预制箱梁钢筋整体绑扎胎具及其使用方法与流程

本发明涉及一种钢筋绑扎胎具。更具体地说，本发明涉及一种预制箱梁钢筋整体绑扎胎具及其使用方法。

背景技术：

大型预制箱梁属于预应力钢筋混凝土构件，钢筋规格型号较多，各类钢筋纵横交叉，钢筋间距误差较小，同时纵向预应力管道集中布置于腹板钢筋骨架内，并且预应力管道空间定位精度较高，难度较大，为了实现预制箱梁钢筋骨架绑扎成型，一般采取以下三种方法。

一是模板内直接绑扎，不在钢筋绑扎胎具上绑扎成型，而在台座上的模板内先绑扎好底腹板钢筋骨架，再安装内模，然后在模板上绑扎好顶板钢筋骨架，最后绑扎倒角连接钢筋成一整体。此方法具有以下缺点：1)钢筋骨架较高，需在外模内搭设脚手架作为操作平台，安装内模时却要拆除，工效极低。2)模板内没有定位装置，各类钢筋间距不易保证，预应力管道空间定位无法精确完成。3)底腹板钢筋与顶板钢筋之间的倒角连接筋绑扎操作非常困难(操作人员需爬在顶板钢筋上固定倒角连接钢筋)，钢筋骨架整体性差，质量很难保证。4)不能实现钢筋绑扎工序与模板清理打磨同步施工，钢筋绑扎过程中产生的垃圾很难清理干净，不但工效低而且严重影响预制产品的内在质量。

二是分体胎具上绑扎，在底腹板钢筋绑扎胎具和顶板钢筋绑扎胎具分别绑扎好底腹板钢筋骨架和顶板钢筋骨架，先吊装底腹板钢筋骨架到外模内，再安装箱梁内模，内模安到位后，再行吊顶板钢筋骨架到内模上，然后在箱梁模板上绑扎倒角连接钢筋成一整体。此方法具有以下缺点：1)分别加工固定底腹板钢筋绑扎胎具和顶板钢筋绑扎胎具，并且其数量为1:1。相对整体胎具占地面积为其2倍，不利节地。2)加工底腹板钢筋骨架和顶板钢筋骨架所用的型钢量为整体钢筋绑扎胎具的2倍，不利于节材。3)分体绑扎时，每孔箱梁钢筋骨架需吊装2次，而整体绑扎时，每孔箱梁钢筋骨架只需吊装1次，钢筋骨架分体绑扎工效同样较低。4)与在模板内直接绑扎同样，底腹板钢筋与顶板钢筋之间的倒角连接筋绑扎操作非常困难(操作人员需爬在顶板钢筋上固定倒角连接钢筋)，钢筋骨架整体性差，质量很难保证。

三是整体胎具上绑扎，在钢筋整体绑扎胎具上绑扎好底腹板钢筋和顶板钢筋及倒角连接钢筋，将骨架组成一个整体后，再整体吊装钢筋骨架到外模内，最后直接安装内模即可。

现有技术中对于预制箱梁的钢筋在整体胎具上绑扎的技术还不成熟，结构设计及制造上存在诸多问题，比如使用不够方便，效率低，安全性低等。

技术实现要素：

本发明的一个目的是解决至少上述问题，并提供至少后面将说明的优点。

本发明还有一个目的是提供一种预制箱梁钢筋整体绑扎胎具，其结构合理、制造简单、效率高、安全性高。

为了实现根据本发明的这些目的和其它优点，提供了一种预制箱梁钢筋整体绑扎胎具，包括：

外胎架，其包括两个侧模和底模，所述两个侧模沿横向方向间隔设置，且相对于所述底模对称设置，所述侧模包括一体成型的上侧模和下侧模，所述上侧模上沿纵向方向间隔设置有多块板体一，所述板体一沿横向方向设置，所述板体一上沿横向方向间隔设置有多个顶板纵筋定位槽，所述上侧模上设置有至少一块板体二，所述板体二沿纵向方向设置，当所述板体二的块数为多块时，多块板体二沿横向方向间隔设置，所述板体二上沿纵向方向间隔设置有多个顶板横筋定位槽，一个侧模上的板体二位于板体一的外侧，所述顶板横筋定位槽的底部的高度低于所述顶板纵筋定位槽的底部的高度，所述下侧模上从下至上间隔设置有多块板体三，所述板体三沿纵向方向设置，所述板体三上沿纵向方向间隔设置有多个腹板横筋定位槽，所述底模上沿纵向方向间隔设置有多块板体四，所述板体四沿横向方向设置，所述板体四上沿纵向方向的两端分别与所述两个侧模固定连接，以将底模和侧模连接成整体，所述板体四上沿横向方向间隔设置有多个底板纵筋定位槽，所述底模上沿横向方向的两端分别设置有至少一块板体五，所述板体五和所述板体四固定连接，且沿纵向方向设置，所述板体五上沿纵向方向间隔设置有多个底板横筋定位槽，所述底板横筋定位槽的底部的高度低于所述底板纵筋定位槽的底部的高度，当所述板体五的块数为至少三块时，至少三块板体五沿横向方向间隔设置；

内胎架，其包括多列沿横向方向间隔设置的顶板钢筋绑扎支撑套管、多根顶板纵向定型钢管支撑管、多根顶板纵向定型钢管，一列顶板钢筋绑扎支撑套管中的多个顶板钢筋绑扎支撑套管沿纵向方向间隔设置，一个顶板钢筋绑扎支撑套管对应一根顶板纵向定型钢管支撑管和一根顶板纵向定型钢管，所述顶板钢筋绑扎支撑套管沿竖直方向设置在所述底模的下方，顶板纵向定型钢管支撑管沿竖直方向插设在与之对应的顶板钢筋绑扎支撑套管中，顶板纵向定型钢管沿纵向方向设置，且和与之对应的一列顶板纵向定型钢管支撑管中的多根顶板纵向定型钢管支撑管分别可拆卸连接，当顶板钢筋绑扎支撑套管的列数为至少三列时，沿纵向方向设置的一列顶板纵向定型钢管支撑管和与其相邻且沿纵向方向设置的一列或两列顶板纵向定型钢管支撑管可拆卸地连接，位于外侧且分别沿纵向方向设置的两列顶板纵向定型钢管支撑管分别与所述两个侧模可拆卸连接。

优选的是，所述板体一、所述板体二、所述板体三、所述板体四和所述板体五均为角钢，所述板体一、所述板体二、所述板体三、所述板体四和所述板体五各自的一个片体上沿其长度方向对应地间隔设置有所述顶板纵筋定位槽、所述顶板横筋定位槽、所述腹板横筋定位槽、所述底板纵筋定位槽和所述底板横筋定位槽，所述顶板纵筋定位槽、所述顶板横筋定位槽、所述腹板横筋定位槽、所述底板纵筋定位槽和所述底板横筋定位槽分别沿所述板体一、所述板体二、所述板体三、所述板体四和所述板体五的厚度方向贯穿所述板体一、所述板体二、所述板体三、所述板体四和所述板体五，且所述顶板纵筋定位槽、所述顶板横筋定位槽、所述腹板横筋定位槽、所述底板纵筋定位槽和所述底板横筋定位槽的开口均朝上。

优选的是，所述顶板纵向定型钢管和与之对应的一列顶板纵向定型钢管支撑管中的多根顶板纵向定型钢管支撑管分别可拆卸连接的具体方式为：

所述顶板纵向定型钢管支撑管的外侧壁的顶部对称设置有一对顶板纵向定型钢管挡卡，一对顶板纵向定型钢管挡卡的顶部位于所述顶板纵向定型钢管支撑管的上方，一对顶板纵向定型钢管挡卡呈v字形，所述顶板纵向定型钢管卡设在与之对应的多对顶板纵向定型钢管挡卡间。

优选的是，所述上侧模上设置有一块板体二。

优选的是，所述底模上沿横向方向的两端分别设置有一块板体五。

优选的是，所述顶板钢筋绑扎支撑套管的列数为三列。

优选的是，位于外侧且分别沿横向方向设置的两行顶板纵向定型钢管支撑管分别与所述两个侧模可拆卸地连接，且连接方式相同，其中，位于外侧且沿横向方向设置的一行顶板纵向定型钢管支撑管与所述两个侧模可拆卸地连接的具体方式为：

所述两个侧模间设置有一根横向连接钢筋，横向连接钢筋的两端分别与两个侧模可拆卸地连接，横向连接钢筋的中部分别与一行顶板纵向定型钢管支撑管中的三根顶板纵向定型钢管支撑管可拆卸地连接。

优选的是，所述侧模的底部设置有支撑装置，所述外胎架上设置有操作平台。

本发明还提供了一种所述预制箱梁钢筋整体绑扎胎具的使用方法，包括：

步骤一、将各个顶板钢筋绑扎支撑套管插入地里，安装好外胎架；

步骤二、将多根底板下层横筋依次卡设在多个底板横筋定位槽中，并使底板下层横筋沿着侧模的曲面向上延伸并插入多个腹板横筋定位槽内，之后将多根底板下层纵筋依次卡设在多个底板纵筋定位槽中，再将底模上的多根底板下层横筋和多根底板下层纵筋绑扎成一体，形成底板下层钢筋；

步骤三、在底板下层钢筋的各个网节点处焊接沿竖直方向设置的门型钢筋一，接着根据各根底板下层横筋的位置依次设置多根底板上层横筋，并使底板上层横筋的两端向上延伸至与两个侧模相对，并与多个腹板横筋定位槽中的各根底板下层横筋不接触，再根据各根底板下层纵筋的位置，在各根底板上层横筋上依次铺设多根底板上层纵筋，并将底模上的各根底板上层横筋和各根底板上层纵筋在各个交叉点处绑扎，并在其形成的各个交叉点处与各个门型钢筋一焊接成一体；

步骤四、安装内胎架的其他部分，将多根顶板下层横筋依次卡设在多个顶板横筋定位槽中，并通过各根顶板纵向定型钢管支撑各根顶板下层横筋，之后在多个顶板纵筋定位槽中依次卡设多根顶板下层纵筋，之后依次铺设其他顶板下层纵筋，并在铺设其他顶板下层纵筋时，将各根底板下层横筋的末端，以及底板上层横筋的末端在与其对应的顶板下层横筋和顶板下层纵筋形成的网结点处绑扎，接着将各根顶板下层横筋和各根顶板下层纵筋绑扎成一体，形成顶板下层钢筋；

步骤五、在顶板下层钢筋的各个网节点处焊接沿竖直方向设置的门型钢筋二，然后根据各根顶板下层横筋的位置依次设置多根顶板上层横筋，再根据各根顶板下层纵筋的位置，在各根顶板上层横筋上铺设多根顶板上层纵筋，之后将各根顶板上层横筋和各根顶板上层纵筋在交叉点处绑扎，并在其形成的各个交叉点处与各个门型钢筋二焊接成一体。

本发明至少包括以下有益效果：

1)投入小、成本低，本发明将内胎架的顶板钢筋绑扎支撑套管设置在外胎架的底模下方，整个内胎架设置在外胎架内部，即在底模和两个侧模形成的空间中增加顶板钢筋的支撑体系，不需要在另外单独制作顶板钢筋绑扎胎具，占地面积减少一半，用普通钢管代替型钢，加工胎具用材量减少一半，焊接量减少一半多。

2)适应能力强，一般的箱梁的纵向长度为32.6m，如需预制纵向长度为24.6m的箱梁，不像分体绑扎胎具那样还需专门加工一个24.6m的梁用的顶板钢筋绑扎胎具。本发明只需要在绑扎预制箱梁的钢筋骨架过程中，将位于箱梁中间标准段部分的底板和顶板的纵向钢筋均缩短8m，即将中间标准段部分的纵向设置的钢筋长度减小8m，并把去掉的8m纵向设置的钢筋所在的区域内的整体绑扎胎具对应的顶板纵向定型钢管一起去掉，预制箱梁钢筋骨架的端头纵向设置的钢筋和整体绑扎胎具上与之对应的顶板纵向定型钢管同时向预制箱梁的梁体纵向中点移动8m，预制箱梁钢筋骨架一端设置在地面上的支座板(支座板为实际施工中用到的辅助工具)的位置向纵向中心移动8m，即得到了24.6m预制箱梁钢筋骨架，极易实现不同跨度箱梁钢筋骨架绑扎的转换，适应能力强。

3)施工简易、快捷，操作人员只需站在钢筋骨架内腔就可顺利绑扎完底腹板钢筋、顶板钢筋，操作简单，本发明的钢筋骨架整体性好，质量极易保证，只需吊装一次，施工快，工效高。在钢筋骨架整体绑扎好后，用专用吊具起吊，起吊后钢筋骨架由于自重变长，内空变大，操作人员很轻松拿掉顶板钢筋支撑体系的钢管及横向连接钢筋，拆除简易的内胎架。

4)安全性高，相对于现有的操作人员站在脚手架或爬在顶板钢筋上进行绑扎操作，本发明整体上更加完善的确保了操作人员的安全。

本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

图1为本发明所述的预制箱梁钢筋整体绑扎胎具的结构示意图；

图2为本发明所述的步骤一中安装好外胎架后的结构示意图；

图3为本发明所述的步骤二中安装好底板下层横筋后的结构示意图；

图4为本发明所述的步骤三中焊接门型钢筋一后的结构示意图；

图5为本发明所述的步骤四中得到顶板下层钢筋后的结构示意图；

图6为本发明所述的步骤五中焊接门型钢筋二后的结构示意图；

图7为本发明所述的板体一的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。

应当理解，本文所使用的诸如“具有”、“包含”以及“包括”术语并不配出一个或多个其它元件或其组合的存在或添加。在本发明的描述中，术语“横向”、“纵向”、“轴向”、“径向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，并不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

如图1-6所示，本发明提供了一种预制箱梁钢筋整体绑扎胎具，包括：

外胎架，其包括两个侧模1和底模2，所述两个侧模1沿横向方向间隔设置，且相对于所述底模对称设置，所述侧模1包括一体成型的上侧模3和下侧模4，所述上侧模3上沿纵向方向间隔设置有多块板体一5，所述板体一5沿横向方向设置(图1中的左右方向为横向方向，前后方向为纵向方向，横向方向为行，纵向方向为列)，所述板体一5上沿横向方向间隔设置有多个顶板纵筋定位槽51，所述上侧模3上设置有至少一块板体二6，所述板体二6沿纵向方向设置，当所述板体二6的块数为多块时，多块板体二6沿横向方向间隔设置，所述板体二6上沿纵向方向间隔设置有多个顶板横筋定位槽，一个侧模1上的板体二6位于板体一5的外侧，所述顶板横筋定位槽的底部的高度低于所述顶板纵筋定位槽51的底部的高度，这样顶板下层钢筋的纵筋位于横筋上，所述下侧模4上从下至上间隔设置有多块板体三7，所述板体三7沿纵向方向设置，所述板体三7上沿纵向方向间隔设置有多个腹板横筋定位槽，所述底模2上沿纵向方向间隔设置有多块板体四8，所述板体四8沿横向方向设置，所述板体四8上沿纵向方向的两端分别与所述两个侧模1固定连接，以将底模2和侧模1连接成整体，所述板体四8上沿横向方向间隔设置有多个底板纵筋定位槽81，所述底模2上沿横向方向的两端分别设置有至少一块板体五9，所述板体五9和所述板体四8固定连接，且沿纵向方向设置，所述板体五9上沿纵向方向间隔设置有多个底板横筋定位槽，所述底板横筋定位槽的底部的高度低于所述底板纵筋定位槽81的底部的高度，这样底板下层钢筋的纵筋位于横筋上，当所述板体五9的块数为至少三块时，至少三块板体五9沿横向方向间隔设置；

内胎架，其包括多列沿横向方向间隔设置的顶板钢筋绑扎支撑套管10、多根顶板纵向定型钢管支撑管11、多根顶板纵向定型钢管12，一列顶板钢筋绑扎支撑套管10中的多个顶板钢筋绑扎支撑套管10沿纵向方向间隔设置，一个顶板钢筋绑扎支撑套管10对应一根顶板纵向定型钢管支撑管11和一根顶板纵向定型钢管12，所述顶板钢筋绑扎支撑套管10沿竖直方向设置在所述底模2的下方，顶板纵向定型钢管支撑管11沿竖直方向插设在与之对应的顶板钢筋绑扎支撑套管10中，顶板纵向定型钢管12沿纵向方向设置，且和与之对应的一列顶板纵向定型钢管支撑管11中的多根顶板纵向定型钢管支撑管11分别可拆卸连接，当顶板钢筋绑扎支撑套管10的列数为至少三列时，沿纵向方向设置的一列顶板纵向定型钢管支撑管11和与其相邻且沿纵向方向设置的一列或两列顶板纵向定型钢管支撑管11可拆卸地连接，若一列顶板纵向定型钢管支撑管11的左右两边各设置有一列顶板纵向定型钢管支撑管11，则一列顶板纵向定型钢管支撑管11和与其相邻的两列顶板纵向定型钢管支撑管11均可拆卸地连接，若一列顶板纵向定型钢管支撑管11的左边或右边设置有一列顶板纵向定型钢管支撑管11，则一列顶板纵向定型钢管支撑管11和与其相邻的一列顶板纵向定型钢管支撑管11可拆卸地连接，这样能将各列顶板纵向定型钢管支撑管11连成整体，位于外侧且分别沿纵向方向设置的两列顶板纵向定型钢管支撑管11(即图1中最左边的一列和最右边的一列顶板纵向定型钢管支撑管11)分别与所述两个侧模可拆卸连接。这样能将各列顶板纵向定型钢管支撑管11连成整体后与两个侧模1进行连接。

本方案中所述顶板横筋定位槽的底部的高度低于所述顶板纵筋定位槽51的底部的高度，所述底板横筋定位槽的底部的高度低于所述底板纵筋定位槽81的底部的高度，在铺设每一层钢筋时，均为先铺设横向钢筋，再在横向钢筋上铺设纵向钢筋，因此需要将各类横筋定位槽的底部的高度设置的相对低一些，附图中为了看得清楚将所有的横筋定位槽放大，并不代表实际的相对高度。

利用本方案可绑扎出预制箱梁的钢筋骨架，主要按照以下步骤进行：

将各个顶板钢筋绑扎支撑套管10插入地里，安装好外胎架；

将多根底板下层横筋依次卡设在多个底板横筋定位槽中，即将每一根底板下层横筋放入沿横向方向，且呈一字形排列的至少两个底板横筋定位槽中实现卡设，并使每一根底板下层横筋沿着侧模的曲面向上延伸并插入多个腹板横筋定位槽内，形成腹板外层钢筋横筋，之后将多根底板下层纵筋依次卡设在多个底板纵筋定位槽81中，即每一根底板下层纵筋放入沿纵向方向，且呈一字形排列的至少两个底板纵筋定位槽81中实现卡设，再将底模2上的多根底板下层横筋和多根底板下层纵筋绑扎成一体，形成底板下层钢筋；并绑扎腹板外层钢筋纵筋，绑扎方法为现有技术中的任何一种，绑扎完成后，形成腹板外层钢筋。因腹板外层钢筋的横筋与底板下层钢筋的横筋为一根钢筋，则腹板外层钢筋与底板下层钢筋连接成了整体。

在底板下层钢筋的各个网节点处(即底板下层横筋和纵筋的交点处)焊接沿竖直方向设置的门型钢筋一，以支撑底板上层钢筋，接着根据各根底板下层横筋的位置依次设置多根底板上层横筋，一根底板下层横筋的上方设置一根底板上层横筋，底板下层横筋和位于其上方的底板上层横筋相互平行，且竖直投影重合，底板上层钢筋类似通过底板下层钢筋沿竖直方向向上平移得到，并使底板上层横筋的两端向上延伸至与两个侧模相对，并与多个腹板横筋定位槽中的各根底板下层横筋不接触，这样形成腹板内层横筋，腹板内层横筋与腹板外层横筋一一相对，且相隔一定距离，以使腹板外层钢筋和内层钢筋相隔一定距离，此时腹板内层钢筋的上部悬空，再根据各根底板下层纵筋的位置，在各根底板上层横筋上依次铺设多根底板上层纵筋，以形成底板上层钢筋，一根底板下层纵筋的上方设置一根底板上层纵筋，底板下层纵筋和位于其上方的底板上层纵筋相互平行，且竖直投影重合，并铺设腹板内层钢筋的纵筋，然后将底模2上的各根底板上层横筋和各根底板上层纵筋在各个交叉点处绑扎，并在各根底板上层横筋和各根底板上层纵筋形成的各个交叉点处与各个门型钢筋一焊接成一体；以此支撑底板上层钢筋。腹板内层钢筋的纵筋设置方式为现有技术，腹板内层钢筋的纵筋绑扎完成后，形成腹板内层钢筋。

安装内胎架的其他部分，将多根顶板下层横筋依次卡设在多个顶板横筋定位槽中，即将每一根顶板下层横筋放入沿横向方向，且呈一字形排列的至少两个顶板纵筋定位槽51中实现卡设，并通过各根顶板纵向定型钢管12支撑各根顶板下层横筋，之后在多个顶板纵筋定位槽51中依次卡设多根顶板下层纵筋，即将每一根顶板下层纵筋放入沿纵向方向，且呈一字形排列的至少两个顶板纵筋定位槽51中实现卡设，之后依次铺设其他顶板下层纵筋，即两块板体一5间的顶板下层纵筋，其他顶板下层纵筋按照常规设置方式焊接到位即可，顶板纵筋定位槽和顶板横筋定位槽只是为了定位顶板下层钢筋的左右两端，当左右两端固定后，即可固定顶板下层钢筋，并在铺设其他顶板下层纵筋时，将各根底板下层横筋的末端，以及各根底板上层横筋的末端在与其对应的顶板下层横筋和顶板下层纵筋形成的网结点处绑扎，即将腹板外层横筋、腹板内层横筋分别绑扎在顶板下层钢筋上，接着将各根顶板下层横筋和各根顶板下层纵筋绑扎成一体，形成顶板下层钢筋；

在顶板下层钢筋的各个网节点处(即顶板下层横筋和纵筋的交点处)焊接沿竖直方向设置的门型钢筋二，然后根据各根顶板下层横筋的位置依次设置多根顶板上层横筋，一根顶板下层横筋的上方设置一根顶板上层横筋，顶板下层横筋和位于其上方的顶板上层横筋相互平行，且竖直投影重合，顶板上层钢筋类似通过顶板下层钢筋沿竖直方向向上平移得到，再根据各根顶板下层纵筋的位置，在各根顶板上层横筋上铺设多根顶板上层纵筋，一根顶板下层纵筋的上方设置一根顶板上层纵筋，顶板下层纵筋和位于其上方的顶板上层纵筋，相互平行，且竖直投影重合，之后将各根顶板上层横筋和各根顶板上层纵筋在交叉点处绑扎，并在各根顶板上层横筋和各根顶板上层纵筋形成的各个交叉点处与各个门型钢筋二焊接成一体。以此支撑顶板上层钢筋。

此外，由于两个上侧模3上均设置有顶板纵筋定位槽51，顶板下层钢筋的中部区域的各根纵向钢筋(其他顶板下层纵筋)沿横向方向间隔设置，以增强顶板下层钢筋的稳固性，顶板上层钢筋的设置方式与底板上层钢筋的设置方式相同。顶板下层纵筋的上方设置有一根与其平行，且竖直投影重合的顶板上层纵筋，此为现有技术，在此不再赘述。由于底板上层横筋和底板下层横筋分别为一整条钢筋，在铺设时，在两个侧模1处分别形成一个双层的腹板钢筋，该腹板钢筋的形状根据侧模1和需要预制的箱梁的腹板的形状而定，该腹板外层钢筋的横筋和腹板内层钢筋的横筋分别与底板下层横筋和底板上层横筋为同一根钢筋，在该腹板钢筋的每一层横筋上设置多排纵向钢筋，以增强预制箱梁的钢筋骨架整体的稳固性。同时，在腹板外层钢筋和腹板内层钢筋之间架设带有橡胶抽拔棒的预应力管道定位网片，以及其他需要的成品或半成品。此为现有技术，在此不再赘述。

由此，预制箱梁的钢筋骨架整体绑扎完成。

本方案将内胎架的顶板钢筋绑扎支撑套管10设置在外胎架的底模2下方，整个内胎架设置在外胎架内部，即在底模2和两个侧模1形成的空间中增加顶板钢筋的支撑体系，不需要在另外单独制作顶板钢筋绑扎胎具，占地面积减少一半，用普通钢管代替型钢，加工胎具用材量减少一半，焊接量减少一半多，同时投入小、成本低、适应能力强、施工简易、快捷、安全性高。

在另一技术方案中，所述板体一5、所述板体二6、所述板体三7、所述板体四8和所述板体五9均为角钢(如图7所示)，所述板体一5、所述板体二6、所述板体三7、所述板体四8和所述板体五9各自的一个片体上沿其长度方向对应地间隔设置有所述顶板纵筋定位槽51、所述顶板横筋定位槽、所述腹板横筋定位槽、所述底板纵筋定位槽81和所述底板横筋定位槽，所述顶板纵筋定位槽51、所述顶板横筋定位槽、所述腹板横筋定位槽、所述底板纵筋定位槽81和所述底板横筋定位槽分别沿所述板体一5、所述板体二6、所述板体三7、所述板体四8和所述板体五9的厚度方向贯穿所述板体一5、所述板体二6、所述板体三7、所述板体四8和所述板体五9，且所述顶板纵筋定位槽51、所述顶板横筋定位槽、所述腹板横筋定位槽、所述底板纵筋定位槽81和所述底板横筋定位槽的开口均朝上。如图7所示，一个片体上的槽即为顶板纵筋定位槽或顶板横筋定位槽或腹板横筋定位槽或底板纵筋定位槽或底板横筋定位槽，以底板下层横筋的设置为例，底板下层横筋需卡设在至少两个底板横筋定位槽中，这些底板横筋定位槽在一条直线上，且位于不同的板体一5上。其他钢筋的设置方式与底板下层横筋的设置方式相同，即需要至少两个定位槽卡设一根钢筋，卡设一根钢筋的定位槽在一条直线上。本方案的板体一5、板体二6、板体三7、板体四8和板体五9均利用具有两个片体的角钢设置对应的钢筋定位槽，简单方便，以板体一5为例，在使用时，板体一5的一个片体焊接固定在上侧模3上，另一个片体上设置顶板纵筋定位槽51，以定位并卡设顶板下层纵筋，板体二6、板体三7、板体四8和板体五9的设置原理与板体一5相同。利用本方案可绑扎出预制箱梁的钢筋骨架，其余步骤与前述相同。

在另一技术方案中，所述顶板纵向定型钢管12和与之对应的一列顶板纵向定型钢管支撑管11中的多根顶板纵向定型钢管支撑管11分别可拆卸连接的具体方式为：

所述顶板纵向定型钢管支撑管11的外侧壁的顶部对称设置有一对顶板纵向定型钢管挡卡13，一对顶板纵向定型钢管挡卡13的顶部位于所述顶板纵向定型钢管支撑管11的上方，一对顶板纵向定型钢管挡卡13呈v字形，所述顶板纵向定型钢管12卡设在与之对应的多对顶板纵向定型钢管挡卡13间。

本方案利用顶板纵向定型钢管挡卡13卡设顶板纵向定型钢管12，此结构简单、实施方便。在顶板纵向定型钢管支撑管11的外侧壁的顶部对称焊接一对顶板纵向定型钢管挡卡13，然后将顶板纵向定型钢管支撑管11插入顶板钢筋绑扎支撑套管10中。利用本发明可绑扎出预制箱梁的钢筋骨架，其余步骤与前述相同。

在另一技术方案中，所述上侧模3上设置有一块板体二6。

本方案在一个上侧模3上设置一块板体二6，在板体二6上设置顶板横筋定位槽，即通过两个顶板横筋定位槽固定一根顶板下层横筋，完全可以实现对顶板下层横筋的定位及卡设，简化胎具的结构，节约成本。利用本方案可绑扎出预制箱梁的钢筋骨架，其余步骤与前述相同。

在另一技术方案中，所述底模2上沿横向方向的两端分别设置有一块板体五9。

本方案设置一块板体五9，在板体五9的两端设置底板横筋定位槽，即通过两个底板横筋定位槽固定一根底板下层横筋，完全可以实现对底板下层横筋的定位及卡设，简化胎具的结构，节约成本。利用本方案可绑扎出预制箱梁的钢筋骨架，其余步骤与前述相同。

在另一技术方案中，所述顶板钢筋绑扎支撑套管10的列数为三列。

本发明设置三列顶板钢筋绑扎支撑套管10，相应地有三列顶板纵向定型钢管支撑管11，三根顶板纵向定型钢管，足够支撑顶板上下两层钢筋，减少不必要的成本支出。利用本方案可绑扎出预制箱梁的钢筋骨架，其余步骤与前述相同。

在另一技术方案中，位于外侧且分别沿横向方向设置的两行顶板纵向定型钢管支撑管11分别与所述两个侧模1可拆卸地连接，且连接方式相同，其中，位于外侧且沿横向方向设置的一行顶板纵向定型钢管支撑管11与所述两个侧模1可拆卸地连接的具体方式为：

所述两个侧模1间设置有一根横向连接钢筋14，横向连接钢筋14的两端分别与两个侧模1可拆卸地连接，横向连接钢筋14的中部分别与一行顶板纵向定型钢管支撑管11中的三根顶板纵向定型钢管支撑管11可拆卸地连接。此处，由于三列顶板钢筋绑扎支撑套管10，相应地有三列顶板纵向定型钢管支撑管11，一行顶板纵向定型钢管支撑管11沿横向方向不一定呈一字形排列，也可相互错开一点，但大致趋势是沿横向方向间隔设置。本方案在顶板纵向定型钢管支撑管11安装好之后，将一根横向连接钢筋14沿横向方向设置，且分别与两个侧模1和一行顶板纵向定型钢管支撑管11连接，该方式简单、操作容易。利用本发明可绑扎出预制箱梁的钢筋骨架，其余步骤与前述相同。因一根顶板纵向定型钢管与一列顶板纵向定型钢管支撑管连成整体，因而只需要在图1中，沿纵向方向的两端各设一根横向连接钢筋14，即可将各列顶板纵向定型钢管支撑管连成整体。

在另一技术方案中，所述侧模的底部设置有支撑装置，所述外胎架上设置有操作平台11。

本方案在将各个顶板钢筋绑扎支撑套管10插入地里之后，设置侧模支撑装置以支撑侧模1，设置方式为现有技术，增加侧模1的稳固性，在侧模1设置好后沿横向的两外侧安装操作平台11，以方便操作人员操作。利用本方案可绑扎出预制箱梁的钢筋骨架，其余步骤与前述相同。

此外，本发明的各个定位槽的名称中出现的纵向和横向均为其实际设置时的方向。

一种所述预制箱梁钢筋整体绑扎胎具的使用方法，包括：

步骤一、将各个顶板钢筋绑扎支撑套管插入地里，安装好外胎架；

步骤二、将多根底板下层横筋15依次卡设在多个底板横筋定位槽16中，并使底板下层横筋15沿着侧模的曲面向上延伸并插入多个腹板横筋定位槽23内，之后将多根底板下层纵筋依次卡设在多个底板纵筋定位槽中，再将底模2上的多根底板下层横筋15和多根底板下层纵筋绑扎成一体，形成底板下层钢筋；

步骤三、在底板下层钢筋的各个网节点处焊接沿竖直方向设置的门型钢筋一17，接着根据各根底板下层横筋15的位置依次设置多根底板上层横筋18，并使底板上层横筋18的两端向上延伸至与两个侧模1相对，并与多个腹板横筋定位槽23中的各根底板下层横筋15不接触，再根据各根底板下层纵筋的位置，在各根底板上层横筋18上依次铺设多根底板上层纵筋，并将底模2上的各根底板上层横筋18和各根底板上层纵筋在各个交叉点处绑扎，并在其形成的各个交叉点处与各个门型钢筋一17焊接成一体；

步骤四、安装内胎架的其他部分，将多根顶板下层横筋19依次卡设在多个顶板横筋定位槽20中，并通过各根顶板纵向定型钢管支撑各根顶板下层横筋19，之后在多个顶板纵筋定位槽中依次卡设多根顶板下层纵筋，之后依次铺设其他顶板下层纵筋，并在铺设其他顶板下层纵筋时，将各根底板下层横筋15的末端，以及底板上层横筋18的末端在与其对应的顶板下层横筋19和顶板下层纵筋形成的网结点处绑扎，接着将各根顶板下层横筋19和各根顶板下层纵筋绑扎成一体，形成顶板下层钢筋；

步骤五、在顶板下层钢筋的各个网节点处焊接沿竖直方向设置的门型钢筋二21，然后根据各根顶板下层横筋19的位置依次设置多根顶板上层横筋22，再根据各根顶板下层纵筋的位置，在各根顶板上层横筋22上铺设多根顶板上层纵筋，之后将各根顶板上层横筋22和各根顶板上层纵筋在交叉点处绑扎，并在其形成的各个交叉点处与各个门型钢筋二21焊接成一体。

本发明在具体实施使用时，有如下方法：

1、在平整的地面根据预制箱梁钢筋整体绑扎胎具设计图放样，用墨线弹出胎具的边缘位置及纵横中轴线。

2、以胎具纵向端头边缘线中点o点为起点，依次对称量出a点(oa＝2.704m)、b点(ab＝3.36m)、c点(bc＝0.8m)6点位置，将两端的aa、bb、cc点分别采用墨线连接起来，得到6条纵向线条。在6条纵向线上，以端头为起点，依次量取间距分别为1.1m、1.65m、2.0m、2.0m、2.0m、2.0m、2.0m、2.0m、2.0m、2.0m、2.0m、2.0m、2.0m、2.0m、1.65m、1.1m点，在上述点位置依次钻6个φ10孔。采用6根φ10的膨胀螺栓将200*200*10mm钢板锚固在地坪上，作为钢筋整体绑扎胎具与地面的附着点。

3、按整体绑扎胎具设计图尺寸加工其组成构件，如：钢筋护栏、操作平台、顶板纵筋定位槽、顶板横筋定位槽、顶板纵向定型钢管挡卡、顶板纵向定型钢管、横向连接钢筋、支撑装置、顶板纵向定型钢管支撑管、底板纵筋定位槽、底板横筋定位槽、腹板横筋定位槽、顶板钢筋绑扎支撑套管等构件，并在地坪上依次焊接成型，支座板和防落梁预埋件位置依据设计图中位置施工。

4、钢筋整体绑扎胎具加工制作完成后，对各尺寸施工误差进行检查验收，验收合格，并填写验收记录后即可使用。

5、将底板下层横向钢筋依次放入底板横筋定位槽中。然后将底板下层纵向钢筋依次放入底板纵筋定位槽中和腹板横筋定位槽中，底板下层钢筋绑扎完成。

6、将腹板上的预应力管道(通过橡胶抽拔棒成孔完成)定位网片(现场已加工验收合格的半成品)按照设计图位置依次安装在腹板双层钢筋网中，同时将底板泄水孔、腹板通风孔位置的螺旋筋安装到位。

7、在底板下层钢筋网节点位置焊接底板上层钢筋的架立钢筋(即门型钢筋一)。门型钢筋一焊接完成后，按序号5依次绑扎底板上层纵横向钢筋。底板上层横纵向钢筋定位是依下层纵横向筋来完成，上下两层纵横向钢筋位置垂直方向共面。

8、在固定于胎具底板下方的顶板钢筋绑扎支撑管套管中插入顶板纵向定型钢管支撑管。三排顶板纵向定型钢管支撑管间用横向连接钢筋连接，在顶板纵向定型钢管支撑管顶端放置顶板纵向定型钢管。

9、稳固的三排顶板纵向定型钢管和与顶板纵筋定位槽构成了支撑顶板钢筋骨架平台，与顶板纵筋定位槽一侧设有顶板横筋定位槽。

10、在两端的顶板横筋定位槽中放入顶板下层横向钢筋。再在下层横筋上铺设纵向钢筋，纵向钢筋定位是通过两端横向钢筋的定位扎丝来完成。顶板下层纵横向钢筋绑扎成型后，安装顶板泄水孔和吊装孔等位置的螺旋筋。

11、在顶板下层纵横向钢筋网节点位置焊接顶板上层钢筋的架立钢筋(即门型钢筋二)。架立钢筋焊接好后，依次安装上层横向和纵向钢筋。顶板上层横纵向钢筋定位是依下层纵横向筋来完成，上下两层纵横向钢筋位置垂直方向共面。

12、底板和顶板钢筋绑扎成型后，操作人员站在底板钢筋上将连接腹板和顶板，腹板和底板的倒角钢筋按照设计图标识位置和尺寸依次焊接到位。再将底板和顶板上预埋和综合接地钢筋按照要求焊接到位。

13、用穿束机将抽拔棒穿入定位网片形成的孔腔内，至此钢筋骨架整体绑扎完成。

14、将钢筋骨架专用吊具上的吊钩(花篮螺杆制作)依次挂在顶板、底板纵横向钢筋交叉点。2台50t门机起吊，由于钢筋自重钢筋骨架竖向变长，顶板和底板间的空腔变大，顶板纵向定型钢管顶端部与顶板钢筋间形成空隙，此刻操作人员轻松抽出顶板纵向定型钢管后，再拔出横向连接钢筋和顶板纵向定型钢管支撑管，至此整个顶板钢筋支撑平台解除，2台门机将钢筋骨架整体吊装放入模板内。

15、一孔预制箱梁钢筋骨架整体绑扎吊装完成。

尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。