可实现外模架和钢平台整体和局部顶升的液压顶升钢平台的制作方法

本发明涉及一种超高层建筑技术，具体涉及一种可实现外模架和钢平台整体和局部顶升的液压顶升钢平台。

背景技术：

超高层通常指40层以上或高度200米以上的建筑。并且超高层一般采用筒体结构以及钢结构。

国内超高层建筑施工普遍采用上海建工的整体爬升钢平台模架体系和中国建筑下属单位中建三局的大顶模模架体系，部分采用doka模架体系，但doka爬升模架系统平台有效承载不足，无法满足布料机的安装和施工材料堆码的要求。前两者的共同缺点是平台追求大而全，采用整体大平台加吊挂走道的方式，但最大的缺点是平台顶面到主要操作作业面的距离高，操作人员上下的作业效率不高，并且造成了钢结构吊装和钢筋绑扎作业面的操作空间狭窄，安装就位极为不便，对工效造成很大的影响。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是现有超高层结构采用爬模或顶模单独进行施工，平台顶面到主要操作作业面的距离高，操作人员上下的作业效率不高，并且造成了钢结构吊装和钢筋绑扎作业面的操作空间狭窄，安装就位极为不便，对工效造成很大的影响，其目的在于提供一种可实现外模架和钢平台整体和局部顶升的液压顶升钢平台，这种钢平台通过设计为外爬内顶的方式，根据需要设定相应的连接操作方式，既保证施工的安全性，缩短了平台顶面到主要操作作业面的距离，提高了操作人员上下的作业效率；又增大了操作空间，使得钢结构和钢筋的安装就位非常方便，砼的浇筑可直接到达浇筑点，避免了大落差采用串筒浇筑砼的麻烦，极大地提高了工效，尤其适用于超高层建筑施工的使用。

本发明通过下述技术方案实现：

可实现外模架和钢平台整体和局部顶升的液压顶升钢平台，包括由若干个爬模单元依次围绕形成的立体结构的爬升系统，所述立体结构的内部设置有若干个并列设置的顶升单元构成的顶升系统，且爬升系统和顶升系统均能够进行竖直方向移动，且爬升系统和顶升系统之间形成用于钢结构和钢筋安装及浇筑混凝土墙体的空间。现有超高层建筑施工普遍分别采用的爬模或顶模模架两种体系，爬模体系可以实现局部顶升但有效承载不足，无法满足布料机和施工材料堆码的要求。顶模体系的缺点是平台追求大而全，采用整体大平台加吊挂走道方式，虽能满足承载的要求但是钢结构吊装和钢筋绑扎作业面的操作空间狭窄，安装就位极为不便，工效提升受到极大的限制；并只能整体顶升，如果在施工中由于施工流水节点工作受阻，整个模架系统只有等待，无法进行下一步的工作，造成窝工现象。由于超高层建筑本身就是属于特殊建筑，对其进行施工的技术难度大，需要克服的困难多，施工人员由于技术、设备和资金的限制，无法将两种同时进行使用，都是只使用其中一种，而本方案采用外模架和钢平台组合的设计方法设计的超高层建筑施工顶模有效克服了以上的缺点，不但解决doka爬升模架系统布料机的安装和施工材料堆码不足的需求，还同时减少了平台和作业面距离，作业空间宽敞，钢结构和钢筋的安装一点不受影响，还同时可根据施工受阻流水节点部位来选择对应部位的外模架和钢平台继续配合受阻节点工作，而其余外模架和钢平台按照正常工作进行下一步顶升工作，且在顶升过程中不影响受阻节点工作面继续完成相应工作，达到不窝工，不影响工期的效果。

将爬升系统中位于立体结构的同一侧壁的爬模单元均与靠近该侧壁的顶升系统连接并且同步运动，通过液压和电控方式进行控制。爬模单元和靠近的顶升单元之间、相邻的顶升单元之间形成用于钢结构和钢筋安装及浇筑混凝土墙体的空间，这样在混凝土浇筑时更加方便，其缩短了平台顶面到主要操作作业面的距离，操作人员上下的作业效率更高，又增大了操作空间，使得安装就位非常方便，极大地提高了工效。

为了便于通行，在爬模单元和靠近的顶升单元之间、相邻的顶升单元之间搭设有通道板，这属于临时板，在需要同时顶升时通道板不撤销，要单独顶升或对应顶升时，将通道板撤开，根据需要再对应安装。

顶升单元包括下支撑架和上支撑架，且上支撑架设置在下支撑架的正上方，所述上支撑架上安装有液压缸，液压缸中设置有油杆，油杆底部穿过上支撑架后与下支撑架固定，顶升时以下支撑架或上支撑架为支点，上支撑架或下支撑架均能在液压缸和油杆作用下能够向上移动，同时下支撑架能够插入到上支撑架中。目前随着建筑科技的进步，人们越来越崇尚超高层建筑，超高层建筑施工普遍采用的顶模系统由于模架自重大，导致其在进行顶升时重心高，稳定性差，同时在高空中风力大，存在很大的安全隐患，为了保证其安全，需要进一步增大顶升力，从而使得顶升时需要的油缸功率大，并需要专门特殊定制顶升油缸和顶升系统，这种定制顶升油缸和顶升系统只能适用于该项目和施工现场，在其它的项目和施工现场不具备通用性，重复利用率低，就造成施工成本增加，而本方案的顶升系统则是采用系统总控和标准化加精细化的设计理念，通过对系统结构受力优化，变单点或少点支撑为适度的多点支撑，同时满足标准化和组装化要求，极大的减少每个支撑点受力，并通过优化主要支撑构件的受力模式，尽量发挥标准件的可靠抗力，设计出便于组装和维护的整体爬升钢平台顶升系统。这种顶升系统在进行顶升时根据其标准层高一步顶升到位，顶升高度仅为标准层高，顶升的重心较低，结构稳定而不易倾斜，而且一次顶升到位操作简便，效率高，减少在混凝土墙上的开孔，使得墙体结构不受破坏和影响。

液压缸支撑结构由若干个依次连接且同轴的筒体构成，并且筒体的连接处形成密封，最下方的筒体与上支撑架固定，最上方的筒体与操作平台固定。筒体的连接处均设置有导向连接板，每个连接处的导向连接板均为两块，且对称设置在筒体的两侧并贴紧固定，筒体的连接处位于该导向连接板的范围中，且采用高强度螺栓连接。液压缸的工作行程按照满足建筑标准层高来确定，使液压缸一次顶升到位。特殊楼层采用多一次预埋，多一次顶升方式解决，使采用的液压缸通用性更好且今后不同工地的重复利用率更高。为了使得筒体连接时更加稳固同时防止倾斜，设计了导向连接板，其对筒体连接处进行限位和加强，满足使用时的受力和稳定性。

下支撑架和上支撑架上均设置有连接件，连接件穿过对应的下支撑架或上支撑架后与剪力墙中的预埋件连接。下支撑架包括水平架一，水平架一为内部中空的矩形框架，水平架一下方设置有两块相互平行的竖直杆一，竖直杆一的顶端均与水平架一垂直固定，且竖直杆一均贴合在剪力墙上，连接件垂直穿过竖直杆一并与剪力墙中的预埋件连接，在水平架一和竖直杆一之间设置有两根相互平行的斜杆一，斜杆一的两端分别与水平架一和其中一根竖直杆一固定，相互连接的竖直杆一、斜杆一和水平架一组成一个直角三角形。上支撑架包括水平架二，水平架二为内部中空的矩形框架，下支撑架设置在矩形框架的端面范围中，水平架二下方设置有两块相互平行的竖直杆二，竖直杆二的顶端均与水平架二垂直固定，且竖直杆二均贴合在剪力墙上，连接件垂直穿过竖直杆二并与剪力墙中的预埋件连接，在水平架二和竖直杆二之间设置有两根相互平行的斜杆二，斜杆二的两端分别与水平架二和其中一根竖直杆二固定，相互连接的竖直杆二、斜杆二和水平架二组成一个直角三角形。水平架一的顶面和水平架二的顶面均固定有安装板，液压缸固定在水平架二上的安装板上，油杆固定在水平架一的安装板上。水平架二上设置有法兰连接基座，法兰连接基座固定在水平架二上的安装板上，液压缸底部固定在法兰连接基座上，油杆顶部穿过法兰连接基座后插入到液压缸中。水平架一的上方设置有安装座，安装座固定在水平架一的安装板上，油杆的底端插入到安装座中并固定。安装座的顶面内凹形成安装槽，油杆的底端插入到安装槽中，安装槽中设置有锁紧销，锁紧销同时穿过油杆和安装座。通过这种结构设计，能够大大增加支撑架的稳定性，使得其在顶升过程中，自身能够保持稳定，保证了顶升过程中的安全可靠，竖直杆一、斜杆一、水平架、竖直杆二和斜杆二均采用型钢制成。顶升到位后，其装卸也方便，大大提高工作效率。

顶升单元具体的顶升方法是：

第一步：准备工作，检查各层堆码材料是否符合设计要求，材料的堆码不可过于集中并超过设计要求；同时除上下支撑架与建筑连接外，其余任何部位(包括模板)与建筑没有连接和干涉。

第二步：先拆除上支撑架与建筑连接的连接件，再次确认各顶升部位与建筑无干涉。

第三步：开动动力系统按照要求进行顶升作业，同时注意观察系统压力及电气有无异常，直到上支撑架和整个架体到达下一连接部位停止。

第四步：连接好上支撑架的连接件，检查所有连接完好后，拆除下支撑架的连接件，开动顶升液压缸，使得油杆收缩至下一层的连接位置，到位后连接好下支撑架的连接件，完成一个标准层的顶升工作。

这种顶升方法步骤简便，在通过标准层时能够一次性顶升到位，同时整个顶升过程重心稳定，将顶升时的力量通过连接件传递到墙体中，而且在顶升过程中，由于是标准层高顶升，所以在每层的墙体上只有与连接件对应的预埋件，没有多余的其它孔洞，对建筑墙体没有影响和破坏。

本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：这种钢平台通过设计外爬内顶的方式，根据需要设定相应的连接操作方式，既保证施工的安全性，缩短了平台顶面到主要操作作业面的距离，提高了操作人员上下的作业效率；又增大了操作空间，使得钢结构和钢筋的安装就位非常方便，砼的浇筑可直接到达浇筑点，避免了大落差采用串筒浇筑砼的麻烦，极大地提高了工效，尤其适用于超高层建筑施工的使用。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：

图1为本发明的局部剖视图；

图2为本发明的俯视图；

图3为顶升单元结构示意图；

图4为图3的侧视图；

图5为顶升时的准备状态图；

图6为顶升时上支撑架拆除固定状态图；

图7为顶升时上支撑架顶升到位并固定状态图；

图8为顶升时下支撑架顶升到位并固定状态图。

附图中标记及对应的零部件名称：

1-导向连接板，2-高强度螺栓，3-液压缸，4-固定销，5-法兰连接基座，6-连接件一，7-上支撑架，8-油杆，9-剪力墙，10-连接件二，11-下支撑架，12-上安装板，13-安装座，14-下安装板，15-锁紧销，16-顶升系统，17-爬升系统，18-浇筑空间，19-通道板，20-顶升单元，21-爬模单元。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。

实施例1：

如图1和图2所示，可实现外模架和钢平台整体和局部顶升的液压顶升钢平台，包括由若干个爬模单元21依次围绕形成的立体结构的爬升系统17，所述立体结构的内部设置有若干个并列设置的顶升单元20构成的顶升系统16，且爬升系统17和顶升系统16均可以进行竖直方向移动，且爬升系统17和顶升系统16之间形成用于钢结构和钢筋安装及浇筑混凝土墙体的空间。一般爬模单元21围绕形成的立体结构为规则四方体，其爬升时通常以一个侧壁为单位爬升，在动力系统的作用下进行向上移动，这种钢平台通过设计外爬内顶的方式，根据需要设定相应的连接操作方式，既保证施工的安全性，缩短了平台顶面到主要操作作业面的距离，提高了操作人员上下的作业效率；又增大了操作空间，使得钢结构和钢筋的安装就位非常方便，砼的浇筑可直接到达浇筑点，避免了大落差采用串筒浇筑砼的麻烦，极大地提高了工效，尤其适用于超高层建筑施工的使用。

实施例2：

如图1和图2所示，在实施例1的基础上，爬模单元21中位于立体结构的同一侧壁的爬模单元21均与靠近该侧壁的顶升单元20连接并且同步运动；爬模单元21和靠近的顶升单元20之间、相邻的顶升单元20之间形成用于钢结构和钢筋安装及浇筑混凝土墙体的浇筑空间18。爬模单元21和靠近的顶升单元20之间、相邻的顶升单元20之间搭设有通道板19。

核心筒中心钢平台根据建筑结构设计为六个既独立又统一的钢平台作为顶升单元20，外模架采用成熟的爬模系统，钢平台和爬模之间通过钢平台联系为一体，在正常情况下实现统一顶升要求，当遇到六个模块分区任一相对应部位施工节点受阻时，便可保留受阻节点对应的外模架和钢平台不动，其余钢平台和外模架按照原来要求进行顶升，到位后相关工作可以继续进行，不影响原计划工期，受阻节点工作抢回后进行局部顶升工作，基本不会造成窝工现象，使现场工作安排具有更大的调节灵活性。

如图1所示，针对现有顶模系统最大的问题即钢结构吊装和钢筋绑扎作业面的操作空间狭窄，安装就位极为不便、工效低下，通过外围采用成熟的爬模体系，内部顶模采用六个独立模块的顶模系统，使最上面的两层主要工作作业面(钢筋绑扎和钢结构的吊装焊接部位)的空间极为宽敞，视野极为开阔，大大的提高了工作效率。

设计的可实现外模架和钢平台整体和局部顶升的液压顶升钢平台(外爬模内顶模的组合)能有效解决平台顶面到主要操作作业面的距离高，操作人员上下麻烦且作业效率不高，造成的钢结构吊装和钢筋绑扎作业面的操作空间狭窄，钢结构安装就位极为不便，对工效造成很大的影响这一难题，具有更高的施工效率和综合经济效益。

设计的可实现外模架和钢平台整体和局部顶升的液压顶升钢平台(外爬模内顶模的组合)能有效解决平台顶面到主要操作作业面的距离高，操作人员上下麻烦且作业效率不高，造成的钢结构吊装和钢筋绑扎作业面的操作空间狭窄，钢结构安装就位极为不便，对工效造成很大的影响这一难题，同时解决了砼浇筑落差大需要串筒的麻烦，具有更高的施工效率和综合经济效益。

根据施工受阻流水节点部位来选择对应部位的外模架和钢平台继续配合受阻节点工作，而其余外模架和钢平台按照正常工作进行下一步顶升工作，且在顶升过程中不影响受阻节点工作面继续完成相应工作，达到不窝工，不影响工期的效果。

实施例3：

在上述实施例的基础上，如图3、图4所示，顶升单元20包括下支撑架11和上支撑架7，且上支撑架7设置在下支撑架11的正上方，所述上支撑架7上安装有液压缸3，液压缸3中设置有油杆8，油杆8底部穿过上支撑架7后与下支撑架11固定，顶升时以下支撑架11或上支撑架7为支点，上支撑架7或下支撑架11均能在液压缸3和油杆8作用下能够向上移动，同时下支撑架11能够插入到上支撑架7中。在进行顶升时通过上支撑架7和下支撑架11分别做支点，实现向对应的顶升，能够使得顶升一次到位，而且这种结构所需顶升空间小，能够合理地分布顶升力，使得所需顶升油缸能够采用现有普通油缸，易于组装和维护，节约成本。

实施例4：

如图3、图4所示，在上述实施例的基础上，液压缸支撑结构由若干个依次连接且同轴的筒体构成，并且筒体的连接处形成密封，最下方的筒体与上支撑架7固定，最上方的筒体与操作平台固定。筒体的连接处均设置有导向连接板1，每个连接处的导向连接板1均为两块，且对称设置在筒体的两侧并贴紧固定，筒体的连接处位于导向连接板1的范围中。一般导向连接板1是设置在每个筒体的端头处，通过高强度螺栓2来进行连接，使得导向连接板1穿过通道后能够形成与筒体的贴紧，使得固定时定位和限位都更加精确。筒体的数量和长度根据高层建筑实际层高常用模数来设定，液压缸的工作行程按照满足建筑标准层高来确定，使液压缸一次顶升到位。特殊楼层采用多一次预埋，多一次顶升方式解决，使采用的液压缸通用性更好且今后不同工地的重复利用率更高。还在油缸上有正方形开口，便于意外情况更换油缸。油缸和油缸承载结构基本模数采用3米高度，本实施项目按模数加高高度为4.5米，具体的针对性项目标准层高按照优先数系原则加高，使整个系统满足几乎所有高层建筑的施工要求，使所有结构件和主要液压件最大限度提高利用率。

实施例5：

如图3、图4所示，在上述实施例的基础上，在下支撑架11和上支撑架7上均设置有连接件，连接件穿过对应的下支撑架11或上支撑架7后与剪力墙9中的预埋件连接。其中与上支撑架7连接的连接件命名为连接件一6，与下支撑架11连接的连接件命名为连接件二10，连接件一6和连接件二10均采用2颗10.9级m36高强度连接螺栓。下支撑架11和上支撑架7的具体结构是：下支撑架11包括水平架一，水平架一为内部中空的矩形框架，水平架一下方设置有两块相互平行的竖直杆一，竖直杆一的顶端均与水平架一垂直固定，且竖直杆一均贴合在剪力墙9上，连接件垂直穿过竖直杆一并与剪力墙9中的预埋件连接，在水平架一和竖直杆一之间设置有两根相互平行的斜杆一，斜杆一的两端分别与水平架一和其中一根竖直杆一固定，相互连接的竖直杆一、斜杆一和水平架一组成一个直角三角形。上支撑架7包括水平架二，水平架二为内部中空的矩形框架，下支撑架设置在矩形框架的端面范围中，水平架二下方设置有两块相互平行的竖直杆二，竖直杆二的顶端均与水平架二垂直固定，且竖直杆二均贴合在剪力墙9上，连接件垂直穿过竖直杆二并与剪力墙9中的预埋件连接，在水平架二和竖直杆二之间设置有两根相互平行的斜杆二，斜杆二的两端分别与水平架二和其中一根竖直杆二固定，相互连接的竖直杆二、斜杆二和水平架二组成一个直角三角形。水平架一的顶面和水平架二的顶面均固定有安装板，液压缸3固定在水平架二上的上安装板12上，油杆8固定在水平架一的下安装板14上。水平架二上设置有法兰连接基座5，法兰连接基座5固定在水平架二上的上安装板12上，液压缸3底部固定在法兰连接基座5上，油杆8顶部穿过法兰连接基座5后插入到液压缸3中。水平架一的上方设置有安装座13，安装座13固定在水平架一的下安装板14上，油杆8的底端插入到安装座13中并固定。液压缸3还有另一种固定方式，其顶部通过销轴连接固定在操作平台上，底部不和上支撑架7固定，油杆8的底端插入到安装座13中并固定，安装座13的顶面内凹形成安装槽，油杆8的底端插入到安装槽中，安装槽中设置有锁紧销15，锁紧销15同时穿过油杆8和安装座13。安装板都是采用矩形方钢构成，而下安装板12为一根矩形方钢用于法兰连接基座5夹持，上安装板12由于油杆8要穿过，所以为两根矩形方钢。上支撑架7的尺寸要大于下支撑架11，上支撑架7如果从竖向剖开后侧视方向可以看作是两个直角三角形，下支撑架11和油杆8则是能够从该两个直角三角形之间穿过，形成顶升，同时为了进一步增加稳定性，还在下支撑架11中设置有多根肋板，肋板将下支撑架11中的两个直角三角形连接起来，使得结构更加稳定，同时还在上支撑架7的每个直角三角形中、下支撑架11的每个直角三角形中都设置有多根肋板进行连接，使得其分为多个小三角形，使得稳定性得到加强。支撑架的结构通过上述方式设计，能够保证使用过程中的稳定性，而且在满足支撑的同时整体结构简化，使得操作过程简便，顶升支撑结构能有效克服现有模架体系的缺点，具有承载好，自重轻，连接可靠且操作简便。每一支撑架体采用空间三角桁架结构，受力明确，具有很高的承载能力，单点能够承受80吨的竖向荷载。

本发明的设计采用逆向思维，首先按照市场上普遍采用的成熟可靠的顶升油缸的最大承载力f来确定支撑点的个数n(n＝p/f,p-单元总荷载)。以南宁华润东写字楼为例：核心筒分六个模块，最大模块单元的自重为100吨，各种活荷载80吨，取用最不利的效应设计值为240吨，目前市场上普遍采用的成熟可靠的顶升油缸的最大承载力为80吨(缸径150mm)，支撑点个数n＝240/80＝3,每一模块采用为4个顶升油缸。

控制系统也采用同样的设计思路选取市场最成熟可靠的液压控制系统(系统的额定压力p满足油缸最大承载力f的要求,p＝f/s,s-油缸面积)以南宁华润东写字楼为例：系统需要的额定压力为：p＝800000/70650＝11.4mpa,根据市场供货可有系统压力15mpa、20mpa、25mpa、30mpa、35mpa等供选择，根据经济比较选取额定压力25mpa的系统，既能保证足够的富裕和安全又有很好的经济性。

支撑油缸的结构设计采用40号槽钢组合的型钢桁架结构，制造简单，受力明晰、可靠，既保证了受力的强度要求又具有很好的稳定性。同时油缸置于双槽钢中间，便于对油缸的保护，在工作状态或转运时不会因为意外对油缸造成碰撞损害。

油缸和油缸承载结构基本模数采用3米高度，使整个系统满足几乎所有高层建筑的施工要求，具体的针对性项目标准层高按照优先数系原则加高(比如南宁华润东写字楼设计为总高度为5米)，使所有结构件和主要液压件能最大限度提高利用率。

油缸与支撑结构的连接采用销轴连接，便于提高安装拆卸的效率，还在油缸的承载结构在顶部开有一个方形孔洞，为由于意外情况油缸更换留有更换空间，便于意外损坏情况发生时对油缸更换，不影响施工工期。

如图5至图8所示，顶升单元20的顶升方法，其包括以下步骤：

第一步：准备工作，检查各层堆码材料是否符合设计要求，局部材料堆码不可超过设计要求；同时除上下支撑架与建筑连接外，其余任何部位(包括模板)与建筑没有连接和干涉。

第二步：拆除上支撑架与建筑连接的两个10.9级m36的高强度螺栓，再次确认各顶升部位与建筑无干涉。

第三步：开动系统按照要求进行顶升作业，同时注意观察系统压力及电气有无异常，直到上支撑架和整个架体到达下一连接部位停止。

第四步：连接好上支撑架的两个10.9级m36高强螺栓，检查所有连接好后，拆除下支撑架的两个10.9级m36高强螺栓，开动顶升油缸收缩至下一层的连接位置，到位后连接好两个10.9级m36高强螺栓，完成一个标准层的顶升工作。

本方案采用的油缸为通用压力和缸径的普通油缸，全是标准的液压元器件，使任一原件维护保养和更换相当方便，加上特殊的结构构造设计，万一遇到油缸故障而不便维修时可以马上用自有的任一油缸很方便地进行更换并完成顶升作业，进度影响最小，其由于逆向的设计思路，超高层施工完成所有部件均可用于普通高层建筑施工，利用率达到最大化。而且对建筑结构没有特殊要求，施工完成对建筑结构不留下任何影响。对所有顶升系统支撑结构在保证安全和可靠性前提下进行标准化和优化设计使自重最轻，操作简便，功效高并实现经济性最好。

超高层建筑核心筒施工模架体系核心筒外部施工及防护采用爬模，核心筒内部施工及防护采用钢平台顶升的方式，即简称为内顶外爬(或外爬内顶)模架体系，既可整体同时爬升和顶升，也可以根据施工流水进度安排分别独立爬升和顶升；兼具爬模的灵活性又具有顶模的高承载能力，并有效解决了针对超高层建筑施工中经常遇到的局部施工流水节点受阻现象，传统模架系统只有等受阻节点工作完成才能进行下一步工作，造成窝工和工期滞后现象；特别是针对超高层建筑施工中通过伸臂桁架层施工时很好的解决爬升干涉问题，有效避免通过伸臂桁架层施工降效的问题。

设计的可实现外模架和钢平台整体和局部顶升的液压顶升钢平台(外爬模内顶模的组合)能有效解决平台顶面到主要操作作业面的距离高，操作人员上下麻烦且作业效率不高，造成的钢结构吊装和钢筋绑扎作业面的操作空间狭窄，钢结构安装就位极为不便，对工效造成很大的影响这一难题，具有更高的施工效率和综合经济效益。

以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。