圆管，接着在所述第一层圆管上再铺一层与所述第一层圆管垂直放置的第二层圆管，然后在所述第二层圆管上再铺设两个竖直放置且相互垂直的靠板。
[0024]作为本发明混凝土模板单元的施工方法的一种改进，在步骤S2和步骤S3之间增加固定钢管步骤，通过管板夹具在所述顶板上固定钢管。
[0025]作为本发明混凝土模板单元的施工方法的进一步改进，在所述固定钢管步骤中，所述钢管的两端还通过管塞连接在所述梁侧板上。
[0026]作为本发明混凝土模板单元的施工方法的一种改进，在步骤S3和步骤S4之间增加安装吊框步骤，在所述梁侧板的光滑面上安装吊框，相邻两个所述梁侧板上的所述吊框之间通过紧固部件连接，在步骤S4中，混凝土模板单元拼接成混凝土建筑构件的模型之前，先拆除所述吊框。
[0027]作为本发明混凝土模板单元的施工方法的一种改进，在步骤S3中，同一所述梁侧板上的混凝土模板通过模板夹具相互连接，相邻两个所述梁侧板通过阴角模夹具连接。
[0028]通过采用上述技术方案，本发明混凝土模板单元的施工方法处理具有上述混凝土模板单元的有益效果外，还具有以下有益效果:
[0029]1、通过铺设工作台，防地面不平导致混凝土模板单元组装后倾斜，同时由于混凝土模板单元是倒扣组装的，铺底管也便于也便于起吊反扣过来。此外，工作台上设置的靠板也能方便拼顶板步骤的进行。
[0030]2、将同一梁侧板上的混凝土模板通过模板夹具相互连接，相邻两个梁侧板通过阴角模夹具连接，使得整个混凝土模板单元更加稳固，能承受更大的压力。【专利附图】
【附图说明】
[0031]图1为本发明混凝土模板单元实施例一的结构示意图；
[0032]图2为本发明混凝土模板单元实施例一使用的混凝土模板结构示意图；
[0033]图3为本发明混凝土模板单元施工方法中铺设工作台的示意图；
[0034]图4为本发明混凝土模板单元施工方法中使用的扣夹具示意图；
[0035]图5为本发明混凝土模板单元施工方法中使用的模板夹具示意图；
[0036]图6为本发明混凝土模板单元施工方法实施例一中使用的阴角模夹具示意图；
[0037]图7为本发明混凝土模板单元拼完梁侧板后的示意图，图中省略第一层圆管和靠板；
[0038]图8为本发明混凝土模板单元拼接成模型前的放置状态示意图；
[0039]图9为本发明混凝土模板拼接成混凝土建筑构件模型的示意图；
[0040]图10为本发明混凝土模板单元实施例二的结构示意图；
[0041]图11为本发明凝土模板单元施工方法中使用的管板夹具的结构示意图；
[0042]图12本发明混凝土模板单元施工方法实施例二中使用的阴角模夹具示意图；
[0043]图13为本发明混凝土模板单元施工方法实施例二中提供的另一种阴角模夹具示意图；
[0044]图14为本发明混凝土模板单元施工方法实施例三中钢管与梁侧板的连接示意图；
[0045]图15为本发明混凝土模板单元施工方法实施例三中使用的管塞示意图；
[0046]图16为本发明混凝土模板单元实施例四的结构示意图；
[0047]图17为本发明混凝土模板单元实施例五中使用的模板锁扣装置示意图。
[0048]图中对应标示如下:
[0049]1-混凝土模板；2-梁侧板；
[0050]3-顶板； 4-夹具；
[0051]41-模板夹具；42-阴角模夹具；
[0052]43-板管夹具；44-扣夹具；
[0053]45-管塞； 46-模板锁扣装置；
[0054]46a-顶板件；46c_ 把手；
[0055]46c_顶板螺栓；5-圆管
[0056]6-楼板模型；7-梁模型；
[0057]8-钢管； 9-吊框；
[0058]9a-吊装孔；9b_方钢；
[0059]9c_紧固部件；10-靠板。
【具体实施方式】
[0060]下面结合附图和具体实施例对本发明做进一步的说明。
[0061]实施例一:
[0062]本实施例提供的混凝土模板单元结构如图1所示，包括至少五个混凝土模板1，混凝土模板I的数量可以根据需要设置，在本实施例中，使用了八个混凝土模板I。混凝土模板I可以是现有技术中的混凝土模板，但需要确保其一面为光滑面，用于浇筑混凝土浆时与混凝土浆接触并形成凝结后的建筑构件的表面，另一面上需要设置有快接槽或类似结构，以便能安装各种夹具，在本实施例中所使用的混凝土模板为中国实用新型专利ZL201220200056.8所公开的的混凝土模板，其结构如图2所示，大小可以根据实际需要设置。混凝土模板I之间通过夹具4相互连接成方桶状，夹具4可以是现有技术中存在的夹具，不同连接位置的夹具4可以是不同的，此处不再详述。连接后的混凝土模板I侧面形成梁侧板2，即该混凝土模板单元具有四个梁侧板2，连接后的混凝土模板I的桶状底部形成顶板3，梁侧板2朝向桶状混凝土模板单元内部的一面为其内侧面，另一面为其外侧面，顶板3朝向桶状混凝土模板单元内部的一面为其内侧面，另一面为其外侧面，梁侧板2和顶板3的外侧面均为光滑平面。
[0063]中国实用新型专利ZL201220200056.8中公开的混凝土模板是长方体状的，将两块混凝土模板连接在一起时，其连接面与使用面是垂直的，由此混凝土模板组成的混凝土模板单元使用后需要拆卸时，需要较大的拆卸力，因此也可以将两块混凝土模板I之间的连接面改为与使用面成一个非直角的夹角，最好是设置为45°夹角。
[0064]本实施例还提供了混凝土模板单元的施工方法，包括以下步骤:
[0065]S1:铺设工作台，如图3所示，先在地面上按预定间距铺一排相互平行放置的圆管5，即第一层圆管，接着在第一层圆管上再铺一层与第一层圆管垂直放置的圆管5，即第二层圆管，第一层圆管和第二层圆管之间采用扣夹具44连接，该扣夹具44可以是现有技术中的扣夹具，在本实施例中所使用的是中国实用新型专利ZL201320492027.8公开的混凝土模板用扣夹具，其结构如图4所述。然后在第二层圆管上再铺设两个竖直放置且相互垂直的靠板10，靠板10可以在拼顶板步骤中起到定位和紧靠的作用，其与第二层圆管之间的固定可以是现有技术中常规的固定方式。
[0066]需要说明的是，工作台可以按上述方法铺设，也可以直接使用地板或其他平台作为工作台。
[0067]S2:拼顶板，将混凝土模板I放置在铺设好的工作台上，混凝土模板I的光滑面朝下，然后通过模板夹具41将混凝土模板I逐一拼接成一块预定大小的顶板3，模板夹具41可以是现有技术中存在的夹具，在本实施例中所使用的是中国实用新型专利ZL201320493389.9公开的模板夹具，其结构如图5所示。在本实施例中，顶板3由两个混凝土模板I拼接而成。
[0068]S3:拼梁侧板，在顶板3的周圈拼接混凝土模板1，拼接时将混凝土模板I的光滑面朝外且竖直放置，相邻两竖直放置的混凝土模板I之间紧密贴合，形成四个梁侧板2，即顶板3的四个边上分别形成一个梁侧板2，相邻两个梁侧板2之间紧密贴合，梁侧板2与顶板3之间通过阴角模夹具42紧固连接，形成如图1所示的混凝土模板单元，阴角模夹具42可以是现有技术中存在的夹具，在本实施例中所使用的阴角模夹具42结构如图6所示。拼梁侧板步骤完成后，混凝土模板单元是倒扣的，如图7所示。
[0069]需要说明的是，同一梁侧板2上的混凝土模板I也可以通过模板夹具41相互连接，相邻两个梁侧板2之间也可以通过阴角模42夹具连接。
[0070]S4:现场吊装，将混凝土模板单元运送到施工现场，并按照施工要求拼接成混凝土建筑构件的模型，拼接时需要将混凝土模板单元由图1所示的状态反扣成如图8所示的状态，相邻两个混凝土模板单元之间紧密贴合，拼接完成后的模型如图9所示，在本实施例中，即拼接了建筑房屋中的楼板模型6，同时拼接了建筑房屋中的梁模型7。
[0071]S5:浇筑，将混凝土浆浇筑到混凝土建筑构件的模型中，凝固后获得混凝土建筑构件。
[0072]S6:拆板，待混凝土浆完全凝固后将混凝土模板单元拆除，完成施工过程。
[0073]上述步骤中的S1、S2和S3可以在工厂中批量预制，减少工人在施工现场的工作量，提供施工效率。
[0074]实施例二:
[0075]本实施例提供的混凝土模板单元结构如图10所示，与实施例一的区别为，本实施例在顶板3的内侧面上通过管板夹具43固定有钢管8，管板夹具43可以是现有技术中存在的夹具，也可以使用新型夹具，在本实施例中使用的管板夹具43为 申请人:设计的一种新型夹具，其结构如图11所示。本实施例中使用的阴角模夹具42也是本 申请人:新设计的一种新型夹具，其结构如图12所示，本 申请人:还设计了另一款使用效果更好的新型夹具，也能用于此处，其结构如图13所示。
[0076]相应的，本实施例提供的混凝土模板单元的施工方法需要在实施例一的施工方法的基础上，在步骤S2和步骤S3之间增加固定钢管步骤，通过管板夹具44在顶板3上固定多个钢管8，管板夹具44可以是现有技术中存在的夹具。这样做的目的是为了使顶板能够承受更大的压力。钢管8的数量和固定位置可以根据实际需要设置。
[0077]实施例三:
[0078]如图14所示，本实施例与实施例二的区别为，本实施例在固定钢管步骤中，同时将钢管8的两端通过管塞45连接在梁侧板2上，为了在图中显示清楚，图12中只显示了钢管8的其中一端与梁侧板2的连接。管塞45可以是现有技术中存在的管塞，也可以使用新型管塞，在本实施例中使用的管塞45为 申请人:设计的一种新型管塞，其结构如图15所示。
[0079]实施例四:
[0080]本实施例提供的混凝土模板单元结构如图16所示，与实施例一的区别为，本实施例在梁侧板2上设置有便于吊装的吊框9，设置吊框9的目的在于方便混凝土模板单元的运输和吊装，吊框9可以是现有技术中存在的吊框。如图6所所示，在本实施例中，吊框9包括四根设置有吊装孔9a的方钢％，各根方钢9b的两端都设置有紧固部9c，相邻的两根方钢9b之间通过紧固部件9c相互紧固连接在一起，从而贴合在梁侧板2的外侧面上，不会对梁侧板2的外侧面产生破坏。此外，本实施例中使用的阴角模夹具43也是如图12所示的夹具。
[0081]相应的，本实施例提供的混凝土模板单元的施工方法需要在实施例一的施工方法的基础上，在步骤S3和步骤S4之间增加安装吊框步骤，在梁侧板2的光滑面上安装吊框9，相邻两个梁侧板2上的吊框9之间通过紧固部件9c连接。在步骤S4中，混凝土模板单元拼接成混凝土建筑构件的模型之前，需先拆除吊框9。
[0082]实施例五:
[0083]本实施例与实施例一的区别为，在步骤S2和步骤S3中，在拼接完顶板3和梁侧板2后，先不锁紧模板夹具41和阴模板夹具42，上的紧固部件，然后在顶板3和梁侧板2拼接完成后，使用中国发明专利ZL201310228656.4公开的模板锁扣装置缩小各个混凝土模板I之间的配合间隙，模板锁扣装置的结构如图17所示。使用时，先将拼接好的混凝土模板单元推到与靠板10紧靠的位置，然后将模板锁扣装置46安装在工作台的圆管5上，模板锁扣装置46上的顶板件46a紧靠在梁侧板2的外侧面上，接着再转动把手46b，使顶板螺栓46c向梁侧板2的方向移动，将整个混凝土模板单元往靠板10挤压，各个混凝土模板I受到挤压力的作用相互紧靠，使得各个混凝土模板I之间的配合间隙缩小。最后在锁紧模板夹具41和阴模板夹具42，上的紧固部件并拆除模板锁扣装置46。
[0084]上面结合附图对本发明做了详细的说明，但是本发明的实施方式并不仅限于上述实施方式，本领域技术人员根据现有技术可以对本发明做出各种变形，如将上述实施例中的混凝土模板单元由方桶状变更为圆桶状或其他形状等，这些都属于本发明的保护范围。
【权利要求】
1.一种混凝土模板单元，包括至少五个混凝土模板，所述混凝土模板一面为光滑面，另一面上设置有快接槽，其特征在于，所述混凝土模板之间通过夹具相互连接成方桶状，连接后的所述混凝土模板侧面形成梁侧板，其桶状底部形成顶板，所述梁侧板和所述顶板的外侧面为光滑平面。
2.如权利要求1所述的混凝土模板单元，其特征在于，所述顶板的内侧面通过管板夹具固定有钢管。
3.如权利要求1或2所述的混凝土模板单元，其特征在于，所述梁侧板上设置有便于吊装的吊框。
4.如权利要求1或2所述的混凝土模板单元，其特征在于，所述混凝土模板相互连接的连接面与所述光滑面成45°夹角。
5.一种如权利要求1所述的混凝土模板单元的施工方法，其特征在于，包括以下步骤: S1:拼顶板，将混凝土模板放置在工作台上，所述混凝土模板的光滑面朝下，然后通过模板夹具将所述混凝土模板逐一拼接成一块预定大小的顶板； S2:拼梁侧板，在所述顶板的周圈拼接所述混凝土模板，拼接时将所述混凝土模板的光滑面朝外且竖直放置，相邻两竖直放置的所述混凝土模板之间紧密贴合，形成四个梁侧板，相邻两个所述梁侧板之间紧密贴合，所述梁侧板与所述顶板之间通过阴角模夹具紧固连接，形成混凝土模板单元； S3:现场吊装，将所述混凝土模板单元运送到施工现场，并按照施工要求拼接成混凝土建筑构件的模型； 54:浇筑，将混凝土浆浇筑到所述模型中，凝固后获得混凝土建筑构件； 55:拆板，待混凝土浆完全凝固后将所述混凝土模板单元拆除，完成施工过程。
6.如权利要求5所述的混凝土模板单元的施工方法，其特征在于，在步骤SI之间增加铺设工作台步骤，所述铺设工作台步骤包括以下步骤: 在地面上按预定间距铺一层相互平行放置的第一层圆管，接着在所述第一层圆管上再铺一层与所述第一层圆管垂直放置的第二层圆管，然后在所述第二层圆管上再铺设两个竖直放置且相互垂直的靠板，所述靠板在步骤S2或步骤S3作为紧靠所述顶板或所述梁侧板的支撑。
7.如权利要求5所述的混凝土模板单元的施工方法，其特征在于，在步骤SI和步骤S2之间增加固定钢管步骤，通过管板夹具在所述顶板上固定钢管。
8.如权利要求7所述的混凝土模板单元的施工方法，其特征在于，在所述固定钢管步骤中，所述钢管的两端还通过管塞连接在所述梁侧板上。
9.如权利要求5-8中任一权利要求所述的混凝土模板单元的施工方法，其特征在于，在步骤S2和步骤S3之间增加安装吊框步骤，在所述梁侧板的光滑面上安装吊框，相邻两个所述梁侧板上的所述吊框之间通过紧固部件连接，在步骤S3中，混凝土模板单元拼接成混凝土建筑构件的模型之前，先拆除所述吊框。
10.如权利要求5-8中任一权利要求所述的混凝土模板单元的施工方法，其特征在于，在步骤S2中，同一所述梁侧板上的混凝土模板通过模板夹具相互连接，相邻两个所述梁侧板通过阴角模夹具连接。
11.如权利要求5-8中任一权利要求所述的混凝土模板单元的施工方法，其特征在于，在步骤S2中，在拼接完所述梁侧板后，通过模板锁扣装置缩小各个混凝土模板之间的配合间 隙。
【文档编号】E04G13/04GK103993733SQ201410213653
【公开日】2014年8月20日 申请日期:2014年5月20日 优先权日:2014年5月20日
【发明者】许金锔, 吴清瑶 申请人:富于安（福建）环保模板有限公司