一种建筑构造柱成型装置的制作方法

本实用新型涉及建筑材料加工设备领域，具体涉及一种建筑构造柱成型装置。

背景技术：

现有的构造柱施工方式通常为现浇混凝土，钢筋混凝土构造柱的施工应遵循“先砌墙、后浇柱”的程序进行，施工程序为：绑扎钢筋→砌砖墙→支模板→浇砼→拆模。但是现浇钢筋混凝土构造柱的质量无法得到精确保证，如构造柱的密实性和马牙槎大小及对称性等，且现场浇筑效率低，建筑垃圾多，耗费木材，不环保，人工成本较高及安全隐患大，另外混凝土振捣时振捣器易触碰砖墙，造成砖墙损坏。

现有技术中研发出了一种构造柱生产装置，这种构造柱生产装置通过采用机械结构批量生产构造柱，通过振动器带动箱体进行震动，以使得模箱内的材料能够混合均匀且紧实，提高构造柱的成型质量，然而该构造柱生产装置生产构造柱时仅通过箱体和底板的配合而使构造柱成型，所形成的构造柱缺乏足够的强度，成型的质量较低，箱体上部的构造柱的成型材料容易松散。

另外，混凝土浇注过程中，当浇注的速度快时，会产生大量的气泡，而气泡不能够完全的从混凝土构造柱中排出，从而降低了构造柱的强度，降低了构造柱的质量。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种建筑构造柱成型装置，以解决构造柱生产时由于浇筑混凝土产生气泡使得浇筑成型的构造柱质量下降的问题。

为达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种建筑构造柱成型装置，包括成型模箱、压板和驱动架，成型模箱上部开口，压板上横向滑动设置有若干个支撑杆，支撑杆伸出压板边沿，支撑杆均搭设在模箱顶部，压板上开设有若干个通孔，通孔侧壁上均设有卡环，卡环上设有缺口，驱动架位于压板上方，驱动架上转动连接有若干个与通孔对应的竖向的连接杆，若干个连接杆分别穿过若干个通孔，连接杆底部转动连接有叶轮，连接杆上还固定有横向的驱动杆，驱动杆位于叶轮上方，驱动杆能穿过卡环上的缺口；压板下表面转动连接有能覆盖通孔的盖板，盖板与支撑杆之间连有传动机构。

本方案的原理在于：

成型模箱用于容纳混凝土，利用成型模箱内壁上的形状来实现构造柱的成型，将混凝土浇筑到成型模箱内时，若混凝土浇筑速度太快，混凝土内会出现气泡，浇筑混凝土时，混凝土冲击叶轮，使得叶轮旋转，叶轮旋转一方面能将混凝土中的气泡排出混凝土外，另一方面叶轮旋转还能起到搅拌混凝土的效果，随着混凝土在成型模箱内的高度越来越高，叶轮上升能使混凝土始终冲击到叶轮，叶轮的上升是依靠驱动架上升带动连接杆上升来实现的，混凝土浇筑过程中，连接杆始终在压板上的通孔中运动，未接触到通孔内各个部件，当混凝土浇筑完毕后，驱动杆恰好穿过卡环上的缺口而处于卡环上方，叶轮位于通孔中的卡环下方，此时转动连接杆，使得驱动杆与卡环上的缺口错开，驱动杆下表面抵住卡环上表面，当驱动杆随连接杆向下运动时，驱动杆能给予卡环一个向下的压力，使得压板向下运动，压板上的支撑杆滑动设置，因此可以滑动支撑杆，使得支撑杆不再搭设在成型模箱顶部，使得压板能顺利向下运动，挤压成型模箱内的混凝土，压板下表面的盖板用于覆盖压板上的通孔，支撑杆运动时还能通过传动机构带动盖板转动，从而实现盖板覆盖和打开通孔。

采用本方案能达到如下技术效果：

1、通过混凝土浇筑时冲击叶轮，使得叶轮旋转，叶轮旋转时能将浇筑混凝土产生的气泡排出混凝土外，叶轮旋转还能起到搅拌混凝土的效果，使得混凝土更加密实，混凝土内的孔隙减少，因此浇筑成型的构造柱质量更高。

2、叶轮能随着混凝土浇筑高度升高而适应性地上升，使得混凝土能始终冲击到叶轮。

3、通过压板下压能将浇筑成型的混凝土挤压密实，解决了传统构造柱成型装置中由于缺少下压机构导致构造柱的成型材料容易松散的问题。

进一步，传动机构包括齿条、若干个齿轮和若干个驱动轴，齿条与其中一个支撑杆固定连接，齿轮、驱动轴和盖板的数目相同，若干个驱动轴均转动连接在压板上，若干个驱动轴分别固定连接在若干个盖板的偏心处，若干个齿轮分别套设在若干个驱动轴上，且若干个齿轮分别与齿条啮合。其中一根支撑杆在压板上滑动时，带动齿条滑动，齿条运动用于带动若干个齿轮转动，若干个齿轮转动分别用于带动若干个驱动轴转动，由于若干个驱动轴分别固定连接在若干个盖板的偏心处，驱动轴转动时带动盖板沿驱动轴中心旋转，从而露出和覆盖通孔。

进一步，支撑杆数目为两个，两个支撑杆分别位于盖板两侧。通过两个支撑杆便能实现将压板支撑在成型模箱顶部。

进一步，连接杆横截面均为圆形，若干个连接杆外张紧有皮带。转动其中一个连接杆，能通过皮带带动其他连接杆转动。

进一步，连接杆外壁上设有直齿，皮带为能与直齿啮合的齿形带。通过齿形带与连接杆上直齿的啮合，能避免皮带在连接杆外壁上打滑。

进一步，通孔横截面呈圆形。采用此结构便于连接杆上的驱动杆在通孔内顺利转动。

进一步，驱动架上设有手柄。手柄便于人工提拉下压压板。

附图说明

图1为本实用新型实施例的纵向剖面图；

图2为图1中A-A截面图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细的说明：

说明书附图中的附图标记包括：成型模箱1、压板2、支撑杆3、卡环4、缺口40、驱动架5、通孔6、连接杆7、驱动杆70、皮带71、叶轮8、旋转轴81、弧形叶片82、盖板9、齿条10、驱动轴11、齿轮12。

如图1和图2所示，本实施例的建筑构造柱成型装置，包括成型模箱1、压板2和驱动架5，成型模箱1上部开口，压板2上横向滑动设置有两个支撑杆3，两个支撑杆3分别位于压板2左右两侧，支撑杆3伸出压板2边沿，支撑杆3均搭设在模箱顶部。压板2上开设有多个通孔6，通孔6的横截面为圆形，通孔6的数量可以根据成型模箱1的尺寸来确定，本实施例中通孔6的数量为三个，通孔6侧壁上均一体成型有卡环4，卡环4上均设有两个缺口40。驱动架5位于压板2上方，驱动架5的顶部安装有一个手柄(图中未示出)，便于人工提拉和下压驱动架5，驱动架5上转动连接有三个与通孔6对应的竖向的连接杆7，连接杆7横截面均为圆形，三个连接杆7分别穿过三个通孔6，连接杆7底部转动连接有叶轮8，叶轮8由旋转轴81连接弧形叶片82组成，连接杆7上还固定有两根横向的驱动杆70，驱动杆70位于叶轮8上方，两个驱动杆70的长度均小于通孔6的半径，以使得两个驱动杆70能进入通孔6内，两个驱动杆70能分别穿过卡环4上的两个缺口40。三个连接杆7外还张紧有皮带71，皮带71位于压板2上方，连接杆7外壁上设有直齿，皮带71为能与直齿啮合的齿形带。

压板2下表面设有三个盖板9，三个盖板9转动时能分别覆盖三个通孔6，盖板9与支撑杆3之间连有传动机构，传动机构包括齿条10、三个齿轮12和三个驱动轴11，齿条10与左侧的支撑杆3的右端固定连接，三个驱动轴11均通过轴承转动连接在压板2上，且三个驱动轴11分别固定连接在三个盖板9的偏心处，三个齿轮12分别通过平键套设在三个驱动轴11上，且三个齿轮12分别与齿条10啮合。

本实施例的一种建筑构造柱成型装置，具体工作过程如下：初始时，三个盖板9处于打开通孔6的状态，三个连接杆7分别穿过三个通孔6，叶轮8位于成型模箱1的底部，将混凝土浇筑到成型模箱1内，混凝土浇筑时，冲击下方的叶轮8，叶轮8旋转一方面能将混凝土浇筑时产生的气泡排出混凝土外，另一方面叶轮8旋转还能起到搅拌混凝土的效果，使得混凝土更加密实，混凝土内的孔隙减少，浇筑成型的构造柱质量更高，随着混凝土的浇筑，成型模箱1内的混凝土高度越来越高，在浇筑过程中，人工提拉驱动架5，使得驱动架5上升，驱动架5带动三个连接杆7上升，连接杆7带动叶轮8上升，以使叶轮8也能随着混凝土浇筑高度升高而适应性地上升，使得混凝土能始终冲击到叶轮8，当混凝土浇筑完毕后，连接杆7上的两个驱动杆70恰好穿过卡环4上的两个缺口40而处于卡环4上方，叶轮8位于卡环4下方，且位于通孔6内，此时转动其中一个连接杆7，通过皮带71带动另外两个连接杆7转动，使得各个连接杆7上的驱动杆70与各个卡环4上的缺口40均错开，驱动杆70下表面抵住卡环4上表面，此时人工滑动两个支撑杆3，使得两个支撑杆3不再搭设在成型模箱1顶部，当左侧的支撑杆3向右运动时，带动齿条10向右滑动，齿条10带动三个齿轮12转动，三个齿轮12转动分别带动三个驱动轴11转动，由于三个驱动轴11分别固定连接在三个盖板9的偏心处，驱动轴11转动时带动盖板9沿驱动轴11中心旋转，从而覆盖通孔6，此时人工再下压驱动架5，驱动架5带动各个连接杆7向下运动，当驱动杆70随连接杆7向下运动时，驱动杆70能给予卡环4一个向下的压力，使得压板2向下运动，挤压成型模箱1内的混凝土，将浇筑成型的混凝土挤压密实，解决了传统构造柱成型装置中由于缺少下压机构导致构造柱的成型材料容易松散的问题。

以上所述的仅是本实用新型的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。