一种可承受重载的叠合钢筋混凝土板结构及制作方法与流程

本发明属于土木工程领域，具体涉及一种可承受重载的叠合钢筋混凝土板结构及制作方法。

背景技术：

混凝土桥面板结构或楼面板结构，单纯采用现浇板结构时，结构整体性能较好，但施工周期较长，现场施工难度较大，耗费人力资源高，且模板用量较大，相应提高建造成本。

预制混凝土板结构是适合工业化的结构形式，可以工厂化制作，进而缩短现场作业时间。预制混凝土结构中预制构件间的节点连接构造决定了结构整体性能，但现有的预制混凝土结构节点一般是结构的薄弱环节，影响了受力性能，而且施工过程较为复杂。

再者，对于采用预制板的混凝土板结构，通常将其布置于框梁或轨道梁之上，板、梁之间整体性较差，相互之间共同受力能力弱。

因此，结合混凝土现浇板及预制板的制作及受力特点，进而开发一种施工方便、受力性能良好的现浇混凝土板及预制混凝土板结合的叠合板及其制作方法，以达到提高装配整体式混凝土结构的整体性、提高建筑结构的受力性能及提高建筑工业化水平的目的。

技术实现要素：

本发明为解决现有技术存在的问题而提出，其目的是提供一种可承受重载的叠合钢筋混凝土板结构及制作方法。

本发明的技术方案是：一种可承受重载的叠合钢筋混凝土板结构，包括盖梁，所述盖梁上吊装并通过节点固定有轨道梁，所述轨道梁上端设置有边底层预制板、ⅰ号梁间底层预制板、ⅱ号梁间底层预制板，所述边底层预制板、ⅰ号梁间底层预制板、ⅱ号梁间底层预制板中均埋设格构筋，所述格构筋包括上筋、腹筋、下筋，所述边底层预制板、ⅰ号梁间底层预制板、ⅱ号梁间底层预制板下皮处布设纵向构造钢筋和伸出端面的横桥向受力钢筋、下筋，其上皮处浇注有现浇板，所述现浇板中搭接固定有上皮纵向构造钢筋、下皮纵向构造钢筋、下皮横向构造钢筋，浇注的现浇板与边底层预制板、ⅰ号梁间底层预制板、ⅱ号梁间底层预制板形成轨道板，并与轨道梁连为一体。

所述格构筋横断面呈正放等腰三角形上筋穿上顶点布设，两根下筋分别穿等腰三角形的底边顶点位置布设，上筋与下筋所在平面内设置有固接二者的腹筋。

所述上筋为一肢或两根并结。

所述腹筋为三角波状，其波峰和波谷分别为与上筋和下筋的固接点。

所述腹筋与上筋、下筋的固接方式为焊接或铁丝捆绑。

所述轨道梁内设ⅰ号箍筋、ⅱ号箍筋，轨道梁梁顶还布设梁顶纵向受力钢筋，轨道梁梁底布设梁底纵向受力钢筋。

所述轨道梁顶部布设梁顶甩筋，所述梁顶甩筋锚固于轨道梁内。

所述边底层预制板、ⅰ号梁间底层预制板、ⅱ号梁间底层预制板上皮预留锯齿。

一种可承受重载的叠合钢筋混凝土板结构的制作方法，包括以下过程：施工制作盖梁完毕后，起吊预制混凝土轨道梁至盖梁的给定位置，将轨道梁通过节点固定连接，而后吊装均埋设有格构筋的边底层预制板及ⅰ号梁间底层预制板、ⅱ号梁间底层预制板至轨道梁上的安装点，以边底层预制板及ⅰ号梁间底层预制板、ⅱ号梁间底层预制板中格构筋的上筋作为安放施工支架和安设叠合层内面筋，然后在边底层预制板及ⅰ号梁间底层预制板、ⅱ号梁间底层预制板上搭接固定上皮纵向构造钢筋、下皮纵向构造钢筋、下皮横向构造钢筋，并在周圈处支设模板，浇注混凝土形成现浇板，浇注的现浇板与边底层预制板、ⅰ号梁间底层预制板、ⅱ号梁间底层预制板形成轨道板，并与轨道梁连为一体。

本发明的技术特点和优势：

1.施工简单，技术成熟，造价节省，二者结合牢靠，结构经久耐用。

2.本发明既能有效解决框架梁活轨道梁与楼、桥面共同受力问题，又能解决楼面铺装问题。

3.工业化水平高，预制混凝土板生产效率高、质量好。

附图说明

图1是本发明的俯视图；

图2是图1中沿a-a截面的剖视图；

图3是图2中构件的位置关系图；

图4是本发明中轨道梁、现浇板、预制板的连接及横断面配筋示意图；

图5是图2中沿e-e截面的剖视图；

图6是本发明中预制板横桥向无格构筋段横断面示意图；

图7是本发明中预制板横桥向设格构筋的布置示意图；

图8是图7中沿d-d截面的剖视图；

图9是图5中沿b-b截面的剖视图；

图10是图9中节点1的示意图；

其中：

1盖梁2轨道梁

3边底层预制板4ⅰ号梁间底层预制板

5ⅱ号梁间底层预制板6纵向构造钢筋

7横桥向受力钢筋8上筋

9腹筋10下筋

11ⅰ号箍筋12ⅱ号箍筋

13梁顶甩筋14现浇板

15上皮纵向构造钢筋16梁底纵向受力钢筋

17梁顶纵向受力钢筋18下皮纵向构造钢筋

19下皮横向构造钢筋。

具体实施方式

以下，参照附图和实施例对本发明进行详细说明：

如图1～10所示，一种可承受重载的叠合钢筋混凝土板结构，包括盖梁1，所述盖梁1上吊装并通过节点固定有轨道梁2，所述轨道梁2上端设置有边底层预制板3、ⅰ号梁间底层预制板4、ⅱ号梁间底层预制板5，所述边底层预制板3、ⅰ号梁间底层预制板4、ⅱ号梁间底层预制板5中均埋设格构筋，所述格构筋包括上筋8、腹筋9、下筋10，所述边底层预制板3、ⅰ号梁间底层预制板4、ⅱ号梁间底层预制板5下皮处布设纵向构造钢筋6和伸出端面的横桥向受力钢筋7、下筋10，其上皮处浇注有现浇板14，所述现浇板14中搭接固定有上皮纵向构造钢筋15、下皮纵向构造钢筋18、下皮横向构造钢筋19，浇注的现浇板14与边底层预制板3、ⅰ号梁间底层预制板4、ⅱ号梁间底层预制板5形成轨道板，并与轨道梁2连为一体。

所述格构筋横断面呈正放等腰三角形上筋8穿上顶点布设，两根下筋10分别穿等腰三角形的底边顶点位置布设，上筋8与下筋10所在平面内设置有固接二者的腹筋9。

所述上筋8为一肢或两根并结。

所述腹筋9为三角波状，其波峰和波谷分别为与上筋8和下筋10的固接点。

所述腹筋9与上筋8、下筋10的固接方式为焊接或铁丝捆绑。

所述轨道梁2内设ⅰ号箍筋11、ⅱ号箍筋12，轨道梁2梁顶还布设梁顶纵向受力钢筋17，轨道梁2梁底布设梁底纵向受力钢筋16。梁顶纵向受力钢筋17现浇于混凝土板内，以加强后浇混凝土与轨道梁及预制混凝土间连接整体性；其中轨道梁梁底纵向受力钢筋16在轨道梁制作期间按规范及图纸布设。

所述轨道梁2顶部布设梁顶甩筋13，所述梁顶甩筋13锚固于轨道梁2内。

所述梁顶甩筋13的布设方向为竖直方向。

所述边底层预制板3、ⅰ号梁间底层预制板4、ⅱ号梁间底层预制板5上皮预留锯齿。可进一步增加预制混凝土板及现浇板间的连接整体性。

一种可承受重载的叠合钢筋混凝土板结构的制作方法，包括以下过程：施工制作盖梁1完毕后，起吊预制混凝土轨道梁2至盖梁1的给定位置，将轨道梁2通过节点固定连接，而后吊装均埋设有格构筋的边底层预制板3及ⅰ号梁间底层预制板4、ⅱ号梁间底层预制板5至轨道梁2上的安装点，以边底层预制板3及ⅰ号梁间底层预制板4、ⅱ号梁间底层预制板5中格构筋的上筋8作为安放施工支架和安设叠合层内面筋，然后在边底层预制板3及ⅰ号梁间底层预制板4、ⅱ号梁间底层预制板5上搭接固定上皮纵向构造钢筋15、下皮纵向构造钢筋18、下皮横向构造钢筋19，并在周圈处支设模板，浇注混凝土形成现浇板14，浇注的现浇板14与边底层预制板3、ⅰ号梁间底层预制板4、ⅱ号梁间底层预制板5形成轨道板，并与轨道梁2连为一体。

格构钢与现浇板14内钢筋可靠连接，保证叠合板组合为一体。

可以根据受力要求选择上筋8、下筋10及腹筋9的尺寸。

在预制板中，格构筋之间的间距可根据格构筋的尺寸、材料规格及板受力进行调整。

现浇板14板厚及其他各受力钢筋均根据受力大小进行确定。

本发明使产品成型化，其造价低，受力合理，便于建筑施工且施工周期短，提高工作效率及工程质量。