一种水泥发泡板注模机构的制作方法

本发明涉及建筑物保温板材技术领域，尤其涉及一种提高注模效率的一种水泥发泡板注模机构。

背景技术：

当今市场制造发泡水泥板浇筑生产线大概有下面几种：

(1)庞大的全自动生产线，需要很长的厂房投资大，设备包括预混、自动浇筑、烘房、养护室、轨道、磨具，轨道托板，一套设备下来采购成本大，用人多，维护保养复杂，包括产量还不尽如人意与设备投资的回报不成比例。

(2)简易的小型搅拌机，设备投资少，但却占用人员较多，需占用3-5倍人员，且计量不准确容易产生质量问题引起塌模发泡高度不一，不但增加废料，同时也增加水泥发泡板的生产成本。

(3)一种带湿混作为预混的生产线，表面产量高速度快，但却增加了清洁的难度，污染河流，在每次设备停机或者工人休息的时候必须使用大量的水清理设备的所有含有水和水泥的部分，违背了提倡节能减排的初衷，而且庞大的生产线需要的厂房限制和高额的设备价格也令大多厂家望而却步；设备整体移动的生产线，最初水泥发泡板配方还不够成熟时这种设备占领了一大部分市场，因为水泥在发泡过程中的脆弱导致磨具不能移动从而使该产品的优越性被广大厂家认可，但随着配方的成熟与多样化，这种设备已逐渐被淘汰，它需要不断的回头加料，还需要干粉预混合，包括它发泡的磨具必须在两轨道之间固定，所以它的不方便还有发泡的局限性已经不能满足大多客户的需求。

中国专利(cn202727084u)公开了一种无机水泥发泡保温板注模生产线，其特征在于：它包括混料装置，所述混料装置的底部设置有出料口；输送装置，其使混料通过输送带输送至下游的搅拌装置；所述搅拌装置，将搅拌好的混料通过底部的浇铸口浇铸至接受箱内；接受箱循环移动装置，其使所述接受箱放置在接受箱循环移动装置的上部；启模装置，其使所述接受箱内形成的模块与所述接受箱脱离；和切割装置，其使所述模块切割为一定规格的保温板。该技术方案通过混料装置将水泥、粉煤灰混合后再通过输送装置输送至下游的的搅拌装置，在搅拌装置内再加入发泡剂、粘合剂、母料，水进行充分搅拌，再将搅拌后的浆料浇铸到接受箱内，在经过接受箱循环移动装置的循环移动，其上的接受箱内的无机水泥、粉煤灰、发泡剂、母料、粘结剂在一定时间内膨胀且凝固成模块，再通过启膜装置使接受箱内的所述模块与所述接受箱脱离，脱离后的接受箱可在接受箱循环移动装置上继续循环使用，模块通过下游的切割装置切割成一定规格的保温板。但是该生产线结构不够严密，占地面积大，没有合理排布设备进行布局导致资源的浪费，在实现精准和布局方面有待提高。

又如中国专利(cn204382455u)公开了一种发泡保温板生产线，包括发泡搅拌箱、与发泡搅拌箱连接的发泡剂箱、设置在发泡搅拌箱顶部的搅拌电机、用于发泡保温板成型的浇筑成型模具，还包括搅拌车架和用于搅拌车架移动的行走轨道，所述搅拌车架左侧安装有上料系统以及提升料斗；所述发泡搅拌箱顶部从上到下依次设有原料混合仓、旋转喂料器、电子流量计和气动开关阀，所述原料混合仓和发泡搅拌箱固定在所述搅拌车架上；所述搅拌车架右侧还安装有一控制器，所述控制器与所述原料混合仓、旋转喂料器、电子流量计、气动开关阀和搅拌电机连接。该技术方案采用移动式生产方法，浇铸成型磨具位置固定，在移动中进行浇筑成型发泡保温板。但是依旧存在生产线结构不够严密，占地面积大的问题，且只有一套搅拌装置，导致生产效率的滞后，无法满足现代生产过程的需求。

技术实现要素：

为了克服上述现有技术的不足，本发明提供了一种提高注模效率的一种水泥发泡板注模机构。

本发明提供的一种水泥发泡板注模机构，包括原料区、总水箱、总发泡水箱及注模腔，所述原料区位于注模腔一侧，总水箱及总发泡水箱位于注模腔上方，另外设置一原料输送机衔接原料区及注模腔，所述注模腔内设有至少一组注模组件，每组所述注模组件包括：加热配水箱、发泡水配水箱、原料配料仓、混合搅拌仓及磨具，所述加热配水箱、发泡水配水箱及原料配料仓均位于所述混合搅拌仓上方，所述磨具位于所述混合搅拌仓下方，所述加热配水箱与所述总水箱连通，所述发泡水配水箱与所述总发泡水箱连通，所述原料配料仓位于所述原料输送机输出端下方，所述加热配水箱、发泡水配水箱及原料配料仓的均通入所述混合搅拌仓，所述混合搅拌仓内设有粘度传感器。

在一些实施方式中，所述注模腔为一中空矩形腔体，其顶面为第一支撑平台，所述第一支撑平台上对应所述原料配料仓入口处开设入料口，所述原料输送机的输出端位于所述入料口正上方，所述入料口上方设置一防尘罩，所述防尘罩与所述第一支撑平台上表面连接，包覆整个入料口及所述原料输送机的输出端。

在一些实施方式中，所述原料配料仓内设有一重量传感器。

在一些实施方式中，包括两组所述注模组件，两组所述注模组件分别为两组所述加热配水箱、两组发泡水配水箱、一组原料配料仓、两组混合搅拌仓及两组磨具，两组所述加热配水箱及两组发泡水配水箱分别通过两个三通管道连通与所述总水箱及总发泡水箱，所述三通管道内设有分流阀，所述分流阀包括两个工位，两个工位分别导三通管道的两个支路，分流阀在两个工位上交替开闭。

在一些实施方式中，两组所述加热配水箱内均设有一加热器、一水位传感器及一温度传感器。

在一些实施方式中，两组所述发泡水配水箱内均设有一发泡水位传感器。

在一些实施方式中，所述混合搅拌仓中部设有一搅拌轴，所述搅拌轴竖直设于所述混合搅拌仓的中心位置处，所述搅拌轴上设有至少两组搅拌叶，每组所述搅拌叶包括至少一组搅拌支叶。

在一些实施方式中，每组所述搅拌叶上的搅拌支叶在竖直方向上交错发布，位于不同的水平面上，所述搅拌支叶在所述搅拌轴外周均匀分布，不重合。

在一些实施方式中，每组所述搅拌支叶上分别设有至少一块搅拌板，所述搅拌板位于所述搅拌支叶中部，所述搅拌板与所述搅拌支叶形成一角度，且所述搅拌板与所述搅拌支叶不垂直。

在一些实施方式中，每个所述搅拌支叶的端部分别连接一搅拌块。

本发明提供的一种水泥发泡板注模机构与现有技术相比具有以下优点：

一、本发明提供的一种水泥发泡板注模机构，在注模腔内设置两组注模组件，每组注模组件部件简单，连接巧妙，将主要流程放置在注模腔内就可以完成，大大减少了占地面积，且两组注模组件的设置总体上加快水泥发泡保温板的注模速率，大大提高了生产效率，能够满足大多客户需求，结构布局简单易操作，有助于大大提高产量。

二、本发明提供的一种水泥发泡板注模机构，仅仅于加热配水箱内设置加热器，对加热配水箱内的水进行加热，总水箱仅仅用于储存清水，并分别向两组加热配水箱中配水，无需反复加热，随热随用，节约能源，由于两组注模组件交替运行，因此，两组加热配水箱内的加热器交替加热，无需等待加热，进而提高了生产效率。

三、本发明提供的一种水泥发泡板注模机构，采用分体式安装独立轴承座与减速机分开使用尼龙齿套连接保证了减速机的使用耐久性；搅拌轴密封装置更大大的保证独立轴承座的清洁。

四、本发明提供的一种水泥发泡板注模机构，搅拌轴51上设有至少两组搅拌叶，每组所述搅拌叶包括至少一组搅拌支叶，每组所述搅拌叶上的搅拌支叶在竖直方向上交错发布，位于不同的水平面上，所述搅拌支叶在所述搅拌轴外周均匀分布，不重合，每组所述搅拌支叶上分别设有至少一块搅拌板，所述搅拌板位于所述搅拌支叶中部，所述搅拌板与所述搅拌支叶形成一角度，且所述搅拌板与所述搅拌支叶不垂直，每个所述搅拌支叶的端部分别连接一搅拌块，提高了搅拌效率，同时使搅拌更加均匀，提高产品质量。

附图说明

图1为本发明提供的一种水泥发泡板注模机构的结构示意图；

图2为图1所示的一种水泥发泡板注模机构的左视图；

图3为图1所示的一种水泥发泡板注模机构中第一分流阀及第二分流阀的结构示意图；

图4为图1所示的一种水泥发泡板注模机构中搅拌轴的结构示意图；

图5为图4所示的搅拌轴的俯视图；

图6为图1所示的一种水泥发泡板注模机构中注模腔的结构示意图；

图7为图6所示的注模腔的右视图；

图8为图1所示的一种水泥发泡板注模机构中防尘斗料机构的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图和实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

图1至图8示意性地显示了本发明一种实施方式披露的一种水泥发泡板注模机构。

如图1所示，本发明披露的一种水泥发泡板注模机构包括原料区17、总水箱1、总发泡水箱9及注模腔111，如图1所示，原料区17位于注模腔111一侧，总水箱1及总发泡水箱9位于注模腔111上方，总水箱1用于存储清水，总发泡水箱9用于存储发泡水，原料区17内存储水泥、粉煤灰、特种纤维等主要材料的混合物料，原料区17底部为物料输出端，另外设置一原料输送机10衔接原料区17及注模腔111，将原料区17内的混合物料输送至注模腔内，供注模使用。

如图1和图2所示，注模腔111为一中空矩形腔体，其顶面为第一支撑平台2，如图1和图2所示，总水箱1及总发泡水箱9均置于第一支撑平台2上方。注模腔111腔体内设有注模组件，注模组件包括：加热配水箱3、发泡水配水箱16、原料配料仓12、混合搅拌仓6及磨具8，由于原料配料仓12位于注模腔111腔体内，因此，如图1所示，注模腔111的第一支撑平台2上对应原料配料仓12入口处开设入料口，原料输送机10的输出端位于入料口正上方。另外，如图1所示，原料区17的物料输出端的高度低于原料配料仓12入料口的高度，因此，原料输送机10倾斜设置，且原料输送机10的输出端高于原料输送机10输出端。作为优选的，如图1所示，为了防止混合物料落入原料配料仓12时粉尘飘散，于入料口上方设置一防尘罩19，防尘罩19与第一支撑平台2上表面连接，包覆整个入料口及原料输送机10的输出端。如图1和图2所示，加热配水箱3、发泡水配水箱16及原料配料仓12均位于混合搅拌仓6上方，磨具8位于混合搅拌仓6下方，加热配水箱3与总水箱1连通，其输入端连接于总水箱1的输出端，发泡水配水箱16与总发泡水箱9连通，其输入端连接于总发泡水箱9的输出端，原料配料仓12位于原料输送机10输出端下方，原料输送机10将原料区17输出的混合物料输送至原料配料仓12，配料仓12内设有重量传感器11，重量传感器11用于计量送入原料配料仓12中混合物理料的重量，作为优选的，重量传感器11与原料区17的物料输出端阀及原料输送机10的驱动机构配合，当原料配料仓12内的重量传感器11检测到加入的混合物料达到预设重量时，原料区17的物料输出端阀闭合，停止出料，同时原料输送机10停止输料，本发明此实施方式中，使用重量传感器11控制精确加料，进而提高产品质量。

如图1和图2所示，加热配水箱3、发泡水配水箱16及原料配料仓12的均通入混合搅拌仓6，混合搅拌仓6设有搅拌轴，加热配水箱3、发泡水配水箱16及原料配料仓12分别将加热水、发泡水、及水泥、粉煤灰、特种纤维等主要材料的混合物料通入混合搅拌仓6内进行搅拌混合，混合搅拌仓6的放料阀15位于磨具8正上方，加热水、发泡水、及水泥、粉煤灰、特种纤维等主要材料的混合物料完全混合并发泡后，从其输出口输出至磨具8中完成注模。作为优选的，如图1所示，注模腔111内下方设有一第二支撑平台7，第二支撑平台7位于混合搅拌仓6输出口所在平面，第二支撑平台7将注模腔111分成上下两个腔室，即将磨具8与上方加热配水箱3、发泡水配水箱16、原料配料仓12、混合搅拌仓6分隔于两个不同的腔室内，从而防止混合搅拌仓6在搅拌混合物料的过程中产生粉尘，防止粉尘落入磨具8，进而提高了注模质量。

作为优选的，在本发明此实施方式中，分别包括至少一组上述注模组件，当包括至少两组注模组件时，个注模组件交替运作或同事运作，从而提高了注模效率。如图1和图2所示，在本发明此实施方式中，以包括两组注模组件为例加以说明，且两组注模组件中共用一个上述原料配料仓12。如图1和图2所示，在本发明此实施方式中，模腔111的腔体内包括：两组加热配水箱3、两组发泡水配水箱16、一组原料配料仓12、两组混合搅拌仓6及两组磨具8，作为优选的，如图2所示，两组加热配水箱3及两组发泡水配水箱16分别位于两组混合搅拌仓6上方两侧，一组原料配料仓12均位于两组混合搅拌仓6之间上方，两组磨具8分别位于两组混合搅拌仓6正下方，即一组混合搅拌仓6分别对应一组加热配水箱3、一组发泡水配水箱16及一组磨具8，原料配料仓12位于两组混合搅拌仓6之间上方。作为进一步优选的，两组加热配水箱3、两组发泡水配水箱16、两组混合搅拌仓6及两组磨具8分别对称设置于模腔111内，加快了水泥发泡板的注模速率，大大提高了生产效率，提高了注模产量；同时，两组加热配水箱3、两组发泡水配水箱16、一组原料配料仓12、两组混合搅拌仓6及两组磨具8在模腔111内于高度方向上分布设置，大大将笑了占地面积，大大简化了以往注模生产线的庞大规模化装置，减小了厂房投资。

如图2所示，在本发明此实施方式中，通过一个第一三通管道连通总水箱1及两组加热配水箱3，通过一个第二三通管道连通总发泡水箱9及两组发泡水配水箱16，如图1和图2所示，第一三通管道及第二三通管分别穿过第一支撑平台2，连通总水箱1及两组加热配水箱3、总发泡水箱9及两组发泡水配水箱16。作为优选的，第一支撑平台2上供第一三通管道及第二三通管穿过的管道孔内分别嵌设有防尘圈，防尘圈分别套设于第一三通管道及第二三通管外，位于第一三通管道及第二三通管与管道孔之间，填充第一三通管道及第二三通管与管道孔间的空隙，从而达到防尘作用，防止模腔111内的粉尘从管道孔溢出，保证工作环境的清洁。作为进一步优选的，在本发明此实施方式中，以两组注模组件交替运行为例加以说明，因此，如图1至图3所示，第一三通管道及第二三通管内分别设有第一分流阀18及第二分流阀，第一分流阀18及第二分流阀分别位于第一三通管道及第二三通管的分流位置处，第一分流阀18及第二分流阀的结构相同，如图3所示，以第一分流阀18为例加以说明，第一分流阀18位于第一三通管道的“t”形分流位置中部，其包括两个工位，两个工位分别导通第一三通管道的两个支路，第一分流阀18在两个工位上交替开闭。

作为优选的，如图2所示，在本发明此实施方式中，两组加热配水箱3内均设有一加热器31及一温度传感器33，加热器31用于对加热配水箱3内的清水进行加热，温度传感器33用于检测加热配水箱3内的水温，当温度传感器33检测到加热配水箱3内的水温到达预设温度后，加热器31停止加热。另外，如图2所示，两组加热配水箱3内还分别设有一水位传感器32，水位传感器32用于检测两组加热配水箱3内水位高度。在本发明此实施方式中，仅仅于加热配水箱3内设置加热器31，对加热配水箱3内的水进行加热，总水箱1仅仅用于储存清水，并分别向两组加热配水箱3中配水，无需反复加热，随热随用，节约能源，由于两组注模组件交替运行，因此，两组加热配水箱3内的加热器31交替加热，无需等待加热，进而提高了生产效率。水位传感器32与第一分流阀18配合使用，当一组加热配水箱3内的水位传感器32检测到水位到达规定高度后，第一分流阀18闭合通向该加热配水箱3的支路，打开通向另一组加热配水箱3的支路，对另一组加热配水箱3加水。

作为优选的，如图2所示，在本发明此实施方式中，两组发泡水配水箱16内均设有一发泡水位传感器161，发泡水位传感器161用于检测两组发泡水配水箱16内水位高度，发泡水位传感器161与第二分流阀配合使用，当一组发泡水配水箱16内的发泡水位传感器161检测到发泡水位到达规定高度后，第二分流阀闭合通向该发泡水配水箱16的支路，打开通向另一组发泡水配水箱16的支路，对另一组发泡水配水箱16加发泡水。

作为优选的，如图2、图4及图5所示，混合搅拌仓6中部设有一搅拌轴51，搅拌轴51竖直设于混合搅拌仓6的中心位置处，搅拌轴51通过独立轴承座5与减速机4连接，减速机4与电机转轴连接，减速机4及搅拌轴51通过电机驱动转动，作为优选的，如图2所示，搅拌轴51与独立轴承座5连接处设有搅拌轴密封装置14，搅拌轴密封装置14采用双层牛津密封圈，另外，独立轴承座5与减速机4之间使用尼龙齿套连接；采用分体式安装独立轴承座5与减速机4分开使用尼龙齿套连接保证了减速机4的使用耐久性；搅拌轴密封装置14更大大的保证独立轴承座5的清洁。如图4和图5所示，作为优选的，在本发明此实施方式中，搅拌轴51上设有至少两组搅拌叶，每组搅拌叶包括至少一组搅拌支叶511，如图4和图5所示，在本发明此实施方式中，以包括两组搅拌叶为例加以说明，两组搅拌叶在竖直方向上排布，连接于搅拌轴51外壁，如图4和图5所示，每组搅拌叶包括四组搅拌支叶511，每组上的四组搅拌支叶511成“十”字形分布，作为优选的，每组上的四组搅拌支叶511在竖直方向上交错发布，位于不同的水平面上，作为进一步优选的，两组搅拌叶的八组搅拌支叶511在竖直方向上均匀分布，不重合。如图4和图5所示，作为更进一步优选的，每组搅拌支叶511上分别设有至少一块搅拌板5111，搅拌板5111位于搅拌支叶511中部，与搅拌支叶511倾斜连接，与搅拌支叶511形成一角度，且搅拌板5111与搅拌支叶511不垂直，另外，如图4和图5所示，每个搅拌支叶511的端部分别连接一搅拌块5112。上述结构提高了搅拌效率，同时使搅拌更加均匀，提高产品质量。如图2所示，在本发明此实施方式中，混合搅拌仓6内还设有粘度传感器61，粘度传感器61用于检测混合搅拌仓6内的粘度，从而判断是否混合均匀。

如图6至图8所示，作为优选的，在本发明此实施方式中，注模腔111一侧设有风机1111，风机1111出风口朝向注模腔111腔内，注模腔111上与风机1111相对的一侧侧壁开设出风格栅1112。作为进一步优选的，风格栅1112内壁覆盖一层第一滤网1113，另外，如图6至图8所示，于出风格栅1112内侧，即位于注模腔111腔内设有一抖动滤网1114，抖动滤网1114位于风机1111与第一滤网1113之间，且位于第一滤网1113一侧，与第一滤网1113相邻，抖动滤网1114下方设有抖动机构1141，抖动机构1141通过驱动装置1142驱动上下或左右抖动，抖动滤网1114随抖动机构1141同步抖动。在本发明此实施方式中，风机1111向注模腔111腔内吹风，并从出风格栅1112吹出，带走注模腔111腔内热量，同时，为防止腔内粉尘从出风格栅1112吹出，在出风格栅1112内侧设有一抖动滤网1114，抖动滤网1114首先滤除冷却风中的粉尘，粉尘附着于抖动滤网1114表面，通过抖动滤网1114下方的抖动机构1141抖动，不断抖落抖动机构1141表面的分成，防止抖动机构1141堵塞，保证出风通畅；另外，进一步的，在抖动滤网1114的后侧，即在风格栅1112内侧还覆有一层第一滤网1113，第一滤网1113进一步滤除冷却风中的粉尘，防止粉尘从出风格栅1112吹出，保证工作环境的洁净。

作为更进一步优选的，如图1盒如图6所示，于注模腔111下方还设有一粉尘输出机构1143，粉尘输出机构1143位于第二支撑平台7下方，且位于抖动滤网1114正下方，粉尘输出机构1143从注模腔111腔内通至注模腔111外侧，第二支撑平台7上于粉尘输出机构1143对应位置处开设粉尘落入口，从抖动滤网1114上抖落的粉尘直接落入粉尘输出机构1143上，粉尘输出机构1143将粉尘输出注模腔111外。

上述说明示出并描述了本发明的优选实施例，如前所述，应当理解本发明并非局限于本发明所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本发明所述发明构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本发明的精神和范围，则都应在本发明所附权利要求的保护范围内。