一种新型组合平板铰支座的制作方法

本发明涉及一种铰支座，尤其涉及一种新型组合平板铰支座。

背景技术：

目前，空间网格等大跨度结构的支座节点在外荷载及地震作用下，支座将产生一定的水平位移或承担一定的水平剪力，传统的平板铰支座需要在底板上沿滑动方向设置长圆孔来实现单向水平位移，或依靠柱脚锚栓传递水平剪力。传统的平板铰支座的弊端一是底板只能开设单向长圆孔，无法实现支座的双向位移，二是当支座不允许发生位移，需要可靠传递水平剪力时，现有技术是依靠柱脚锚栓以传递水平剪力，但规范明确规定柱脚锚栓不宜用以承受柱脚底部的水平力。三是滑动支座在位移方向未设置限位措施，当支座在该方向发生超过设计极限位移时，存在支座滑落等安全隐患。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明提供一种新型组合平板铰支座。当该支座需要位移时，既能允许支座产生单向或双向的允许位移，而且保证支座在超过设计极限位移时不至滑落；当支座某一方向或双向不允许位移，需要承担水平剪力时，能够有效地传递水平剪力。

本发明采用的技术方案是：

一种新型组合平板铰支座，包括下部支撑结构、支座底板以及支座球，所述支座球通过支座支承板固定连接在所述支座底板上，所述支座底板通过锚栓与设置于下面的过渡板相连，所述支座底板上开设孔口，所述锚栓垂直穿过所述支座底板的孔口与所述过渡板采用塞焊连接，所述过渡板焊接连接有设置于所述下部支撑结构上的预埋钢板，所述锚栓的上部放置有压力弹簧，所述压力弹簧的下端放置有垫片，上端放置有垫圈，所述垫圈的上端放置有双螺母。

进一步的，所述支座底板上开设的孔口为圆孔，所述锚栓垂直穿过所述支座底板的圆孔与过渡板采用塞焊连接。

进一步的，所述支座底板上开设的孔口为长圆孔，所述长圆孔长轴方向为支座位移方向，所述锚栓垂直穿过所述支座底板的长圆孔，与所述过渡板采用塞焊连接。

进一步的，所述过渡板上设置有抗剪件，所述抗剪件的外侧与所述过渡板采用剖口对接焊连接，所述抗剪件与所述支座底板四周留有0.5-1毫米的空隙。

进一步的，所述支座底板上开设的孔口为椭圆孔，所述椭圆孔长轴方向为支座变位较大方向，长短轴距离由支座水平位移值决定，当两个方向水平位移相同时为圆孔，所述锚栓垂直穿过所述支座底板的椭圆孔，与所述过渡板采用塞焊连接。

进一步的，所述过渡板上放置有限位板，所述限位板与所述过渡板采用剖口对接焊连接，所述限位板与所述支座底板四周留有允许支座水平位移的S1和S2的水平距离。

进一步的，过渡板上放置限位板，所述限位板与所述过渡板采用剖口对接焊连接，所述限位板与所述支座底板四周应留有允许支座水平位移S1、S2、S3和S4水平距离。

进一步的，所述垫片的孔径比所述锚栓大1-1.5毫米。

进一步的，所述长圆孔的长轴距离由所述支座水平变位决定，所述长圆孔的短轴距离比所述锚栓直径大3-5毫米。

由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：

本发明构造简单、传力可靠、造价低、便于加工制作。并且支座形式多样，既能有效传递水平剪力，又能单向、双向滑动，满足变位需要，而且在发生异常变位时不至滑落，提高安全度。

附图说明

图1 为本发明的固定平板铰支座结构示意图（图1a为平面示意图，图1b为立面示意图）；

图2为本发明的单向滑动平板铰支座结构示意图（图2a为平面示意图，图2b为立面示意图）；

图3为本发明的双向滑动平板铰支座结构示意图（图3a为平面示意图，图3b为立面示意图）。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细描述。

如图1所示，当支座双向不允许位移，且需要承担双向水平剪力时，采用固定平板铰支座，支座球8通过支座支承板9固定连接在支座底板10上，支座底板10通过锚栓5与下面的过渡板3相连，底板10上开设圆孔（直径比锚栓直径大3-5毫米 ），锚栓垂直穿过支座底板的圆孔，与过渡板采用塞焊连接。所述过渡板3焊接连接有设置于所述下部支撑结构1上的预埋钢板2，焊缝的承载能力应满足抵抗水平力的需要。

为了适应支座的转动，锚栓的上部放置压力弹簧14，弹簧的下端放置垫片6，弹簧的上端放置垫圈12，垫圈的上端放置双螺母7。垫片孔径比锚栓大1-1.5毫米。弹簧高度一般100毫米，承载能力不小于50公斤。为了传递双向水平剪力，过渡板上设置抗剪件11，抗剪件的外侧与过渡板采用剖口对接焊，抗剪件与底板四周为了安装方便，需留有0.5-1毫米的空隙。

如图2所示：当支座需要一个方向位移，且另一个方向需要承担水平剪力时，采用单向滑动平板铰支座，支座球8通过支座支承板9固定连接在支座底板10上，支座底板10通过锚栓5与下面的过渡板3相连，底板上开设长圆孔，长圆孔长轴方向为支座位移方向，（长轴距离由支座水平变位决定，短轴距离比锚栓直径大3-5毫米 ），锚栓垂直穿过支座底板的长圆孔，与过渡板3采用塞焊连接。所述过渡板焊接连接有设置于所述下部支撑结构1上的预埋钢板2，焊缝的承载能力应满足抵抗水平剪力的需要。

为了适应支座的转动，锚栓的上部放置压力弹簧14，弹簧的下端放置垫片13，弹簧的上端放置垫圈12，垫圈的上端放置双螺母7。垫片孔径比锚栓大1-1.5毫米。弹簧高度一般100毫米，承载能力不小于50公斤。为了传递单向水平剪力，过渡板上放置抗剪件11，抗剪件的外侧与过渡板3采用剖口对接焊，抗剪件与底板四周为了安装方便，需留有0.5-1毫米的空隙。

为了防止支座发生超过设计极限位移时支座滑落等安全隐患，过渡板上放置限位板4，限位板4与过渡板3采用剖口对接焊，限位板与支座底板四周应留有S1及S2水平距离，S1及S2为设计支座允许水平位移。

如图3所示，当支座需要两个方向位移时，采用双向滑动平板铰支座，支座球8通过支座支承板9固定连接在支座底板10上，支座底板通过锚栓5与下面的过渡板3相连，底板上开设椭圆孔，椭圆孔长轴方向为支座变位较大方向，（长短轴距离由支座水平位移值决定 ），当两个方向水平位移相同时为圆孔。锚栓5垂直穿过支座底板的椭圆孔，与过渡板3采用塞焊连接。所述过渡板焊接连接有设置于所述下部支撑结构1上的预埋钢板2，过渡板3与预埋钢板2四周采用现场焊接，焊缝的承载能力应满足抵抗水平力的需要。

为了适应支座的转动，锚栓的上部放置压力弹簧14，弹簧的下端放置垫片13，弹簧的上端放置垫圈12，垫圈的上端放置双螺母7。垫片孔径比锚栓5大1-1.5毫米。弹簧14高度一般100毫米，承载能力不小于50公斤。

为了防止支座发生超过设计极限位移时支座滑落等安全隐患，过渡板上放置限位板4，限位板4与过渡板3采用剖口对接焊，限位板4与支座底板10四周应留有S1、S2、S3、S4水平距离，S1-S4为设计支座允许水平位移。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其他不同形式的变化和变动。这里无法对所有的实施方式予以穷举。凡是属于本发明的技术方案所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之列。