高空旋转箱型梁结构的施工方法与流程

本发明涉及一种屋顶的施工方法，尤其涉及一种高空旋转箱型梁结构的施工方法。

背景技术：

在普通的建筑工程中，常常使用钢梁搭建屋顶，对于普通且较小型的平顶型屋顶来说，由于外型规律，并且使用的各根钢梁的外型相同，因此有多种施工方式，例如：其中一种是通过在地面将各个钢梁焊死形成一个整体的屋顶，然后将整个屋顶结构用吊机起吊到屋的顶部并固定安装起来；另一种是在屋顶的底部设置一个简单的支撑，然后再在支撑的上方铺设钢梁，最后将钢梁焊死即可；上述这种屋顶的施工十分简单、方便。

然而，对到某些大型且特殊的建筑物，其屋顶的面积非常大，跨度也很大，而且屋顶的外型是异型的，例如球面型、螺旋型、扭转型等等外型，上述的两种方法并不适用，第一种方法由于大型建筑物的屋顶体积太大，重量大，没有吊机适用，而且异型结构难以在地面直接并装；第二种方法由于屋顶呈异型结构，各个钢梁的外型结构不同，钢梁数量多、重量大、安装位置不同，且下方的各个支撑结构也不同，因此，搭建困难，而且没有一个系统的施工流程，很容易造成混乱，导致组装或焊接错误，施工效率低。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种对旋转型屋顶的旋转箱型梁进行施工，施工简单方便、制作精度高、施工效率高的高空旋转箱型梁结构的施工方法。

为了实现上述目的，本发明提供的高空旋转箱型梁结构的施工方法包括以下步骤：对旋转箱型梁结构模拟分成多段箱型梁，根据每一段所述箱型梁的外型制作出对应的多块弧形板件；以基准点设立空间坐标系，在所述旋转箱型梁结构需要支撑的位置上分别设定坐标(x、y、z)；根据每一所述坐标(x、y、z)的x、y值在对应的地面上设置一对应的支撑杆，所述支撑杆的高度等于与其对应的坐标的z值；在所述支撑杆的顶端将所述弧形板件并装焊接形成所述箱型梁的实体，并且将相邻的两个所述箱型梁焊接固定。

与现有技术相比，由于本发明的施工方法是先根据旋转箱型梁结构设定出坐标(x、y、z)，然后根据坐标点在地面上设置对应的支撑杆，从而可以设定出铺设所述旋转箱型梁结构前在高空中所对应的支撑点，保证旋转箱型梁结构的位置的准确性；而且又根据旋转箱型梁结构预先制作出多块不同外型的弧形板件，从而可以直接在所述支撑杆上方将这些弧形板件组装起来，克服了在地面上组装难且难以吊起到支撑杆上方的困难；即将整个旋转箱型梁结构分成多个小型的部件，再将这些小型部件按顺序组装，因此，施工简单、方便，有效避免出错，精作精度高，施工效率高。

较佳地，还包括以下步骤：根据每一所述弧形板件的位置、尺寸、弧度和/或安装顺序对所述弧形板件进行编号，并根据所述编号施工。通过对所述弧形板件进行编号，可以防止在运输、上下料及组装的过程中出现混乱，并通过编号即可快速得知所述弧形板件的信息，从而保证施工时不会出错，提高施工效率。

较佳地，所述坐标(x、y、z)位于所述旋转箱型梁结构模拟分段的分段处。这样可以更好地支撑各段，支撑稳牢，保证施工的安全性。

较佳地，相邻的两所述弧形板件之间通过熔透焊连接。熔透焊可以使两所述弧形板件焊接更加牢固，从而提高整个旋转箱型梁结构的牢固性及安全性。

具体地，相邻的两所述弧形板件的任一者的边缘开设有坡口，以在熔透焊时容置熔融的焊料。

较佳地，所述箱型梁包括箱型主梁、箱型次梁及分次梁，所述箱型主梁呈扭转结构，所述箱型次梁及分次梁呈弧形且相交地固定于所述箱型主梁的内侧。

较佳地，所述箱型梁呈箱体结构，由4块所述弧形板件并装形成。

较佳地，所述箱型梁焊接固定于所述支撑杆的顶端。

较佳地，还包括最后一步：拆卸模块构件，拆除所述支撑杆。

附图说明

图1是本发明旋转型屋顶的结构图。

图2是本发明高空旋转箱型梁结构的施工方法的流程图。

图3是本发明高空旋转箱型梁结构的箱型梁的结构图。

具体实施方式

为详细说明本发明的技术内容、构造特征、所实现的效果，以下结合实施方式并配合附图详予说明。

如图1所示，本发明高空旋转箱型梁结构100的施工方法适用于对旋转型屋顶进行搭建，所述旋转型屋顶就是一个旋转箱型梁结构100，具体地，所述旋转箱型梁结构100包括箱型梁，而所述箱型梁根据尺寸大小又分为箱型主梁1、箱型次梁2及分次梁3，所述箱型主梁1呈扭转结构，形成一个类似圆形或椭圆形，所述箱型次梁2平行地设置于所述箱型主梁1内，所述箱型次梁2呈弧形，所述分次梁3平行地设置于所述箱型主梁1内且与所述箱型次梁2相交，所述分次梁3为弧形的型材，所述箱型主梁1、箱型次梁2及分次梁3形成一拱形的结构。

请参阅图2及图3，所述高空旋转箱型梁结构100的施工方法包括以下步骤：

步骤s1，对旋转箱型梁结构100模拟分成多段箱型梁，根据每一段所述箱型梁的外型制作出对应的多块弧形板件101。此步骤模拟分段是通过电脑的制图软件制得的；所述弧形板件101是由原始板材根据尺寸要求、位置及弧度卷弧形成的。另外，如图3所示，根据后续两所述弧形板件101之间焊接的要求，在相邻连接的两所述弧形板件101的任一者的边缘开设有熔透焊时所需要的坡口101a。本发明的每一段所述箱型主梁1呈箱体结构，由4块pl30的弧形板件101并装形成；规格是rhs550(横截面的长度)*400(横截面的宽度)*30(板厚度)。所述箱型次梁2也呈箱体结构，由4块pl8的弧形板件101并装形成，规格是rhs250(横截面的长度)*100(横截面的宽度)*8(板厚度)；所述分次梁3也呈箱体结构，由4块弧形板件101形成，规格是rhs200(横截面的长度)*100(横截面的宽度)*8(板厚度)。

步骤s2，根据每一所述弧形板件101的位置、尺寸、弧度和/或安装顺序对所述弧形板件101进行编号。根据所述编号的先后顺序可进行上、下料及运输；通过对所述弧形板件101进行编号，可以防止在运输、上下料及组装的过程中出现混乱，并通过编号即可快速得知所述弧形板件101的信息，从而保证施工时不会出错，提高施工效率。

步骤s3，以基准点设立空间坐标系，在所述旋转箱型梁结构100需要支撑的位置上分别设定坐标a(x、y、z)。本实施例中所述坐标a(x、y、z)位于所述旋转箱型梁结构100模拟分段的分段处，即可以在两所述箱型主梁1的将要焊接的焊接处设置坐标a，在所述箱型主梁1与箱型次梁2的将要焊接的焊接处设置坐标a，在所述箱型次梁2与分次梁3的将要焊接的焊接处设置坐标a，在两所述分次梁3的将要焊接的焊接处设置坐标a。这样可以更好地支撑各段，支撑稳牢，保证施工的安全性。

步骤s4，根据每一所述坐标a(x、y、z)的x、y值在对应的地面上设置一对应的支撑杆4，所述支撑杆4的高度等于与其对应的坐标a的z值；所述支撑杆4也可以预先由4块对应z值长度的型材并装焊接形成。

步骤s5，在所述支撑杆4的顶端将所述弧形板件101并装焊接形成所述箱型梁的实体，并且将相邻的两个所述箱型梁焊接固定；本步骤中，在并装时是根据编号将所述第一块弧形板件101吊起到所述支撑杆4的顶端，然后焊接于对应的所述支撑杆4上，再根据编号将所述第二块弧形板件101吊起到所述支撑杆4的顶端，然后与第一块弧形板件101平行地设置并焊接所述支撑杆4上，再根据编号将所述第三块弧形板件101吊起到所述支撑杆4的顶端，然后与第一、第二块弧形板件101的同侧边缘焊接连接，同理将第三块弧形板件101焊接起来，因此，可焊接形成一段箱型主梁1的实体。其中，相邻的两所述弧形板件101之间通过熔透焊连接，在熔透焊时熔融的焊料101b容置于的坡口101a内。熔透焊可以使两所述弧形板件101焊接更加牢固，从而提高整个旋转箱型梁结构100的牢固性及安全性。依此方式，可以并装出整个箱型主梁1，然后再并装出箱型次梁2及分次梁3，从而形成一个拱形的整体。

步骤s6，拆卸模块构件，拆除所述支撑杆4。在本步骤前需要检查各个弧形板件101及梁装配的正确性，然后再在构件上穿线安装灯座等，最后才可拆下焊接，处理外观。

与现有技术相比，由于本发明的施工方法是先根据旋转箱型梁结构100设定出坐标a(x、y、z)，然后根据坐标a点在地面上设置对应的支撑杆4，从而可以设定出铺设所述旋转箱型梁结构100前在高空中所对应的支撑点，保证旋转箱型梁结构100的位置的准确性；而且又根据旋转箱型梁结构100预先制作出多块不同外型的弧形板件101，从而可以直接在所述支撑杆4上方将这些弧形板件101组装起来，克服了在地面上组装难且难以吊起到支撑杆4上方的困难；即将整个旋转箱型梁结构100分成多个小型的部件，再将这些小型部件按顺序组装，因此，施工简单、方便，有效避免出错，精作精度高，施工效率高。

以上所揭露的仅为本发明的较佳实例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明申请专利范围所作的等同变化，仍属于本发明所涵盖的范围。