一种滑板砖的浸渍工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种滑板砖的浸渍工艺。在进行产品浸渍工艺中，添加微粉至浸渍用中温沥青中。在沥青储罐里，将沥青溶液与微粉通过电磁搅拌装置，充分混匀，形成沥青、微粉的混合液，滑板砖在真空油浸系统中进行浸渍处理时，混合液进入滑板的显气孔，通过后道工序处理，混合液经过冷却、热处理沥青碳化后，混合液残留物显著降低滑板显气孔率，且由于微粉的添加，有效提高滑板的性能，从而提高了滑板使用次数，降低吨钢耐材消耗成本。
【专利说明】一种滑板砖的浸渍工艺
【技术领域】
[0001]本发明涉及耐火材料制品的生产工艺【技术领域】，特别是涉及一种炼钢过程控制钢水流量的功能性耐火材料滑板砖的一种新的处理工艺，具体为一种滑板砖的浸溃工艺。
【背景技术】
[0002]滑板砖作为炼钢过程中控制流量的重要组成部分，其生产工艺要求高，滑板的连用次数直接关系到吨钢耐材的消耗成本、现场工人的劳动强度、炼钢节奏的连贯性。高档滑板砖一般都要进过烧成处理，高温过程，由于各种成分之间复杂的物理、化学变化和反应，烧成后的制品有较高的气孔率，一般在10% — 20%，必须要经过浸溃处理，以降低显气孔率。传统的处理工艺只采用浙青，经过加热融化后，由真空油浸系统完成浸溃处理，然后再进行热处理。这样浙青碳化后，残炭可以添堵部分气孔，对于要求较高的产品，要反复进行浸溃、热处理工艺处理，以降低产品显气孔率。这种方法过程繁琐，且由于滑板显气孔里残留的均为浙青碳，产品实际使用过程，由于浙青碳较差的抗氧化性，而造成板面侵蚀、拉毛现象，不利于滑板次数的提高。这就是现有技术存在的不足之处。
【发明内容】
[0003]本发明的目的就是针对上述存在的缺陷而提供一种滑板砖的浸溃工艺。在进行产品浸溃工艺中，添加微粉至浸溃用中温浙青中。在浙青储罐里，将浙青溶液与微粉通过电磁搅拌装置，充分混匀，形成浙青、微粉的混合液，滑板砖在真空油浸系统中进行浸溃处理时，混合液进入滑板的显气孔，通过后道工序处理，混合液经过冷却、热处理浙青碳化后，混合液残留物显著降低滑板显气孔率，且由于微粉的添加，有效提高滑板的性能，从而提高了滑板使用次数，降低吨钢耐材消耗成本。
[0004]本发明的一种滑板砖的浸溃工艺技术方案为:在浸溃工艺中，添加微粉至浸溃用中温浙青中。
[0005]微粉为:金属铝、金属硅、氧化铝微粉、烧结刚玉粉、纳米石墨、碳化硼中的至少3种且必须包含纳米石墨。
[0006]微粉采用纳米级材料，分别为1000目金属铝、320目金属硅、1000目氧化铝微粉、1000目烧结刚玉粉、12500目纳米石墨、320目碳化硼。
[0007]金属铝、金属硅、氧化铝微粉、烧结刚玉粉、纳米石墨、碳化硼按质量比为6-10:
4-6:15-25:45-55:12-18:1_5 混合。
[0008]优选的，金属铝、金属硅、氧化铝微粉、烧结刚玉粉、纳米石墨、碳化硼按质量比为
8:5:20:49:15:3 混合。
[0009]微粉进行预混后，按照微粉与浙青的体积比1:10，添加到浙青罐中。
[0010]在浙青储罐里,将浙青溶液与微粉通过电磁搅拌装置,转速在800-1200r/min,充分混匀，形成浙青、微粉的混合液，滑板砖在真空油浸系统中进行浸溃处理时，混合液进入滑板的显气孔，通过液压装置带动装有滑板砖的笼子提升，滑板离开浙青液面，但依旧处于密封的浸油系统中，滑板不再有浙青滴落后，取出，置于通风橱中降温，混合液冷却后再经热处理浙青碳化，混合液残留物显著降低滑板显气孔率。
[0011]浸溃处理时，混合液进入真空油浸室，通过抽真空40-60Pa、加压1_1.5MPa的方式，液体可以最大限度进入滑板砖内部，有效填充气孔。
[0012]所述的中温浙青温度为200_250°C。
[0013]浙青储罐采用了电磁搅拌装置，可以保证浙青溶液和微粉充分混匀形成混合液。
[0014]本发明的有益效果为:发明提出一种滑板砖新的浸溃处理工艺，可以有效降低滑板显气孔率，缩短处理工艺，采用微粉添加浸溃处理，有效提高滑板的性能，从而达到连用次数提高、吨钢耐材消耗降低的目的，满足钢厂日益提高的冶炼需求。
[0015]微粉采用纳米级材料，主要特点为抗侵蚀、抗氧化、耐磨能力突出。由于微粉材料成分采用的高效的抗氧化、耐侵蚀、抗渣性能优越的材料，在使用过程中，同种材质的滑板，按本发明技术工艺处理的产品，使用次数平均提高两次。
[0016]热处理过程，浙青碳化，而混合液中的微粉成分，本身就是固态，在该种温度环境下，其残留量为100%。从而使滑板砖显气孔率可以通过一次该种工艺，降低到3%以下。
[0017]【具体实施方式】:
为了更好地理解本发明，下面用具体实例来详细说明本发明的技术方案，但是本发明并不局限于此。
[0018]实施例1
微粉成分为金属铝、金属硅、氧化铝微粉、烧结刚玉粉、纳米石墨、碳化硼，配合比例按
8:5:20:49: 15:3 (质量比)，精确配料完成后，米用追星双螺旋预混机进彳了预混，然后将微粉浙青按照1:10的体积比例加入到浙青储罐中升温至220°C。浙青储罐采用了电磁搅拌装置，可以保证浙青溶液和微粉充分混匀形成混合液。
[0019]浸溃过程，混合液进入真空油浸室，通过抽真45Pa、加压1.3MPa的方式，液体可以最大限度进入滑板砖内部，有效填充气孔。
[0020]热处理过程，浙青碳化，而混合液中的微粉成分，本身就是固态，在该种温度环境下，其残留量为100%。
[0021]从而使滑板砖显气孔率可以通过一次该种工艺，降低到3%以下。
[0022]由于微粉材料成分采用的高效的抗氧化、耐侵蚀、抗渣性能优越的材料，在使用过程中，同种材质的滑板，按本发明技术工艺处理的产品，使用次数平均提高两次。
[0023]实施例2
微粉成分为金属铝、金属硅、氧化铝微粉、烧结刚玉粉、纳米石墨、碳化硼，配合比例按
9:6:18:46:16:4 (质量比)，精确配料完成后，采用追星双螺旋预混机进行预混，然后将微粉浙青按照1:10的体积比例加入到浙青储罐中升温至230°C。浙青储罐采用了电磁搅拌装置，可以保证浙青溶液和微粉充分混匀形成混合液。
[0024]浸溃过程，混合液进入真空油浸室，通过抽真43Pa、加压1.4MPa的方式，液体可以最大限度进入滑板砖内部，有效填充气孔。
[0025]热处理过程，浙青碳化，而混合液中的微粉成分，本身就是固态，在该种温度环境下，其残留量为100%。
[0026]从而使滑板砖显气孔率可以通过一次该种工艺，降低到2.9%以下。
[0027]由于微粉材料成分采用的高效的抗氧化、耐侵蚀、抗渣性能优越的材料，在使用过程中，同种材质的滑板，按本发明技术工艺处理的产品，使用次数平均提高两次以上。
[0028]实施例3
微粉成分为金属铝、金属硅、氧化铝微粉、烧结刚玉粉、纳米石墨、碳化硼，配合比例按7:4: 19:50: 18:2 (质量比)，精确配料完成后，米用追星双螺旋预混机进彳了预混，然后将微粉浙青按照1:10的体积比例加入到浙青储罐中升温至240°C。浙青储罐采用了电磁搅拌装置，可以保证浙青溶液和微粉充分混匀形成混合液。
[0029]浸溃过程，混合液进入真空油浸室，通过抽真46Pa、加压1.5MPa的方式，液体可以最大限度进入滑板砖内部，有效填充气孔。
[0030]热处理过程，浙青碳化，而混合液中的微粉成分，本身就是固态，在该种温度环境下，其残留量为100%。
[0031]从而使滑板砖显气孔率可以通过一次该种工艺，降低到3.0%以下。
[0032]由于微粉材料成分采用的高效的抗氧化、耐侵蚀、抗渣性能优越的材料，在使用过程中，同种材质的滑板，按本发明技术工艺处理的产品，使用次数平均提高两次以上。
【权利要求】
1.一种滑板砖的浸溃工艺，其特征在于，在浸溃工艺中，添加微粉至浸溃用中温浙青中。
2.根据权利要求1所述的一种滑板砖的浸溃工艺，其特征在于，微粉为:金属铝、金属硅、氧化铝微粉、烧结刚玉粉、纳米石墨、碳化硼中的至少3种且必须包含纳米石墨。
3.根据权利要求2所述的一种滑板砖的浸溃工艺，其特征在于，微粉采用纳米级材料，分别为1000目金属铝、320目金属硅、1000目氧化铝微粉、1000目烧结刚玉粉、12500目纳米石墨、320目碳化硼。
4.根据权利要求3所述的一种滑板砖的浸溃工艺，其特征在于，金属铝、金属硅、氧化铝微粉、烧结刚玉粉、纳米石墨、碳化硼按质量比为6-10:4-6:15-25:45-55:12-18:1_5混八口 ο
5.根据权利要求4所述的一种滑板砖的浸溃工艺，其特征在于，金属铝、金属硅、氧化铝微粉、烧结刚玉粉、纳米石墨、碳化硼按质量比为8:5:20:49:15:3混合。
6.根据权利要求4所述的一种滑板砖的浸溃工艺，其特征在于，微粉进行预混后，按照微粉与浙青的体积比1:10，添加到浙青罐中。
7.根据权利要求6所述的一种滑板砖的浸溃工艺，其特征在于，在浙青储罐里，将浙青溶液与微粉通过电磁搅拌装置，转速在800-1200r/min,充分混勻，形成浙青、微粉的混合液，滑板砖在真空油浸系统中进行浸溃处理时，混合液进入滑板的显气孔，通过液压装置带动装有滑板砖的笼子提升，滑板离开浙青液面，但依旧处于密封的浸油系统中，滑板不再有浙青滴落后，取出，置于通风橱中降温，混合液冷却后再经热处理浙青碳化，混合液残留物显著降低滑板显气孔率。
8.根据权利要求7所述的一种滑板砖的浸溃工艺，其特征在于，浸溃处理时，混合液进入真空油浸室，通过抽真空40-60Pa、加压1-1.5MPa的方式，液体可以最大限度进入滑板砖内部，有效填充气孔。
9.根据权利要求1所述的一种滑板砖的浸溃工艺，其特征在于，所述的中温浙青温度为 200-250 °C。
【文档编号】C04B41/88GK104311145SQ201410516985
【公开日】2015年1月28日 申请日期:2014年9月30日 优先权日:2014年9月30日
【发明者】翟明星 申请人:济南新峨嵋实业有限公司