隔声消音板的制作方法

本实用新型涉及消音技术领域，尤其涉及一种隔声消音板。

背景技术：

随着我国高速公路、公路、铁路和城市建设的迅速发展，各种行驶的车辆产生巨大的噪音，对居民的居住环境造成了巨大的噪音污染。为了解决噪音污染问题，很多地方在公路二侧竖起了隔音墙，隔音墙的基本形状为板状，该板状隔音墙是在方形框上安装普通薄钢板、或者有机玻璃板、或者玻璃钢板，该隔音墙的隔离声音效果并不理想，且传统的消音板的表面大都为一个平面，吸音面积较小，降噪效果一般。

为解决上述问题，现需一种吸音面积大且隔音效果好的隔声消音板。

技术实现要素：

为至少在一定程度上克服相关技术中存在的问题，本申请提供一种隔声消音板，通过消音材料的外壳、减噪装置和消音棉对噪声进行三次消音，可有效保证该隔声消音板的消音效果。

本实用新型是这样实现的：一种隔声消音板，包括外壳，外壳靠近噪声源的第一表面设置有弧形凸面和弧形凹面，第一表面上设置有至少一个吸音孔，外壳由消音材料组成；减噪装置，包括壳体和设置在壳体内部的降噪材料；消音棉，靠近噪声源的一面设置有与吸音孔对应的盲孔，减噪装置放置在盲孔内。

优选地，降噪材料为从壳体的第一端至第二端依次设置在壳体内部的第一橡胶片、第二橡胶片、隔音棉层、吸音板、纤维填充结构、干燥层，壳体的第一端为靠近噪声源的一端。

优选地，壳体的结构形状呈圆台形，第二端尺寸小于第一端尺寸。

优选地，吸音孔的结构形状呈圆台形，吸音孔的外侧开口相对于内侧开口偏下。

优选地，外壳由岩棉层、纤维网和硬质板组成，且硬质板设置在外壳的最外层。

优选地，外壳的上端设有横向插板，外壳的底部设置有供横向插板仅能横向运动的横向插槽，横向插板和横向插槽为“T”字型。

优选地，还包括连接杆，连接杆的左右两端均设置有纵向燕尾槽，外壳的左右两端均设置有仅可沿纵向燕尾槽纵向运动的纵向插板。

优选地，还包括预埋件，预埋件包括基座和横向插板，基座与横向插板固定连接。

优选地，吸音孔在第一表面上均匀分布。

优选地，外壳的第一表面上设置有防尘网，所述防尘网靠近所述第一表面的一侧设有毛刷。

本申请提供的技术方案包括以下有益效果：

本申请提供的隔声消音板中，包括由消音材料构成的外壳、减噪装置和消音棉，外壳靠近噪声源的第一表面上设置有至少一个吸音孔，第一表面上设置有弧形凸面和弧形凹面，以扩大第一表面的吸音面积；减噪装置包括壳体和设置在壳体内部的降噪材料；消音棉靠近噪声源的一面设置有与吸音孔对应的盲孔，用于放置减噪装置。如此设置，外壳为消音材料，具有一定的消音能力，将其第一表面设置呈波浪面，增大了其表面积，进而增大了外壳的吸音面积；噪声在传播过程中，经过第一表面之后会通过减噪装置再次消音，此后还会通过消音棉进行消音，经多次消音过程，保证了消音效果。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本申请。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例示出的一种隔声消音板的具体结构示意图一；

图2是本实用新型实施例示出的消音棉的具体结构示意图；

图3是本实用新型实施例示出的减噪装置的具体结构示意图；

图4是本实用新型实施例示出的连接杆的具体结构示意图；

图5是本实用新型实施例示出的预埋件的具体结构示意图；

图6是本实用新型实施例示出的一种隔声消音板的具体结构示意图二。

附图标记：

外壳-1；第一表面-2；吸音孔-3；消音棉-4；壳体-5；第一橡胶片-51；第二橡胶片-52；隔音棉层-53；吸音板-54；纤维填充结构-55；干燥层-56；横向插板-6；横向插槽-7；连接杆-8；纵向燕尾槽-9；纵向插板-10；预埋件-11；基座-12；防尘网-13。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

本具体实施方式的目的在于提供一种隔声消音板，通过消音材料的外壳、减噪装置和消音棉对噪声进行三次消音，可有效保证该隔声消音板的消音效果。

以下，参照附图对实施例进行说明。此外，下面所示的实施例不对权利要求所记载的实用新型内容起任何限定作用。另外，下面实施例所表示的构成的全部内容不限于作为权利要求所记载的实用新型的解决方案所必需的。

参照图1～2，示出了一些示例性实施例中隔声消音板的具体结构示意图。本实施例提供的隔声消音板包括由消音材料组成的外壳1、减噪装置和消音棉4，外壳1靠近噪声源的第一表面2上设置有至少一个吸音孔3，第一表面2设置为弧形凸面和弧形凹面的组合面，增大了第一表面2的吸音面积；减噪装置包括壳体5和设置在壳体5内部的降噪材料；消音棉4靠近噪声源的一面设置有与吸音孔3对应的盲孔41，减噪装置放置在盲孔41内。

如此设置，外壳1为消音材料，具有一定的消音能力，将其第一表面2设置为弧形凸面和弧形凹面的组合面，即呈波浪面，增大了第一表面2的表面积，进而增大了外壳1的吸音面积；噪声在传播过程中，经过第一表面2之后会通过减噪装置再次消音，此后还会通过消音棉4进行消音，经多次消音过程，保证了消音效果。

本实施例中，外壳1由岩棉层、纤维网和硬质板组成，且硬质板设置在外壳1的最外层，在保证一定的消音能力的基础上，使该隔声消音板具有抗破坏能力，在暴风雨中不被损坏，延长使用寿命。消音棉4的材质为环保聚酯纤维，使该隔声消音板环保，同时能使该隔声消音板的降噪效果达到最佳。

需要说明的是，上述材料不容易产生静电，不会屏蔽电磁信号，故不会影响手机等通信工具的正常使用。

在优选实施例中，降噪材料为从壳体5的第一端至第二端依次设置在壳体5内部的第一橡胶片51、第二橡胶片52、隔音棉层53、吸音板54、纤维填充结构55、干燥层56，壳体5的第一端为靠近噪声源的一端，参照图3。如此设置，噪音在进入减噪装置后，会转化为第一橡胶片51和第二橡胶片52的振动能，并通过第一橡胶片51和第二橡胶片52的弹性势能被消耗，剩余的噪音依次经过隔音棉层53、吸音板54、纤维填充结构55和干燥层56的处理，进入消音棉4内，通过纤维的特殊高密度组织使剩余的噪音在其空腔内形成回流，有效地实现吸音降噪。

本实施例中，壳体5的结构形状呈圆台形，第二端尺寸小于第一端尺寸，上述第一端为靠近噪声源的一端，噪音通过减噪装置时，由大端传播至小端，逐渐减小噪音的传播范围。

吸音孔3的结构形状呈圆台形，吸音孔3在第一表面2上均匀分布，吸音孔3的外侧开口相对于内侧开口偏下即吸音孔3的外侧开口朝下，能避免液体进入减噪装置内，从而避免恶劣天气时的暴风雨造成的具有腐蚀性的液体进入该隔声消音板腐蚀减噪装置内的部件，以便于增加减噪装置的使用寿命。

实施中，参照图6，外壳1的第一表面上设置有防尘网13，防尘网13靠近第一表面的一侧设有毛刷，有效阻止了灰尘进入减噪装置，避免了灰尘堵塞吸音孔3而造成的吸音效果的降低，同时也能起到吸音降噪的效果。

在本实施例中的优选方案中，为便于搬运及后期的检修更换，该隔声消音板可以有多个外壳1进行组装拼接。故在外壳1的上端设有横向插板6，外壳1的底部设置有供横向插板6仅能横向运动的横向插槽7，横向插板6和横向插槽7为“T”字型。通过将位于下边的外壳1的横向插板6插入位于上边的壳体1的横向插槽7内，实现外壳1的纵向拼接；根据不同高度的需要，采用不同数量的壳体1进行拼接。

实施中，该隔声消音板还包括连接杆8，连接杆8的左右两端均设置有纵向燕尾槽9，参照图4，外壳1的左右两端均设置有仅可沿纵向燕尾槽9纵向运动的纵向插板10。通过将位于连接杆8左边的外壳1的纵向插板10插入连接杆8左侧的纵向燕尾槽9内部，将位于连接杆8右边的外壳1的纵向插板10插入连接杆8右侧的纵向燕尾槽9内部，实现外壳1的横向拼接；根据不同长度的需要，采用不同数量的壳体1进行拼接。

根据上述拼接方法可以根据实际需要，拼接成相应高度和相应长度的大面积的隔声消音板。采用拼接技术，便于后期维修，避免因某一部位损坏造成的大面积更换，节省成本。

本实施例中，为使其能最大程度的承受住暴风雨的侵袭以及为了便于安装，该隔声消音板还包括预埋件11，如图5所示，预埋件11包括基座12和横向插板6，基座12与横向插板6固定连接。通过将位于预埋件11上的横向插板6插入外壳1下部的横向插槽7内，实现其与预埋件11的连接。预埋件11埋入地面或固定在地面上。

需要说明的是，为进一步保证消音效果，在位于最下方的外壳1的下部还可以固定安装隔音下罩，隔音下罩延伸至地面，将预埋件11及其周围的缝隙进行遮盖包裹，有效防止声音从预埋件11及其周围的缝隙传出，提高了隔音效果。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。