一种高强度梁柱节点的制作方法

本实用新型属于建筑钢结构技术领域，涉及一种高强度梁柱节点。

背景技术：

目前被大量采用的钢结构建筑中，通常需要将梁体安装在柱体侧部，现有方式一般直接在梁体端部通过衔接一块钢板与柱体外壁连接，但钢板与梁体和柱体连接部位受力较大，且相邻梁体为独立结构，无法实现相邻梁体之间的稳定连接，且连接部位保留在外，容易使连接件腐蚀生锈，继而影响钢结构稳定性，影响建筑安全性，因此有必要进行改进。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有技术中存在的上述问题，提供了一种能高强度连接梁柱，同时能将多根梁体同时进行加固，并保证连接部位为封闭结构，避免腐蚀生锈的高强度梁柱节点。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：一种高强度梁柱节点，包括方管柱体和分别连接在柱体四周外壁上的四根工字钢梁体，梁体包括相互平行的两块翼板和固定在两块翼板之间的腹板，其特征在于：所述的四根梁体通过连接座与柱体四周外壁连接，所述的连接座包括四个连接件一、四个连接件二和四个连接件三，所述的连接件一呈W形板状结构，且包括两块分别与柱体相邻的两个外壁贴合固定的固定板，以及分别与两块固定板边缘垂直连接的连接板一，所述的一根梁体的腹板两侧分别夹紧固定在相邻两个连接件一的两块连接板一之间，所述的连接板一外侧边垂直连接有衔接板，所述的连接件二和连接件三分别为管状结构，且一根梁体上套有一个连接件二和连接件三，所述的连接件二包括两块相互平行的连接板二，以及分别与两块连接板二连接的两块加固板，两块连接板二分别与两块翼板外侧面固定，相邻两个连接件二的加固板外侧面贴合固定，加固板内侧边与相连接的两个固定板连接处衔接，两块连接板二内侧边与固定板上侧边衔接，所述的连接件三包括两块相互平行的连接板三，以及分别与两块连接板三连接的两块包围板，两块连接板三分别与两块翼板外侧面固定，两块连接板二外侧边分别与两块连接板三内侧边衔接，包围板前侧边与衔接板外侧边衔接，后侧边与加固板外侧边衔接，且连接座在梁体的腹板两侧合围形成两个封闭结构的浇筑腔，所述的上方的连接板二和/或上方的连接板三上设有浇筑孔，且通过浇筑孔朝浇筑腔内浇筑有混凝土。

本节点利用一个连接件一即可连接相邻两根梁体，并同时使两根梁体与柱体进行连接，因此能保证四根梁体与柱体连接的稳定性，避免梁体与柱体独立连接，导致连接钢板受力变形，且安装过程中，首先安装连接件一和连接件二，之后安装连接件三，以保证各个固定部位封闭在浇筑腔内，且利用连接件二的加固板能进一步将四根梁体共同进行加固，之后朝浇筑腔内浇筑混凝土，以利用混凝土封闭紧固件，避免紧固件外露腐蚀生锈，因此安全性更高。

在上述的一种高强度梁柱节点中，所述的连接板二外侧边和连接板三内侧边分别设有缺口，且两个缺口合围形成所述的浇筑孔。

因此能快速形成浇筑孔，且避免过多影响连接件二和连接件三强度。

在上述的一种高强度梁柱节点中，所述的翼板、腹板和柱体上分别设有定位孔，且固定板和连接板一分别通过紧固件与柱体和腹板上的定位孔定位连接，连接板二和连接板三分别通过紧固件与翼板上的定位孔定位连接。

因此能保证连接座准确连接梁体和柱体。

在上述的一种高强度梁柱节点中，所述的相邻两块加固板之间通过紧固件贴合连接，包围板分别与衔接板和加固板衔接处焊接固定，连接板二和连接板三衔接处焊接固定。

因此能提高浇筑腔密封性。

在上述的一种高强度梁柱节点中，所述的连接件一为钢板一体弯折形成，所述的连接件二和连接件三均为方管切割并弯折形成。

因此结构简单稳定，便于制作安装。

在上述的一种高强度梁柱节点中，所述的连接座以柱体轴线为轴呈前后对称和左右对称结构，连接座以垂直柱体轴线的柱体对角线为轴呈对称结构。

对称结构使得整体稳定性更高。

与现有技术相比，本实用新型具有如下优点：

本节点利用一个连接件一即可连接相邻两根梁体，并同时使两根梁体与柱体进行连接，因此能保证四根梁体与柱体连接的稳定性，避免梁体与柱体独立连接，导致连接钢板受力变形，且安装过程中，首先安装连接件一和连接件二，之后安装连接件三，以保证各个固定部位封闭在浇筑腔内，且利用连接件二的加固板能进一步将四根梁体共同进行加固，之后朝浇筑腔内浇筑混凝土，以利用混凝土封闭紧固件，避免紧固件外露腐蚀生锈，因此安全性更高。

附图说明

图1是本梁柱节点安装后局部俯视剖视图；

图2是图1的局部分解剖视图。

图中，

1、柱体；

2、梁体；21、翼板；22、腹板；

3、连接件一；31、连接板一；32、固定板；33、衔接板；

4、连接件二；41、连接板二；42、加固板；

5、连接件三；51、连接板三；52、包围板；

6、浇筑孔；61、混凝土。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

如图1和图2所示，本实用新型一种高强度梁柱节点，包括方管柱体1和分别连接在柱体1四周外壁上的四根工字钢梁体2，梁体2包括相互平行的两块翼板21和固定在两块翼板21之间的腹板22，四根梁体2通过连接座与柱体1四周外壁连接，连接座包括四个连接件一3、四个连接件二4和四个连接件三5，连接件一3呈W形板状结构，且包括两块分别与柱体1相邻的两个外壁贴合固定的固定板32，以及分别与两块固定板32边缘垂直连接的连接板一31，一根梁体2的腹板22两侧分别夹紧固定在相邻两个连接件一3的两块连接板一31之间，连接板一31外侧边垂直连接有衔接板33，连接件二4和连接件三5分别为管状结构，且一根梁体2上套有一个连接件二4和连接件三5，连接件二4包括两块相互平行的连接板二41，以及分别与两块连接板二41连接的两块加固板42，两块连接板二41分别与两块翼板21外侧面固定，相邻两个连接件二4的加固板42外侧面贴合固定，加固板42内侧边与相连接的两个固定板32连接处衔接，两块连接板二41内侧边与固定板32上侧边衔接，连接件三5包括两块相互平行的连接板三51，以及分别与两块连接板三51连接的两块包围板52，两块连接板三51分别与两块翼板21外侧面固定，两块连接板二41外侧边分别与两块连接板三51内侧边衔接，包围板52前侧边与衔接板33外侧边衔接，后侧边与加固板42外侧边衔接，且连接座在梁体2的腹板22两侧合围形成两个封闭结构的浇筑腔，上方的连接板二41和/或上方的连接板三51上设有浇筑孔6，且通过浇筑孔6朝浇筑腔内浇筑有混凝土61。

进一步的，连接板二41外侧边和连接板三51内侧边分别设有缺口，且两个缺口合围形成浇筑孔6。翼板21、腹板22和柱体1上分别设有定位孔，且固定板32和连接板一31分别通过紧固件与柱体1和腹板22上的定位孔定位连接，连接板二41和连接板三51分别通过紧固件与翼板21上的定位孔定位连接。相邻两块加固板42之间通过紧固件贴合连接，包围板52分别与衔接板33和加固板42衔接处焊接固定，连接板二41和连接板三51衔接处焊接固定。连接件一3为钢板一体弯折形成，连接件二4和连接件三5均为方管切割并弯折形成。连接座以柱体1轴线为轴呈前后对称和左右对称结构，连接座以垂直柱体1轴线的柱体1对角线为轴呈对称结构。

本节点利用一个连接件一3即可连接相邻两根梁体2，并同时使两根梁体2与柱体1进行连接，因此能保证四根梁体2与柱体1连接的稳定性，避免梁体2与柱体1独立连接，导致连接钢板受力变形，且安装过程中，首先安装连接件一3和连接件二4，之后安装连接件三5，以保证各个固定部位封闭在浇筑腔内，且利用连接件二4的加固板42能进一步将四根梁体2共同进行加固，之后朝浇筑腔内浇筑混凝土61，以利用混凝土61封闭紧固件，避免紧固件外露腐蚀生锈，因此安全性更高。

本高强度梁柱节点的制作和安装方法，包括以下步骤：

步骤一，将钢板一体弯折形成连接件一3，切割方管并分别弯折形成连接件二4和连接件三5；

步骤二，在连接板二41外侧边和连接板三51内侧边各切割形成两个缺口；

步骤三，使两个固定板32内夹角处与柱体1相邻两个外壁连接处贴合定位，将两块固定板32分别与柱体1相邻的两个外壁通过紧固件和定位孔配合固定；

步骤四，在一根梁体2上分别套入一个连接件二4和一个连接件三5，将连接件二4的两块连接板二41分别与两块翼板21外侧面通过定位孔和紧固件配合固定；

步骤五，将梁体2端部顶紧柱体1一侧外壁上，使梁体2的腹板22两侧分别通过紧固件与定位孔配合固定在相邻两个连接件一3的两块连接板一31之间；

步骤六，将相邻两个连接件二4的加固板42外侧面贴合固定；

步骤七，移动连接件三5，使连接件三5的两块连接板三51分别与两块翼板21外侧面通过紧固件与定位孔定位固定，保证连接板二41和连接板三51上的缺口对齐形成浇筑孔6，将两块连接板二41外侧边分别与两块连接板三51内侧边衔接处焊接，将包围板52分别与加固板42和衔接板33衔接处焊接；

步骤八，通过浇筑孔6朝浇筑腔内一体浇筑混凝土61。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了柱体1、梁体2、翼板21、腹板22、连接件一3、连接板一31、固定板32、衔接板33、连接件二4、连接板二41、加固板42、连接件三5、连接板三51、包围板52、浇筑孔6、混凝土61等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。