一种用于辊道窑生产微晶石板的模具的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种用于辊道窑生产微晶石板的模具，其特征在于包括：底层耐热钢板，由多条挡边拼接围成并置于所述底层耐热钢板上表面的竖壁，所述底层耐热钢板和竖壁组成用于铺放微晶玻璃熔块的模框，所述模框的底面和内壁面附贴一耐高温涂层。本实用新型结构简单，能直接与辊道窑的陶瓷棍棒接触，此外，本实用新型与陶瓷棍棒间的接触面大受力均匀，通过底层耐热钢板实现微晶石在辊道窑内快速烧成及快速均匀冷却，提高了产品的产量和质量，降低了能耗。
【专利说明】 —种用于辊道窑生产微晶石板的模具
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种建筑用板材的模具，尤其涉及一种用于辊道窑生产微晶石板的模具。
【背景技术】
[0002]现有生产微晶石板的模具如图1所示，包括置于辊棒5上的横梁6，置于横梁6上的堇晶石棚板7及堇晶石棚板7上的挡边8。所述横梁6为碳化硅横梁，把多块堇青石棚板7拼接在一起后放在横梁6上，再把横梁6放在辊道窑的辊棒5上，然后在拼接一起的堇青石棚板7上围上挡边8。在模具内涂耐火涂层或铺耐高温棉纸后，把微晶玻璃熔块布到模具内，使用刮刀刮平微晶玻璃熔块后，使辊棒带动布有微晶玻璃熔块的模具一起进窑进行晶化退火处理。现有生产微晶石板的模具中的横梁6，堇晶石棚板7易损耗，易变形，生产成本高且易脱皮污染微晶石基料，进而对产品造成影响，使产品合格率较低。此外，现有生产微晶石板的模具在降温退火处理过程中，易形成上下温差，不利于生产控制，产品合格率不能保证。
【发明内容】
[0003]本实用新型的目的是提供一种能耗低、损耗小、可实现微晶石在辊道窑内快速烧成及快速均匀冷却的用于辊道窑生产微晶石板的模具。
[0004]为达到上述目的，本实用新型提供了一种用于辊道窑生产微晶石板的模具，其特征在于包括:底层耐热钢板，由多条挡边拼接围成并置于所述底层耐热钢板上表面的竖壁，所述底层耐热钢板和竖壁组成用于铺放微晶玻璃熔块的模框，所述模框的底面和内壁面附贴一耐高温涂层。
[0005]所述竖壁采用多条堇青石挡边拼接而成，所述底层耐热钢板的边缘与所述竖壁外侧之间设有防滑距离。
[0006]所述底层耐热钢板的边缘与所述竖壁外侧之间的防滑距离为30-100mm。
[0007]所述底层耐热钢板的长度为1500-4000mm，宽度为900-3000mm，厚度为0.5_5mm。
[0008]所述底层耐热钢板的耐热温度高于1100°C。
[0009]组成所述竖壁的堇青石挡边的长度为500-1000mm，宽度为30_50mm，高度为40-70mmo
[0010]由所述底层耐热钢板和4条堇青石挡边拼接围成的竖壁组成矩形的模框。
[0011]所述耐高温涂层的耐热温度大于1300度，所述耐高温涂层采用耐火涂层或耐高温棉纸。
[0012]所述耐火涂层的厚度为l_5mm。
[0013]所述底层耐热钢板采用ZG35Cr28Nil6、ZG40Cr25Ni20或310S型钢板。
[0014]本实用新型结构简单，能直接与辊道窑的陶瓷棍棒接触，与陶瓷棍棒间的接触面大受力均匀，通过底层耐热钢板实现微晶石在辊道窑内快速烧成及快速均匀冷却，提高了产品的产量和质量，降低了能耗。此外，本实用新型采用耐热钢板代替耐火窑具可使模具的蓄热大幅度降低，节省燃料，还可实现生产流程的自动化，降低工人的劳动强度，降低生产成本，提闻广品合格率。
【专利附图】
【附图说明】
[0015]参照附图，本实用新型将得到更好的理解。附图如下:
[0016]图1是现有的生产微晶石板模具的剖面图；
[0017]图2是本实用新型用于辊道窑生产微晶石板的模具侧视图；
[0018]图3是本实用新型用于辊道窑生产微晶石板的模具俯视图。
【具体实施方式】
[0019]为了使本实用新型的目的、技术方案、有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型做进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
[0020]以下结合具体实施例对本实用新型的实现进行详细描述:
[0021]如图2至图3所示，本实用新型用于辊道窑生产微晶石板的模具包括:底层耐热钢板21，由多条挡边拼接围成并置于所述底层耐热钢板21上表面的竖壁22，所述底层耐热钢板21和竖壁22组成用于铺放微晶玻璃熔块4的模框2，所述模框2的底面和内壁面附贴一耐高温涂层3。
[0022]所述挡边优选为堇青石挡边。所述竖壁22采用多条堇青石挡边拼接而成，多条堇青石挡边直接摆放在底层耐热钢板21的四周，进而使底层耐热钢板21和由挡边拼接成的竖壁22组成用于铺放微晶玻璃熔块4的模框2。挡边的具体数量根据实际需要决定。为了防止组成竖壁22的挡边从底层耐热钢板21上滑落，所述底层耐热钢板21的边缘与所述竖壁22外侧之间设有防滑距离。优选的，所述底层耐热钢板21的边缘与所述竖壁22外侧之间的防滑距离为30-100mm。
[0023]所述底层耐热钢板21的耐热温度高于1100°C。具体可以采用ZG35Cr28Nil6或ZG40Cr25Ni20或310S等型号的耐热钢板。所述底层耐热钢板21的厚度为0.5_5mm。而所述底层耐热钢板21的长度和宽度随着实际生产微晶石板具体尺寸的变化而变化。具体为所述底层耐热钢板21的长度为1500-4000_，宽度为900-3000_。
[0024]如图2所示，所述竖壁22由多条堇青石挡边拼接而成。由所述底层耐热钢板21和4条堇青石挡边拼接围成的竖壁22组成矩形的模框2。可以理解，组成所述竖壁22的挡边的具体数量不限于此，所述模框2以满足能够铺放微晶玻璃熔块4为准。优选的，所述堇青石挡边的长度为500-1000mm,宽度为30-50mm,高度为40_70mm。
[0025]耐高温涂层3的耐热温度大于1300度，具体的，耐高温涂层采用耐火涂层或耐高温棉纸等材料。所述耐火涂层的厚度为1_5_。
[0026]本实用新型用于辊道窑生产微晶石板的模具的组装及使用流程如下:在底层耐热钢板21的四周直接摆放堇青石挡边组成模框2。在所述模框2的底面和内壁面附贴一耐高温涂层3。将微晶玻璃熔块4布到模具内并用刮刀刮平微晶玻璃熔块4，将布好微晶玻璃熔块4的模具进窑进行晶化退火处理。由于辊道窑是动态的，因此布有微晶玻璃熔块4的模具会在辊道窑内的辊棒上一直平稳移动，这就使微晶玻璃熔块4经过晶化退火处理后是平的，进而保证了微晶玻璃板的平整度。此外，由于辊道窑的辊棒比较密集，能对底层耐热钢板21起很好的支撑作用。辊棒不停的滚动，使软化的微晶玻璃熔块4在底层耐热钢板21上晶化成一个整体，退火后成为有更高强度的平板。但是，本实用新型不适用于梭式窑，因为梭式窑是静止的，较薄的耐热钢板容易变形，不能保证微晶玻璃板平整度。
[0027]以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种用于辊道窑生产微晶石板的模具，其特征在于包括:底层耐热钢板(21)，由多条挡边拼接围成并置于所述底层耐热钢板(21)上表面的竖壁(22)，所述底层耐热钢板(21)和竖壁(22)组成用于铺放微晶玻璃熔块(4)的模框(2)，所述模框(2)的底面和内壁面附贴一耐高温涂层(3)。
2.如权利要求1所述的用于辊道窑生产微晶石板的模具，其特征在于:所述竖壁(22)采用多条堇青石挡边拼接而成，所述底层耐热钢板(21)的边缘与所述竖壁(22)外侧之间设有防滑距离。
3.如权利要求2所述的用于辊道窑生产微晶石板的模具，其特征在于:所述底层耐热钢板(21)的边缘与所述竖壁(22)外侧之间的防滑距离为30-100mm。
4.如权利要求1所述的用于辊道窑生产微晶石板的模具，其特征在于:所述底层耐热钢板(21)的长度为1500-4000mm，宽度为900_3000mm，厚度为0.5_5mm。
5.如权利要求1所述的用于辊道窑生产微晶石板的模具，其特征在于:所述底层耐热钢板(21)的耐热温度高于1100°C。
6.如权利要求1所述的用于辊道窑生产微晶石板的模具，其特征在于:组成所述竖壁(22)的堇青石挡边的长度为500-1000mm,宽度为30-50mm,高度为40_70mm。
7.如权利要求1所述的用于辊道窑生产微晶石板的模具，其特征在于:由所述底层耐热钢板(21)和4条堇青石挡边拼接围成的竖壁(22)组成矩形的模框(2)。
8.如权利要求1所述的用于辊道窑生产微晶石板的模具，其特征在于:所述耐高温涂层(3)的耐热温度大于1300度，所述耐高温涂层(3)采用耐火涂层或耐高温棉纸。
9.如权利要求8所述的用于辊道窑生产微晶石板的模具，其特征在于:所述耐火涂层(3)的厚度为1-5_。
10.如权利要求1所述的用于辊道窑生产微晶石板的模具，其特征在于:所述底层耐热钢板(21)采用 ZG35Cr28Nil6、ZG40Cr25Ni20 或 310S 型钢板。
【文档编号】C03B32/02GK203794773SQ201420070167
【公开日】2014年8月27日 申请日期:2014年2月19日 优先权日:2014年2月19日
【发明者】沈惠荣 申请人:惠东和兴泰实业有限公司