一种箱梁内模自动纵移装置的制作方法

本实用新型涉及一种箱梁预制施工设备，具体涉及一种箱梁内模自动纵移装置。

背景技术：

箱梁内模作为箱梁预制施工中的重要设备之一，其施工效率、安全性、稳定性对预制箱梁成型效率及成型质量有着决定性的影响。箱梁液压内模由于其高效、成型效果好被广泛的应用于预制桥梁的施工中。

箱梁制梁前后，内模需经过修整及表面处理，箱梁液压内模需在制梁台座和内模存放台座之间往返纵移。

通常内模的纵移是通过外部的卷扬机提供驱动力，再通过钢丝绳牵引来实现。这种方式的缺点在于卷扬机需设置很大配重，移动不方便；另外由于钢丝绳长度很长，牵引力大，在牵引过程中，钢丝绳易晃动导致内模容易走偏，且钢丝绳存在崩断而伤人的安全隐患。

实用新型专利CN 201721141946公开了一种预制箱梁的液压内模齿轨行走系统，该专利公开的系统虽然实现了液压内模的自动纵移，但系统配置非常庞杂，需预埋轨道、设置众多的移动托架，并在多个托架上设置滚轮和齿轮，为多个移动托架设置地面预埋地环，从而导致工作繁琐，操作复杂，且对原有施工环境的改动较大。

具体从结构上来看，该系统包括液压内模主梁下端设置的齿板轨道和预制台座外的用以驱动液压内模行走的驱动托架机构，驱动托架机构具有预埋设置的轨道，还包括可沿轨道移动的移动托架Ⅰ和移动托架Ⅱ，移动托架Ⅰ上部设置有滚轮和齿轮，下端设置有顶伸螺杆和行走轮并通过行走轮支撑在轨道上；移动托架Ⅱ位于移动托架Ⅰ远离预制箱梁的一侧，顶端设置滚轮，下端设置有顶伸螺杆和行走轮并通过行走轮支撑在轨道上；移动托架Ⅱ的外侧还设置有固定托架，固定托架固定在混凝土地面上，上部设置有滚轮和齿轮；固定托架与移动托架Ⅱ之间设置有混凝土托架，混凝土托架顶部设置有滚轮。移动托架Ⅰ、移动托架Ⅱ均设置有预埋地环，预埋地环的上端面与地面平齐，用以在移动托架Ⅰ、移动托架Ⅱ移动到位后，通过花篮螺栓与预埋地环的配合将移动托架Ⅰ、移动托架Ⅱ固定。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的在于提供一种结构相对简单、操作方便但可靠性高，且对原有施工环境改动小，还可节约施工成本的箱梁内模自动纵移装置。

本实用新型提供的这种箱梁内模自动纵移装置，包括传动轨道、纵移支架和预埋安装座，传动轨道沿纵向固定于内模主梁的底部，纵移支架通过预埋安装座设置于制梁台座和内模存放台座之间，预埋安装座初始状态的顶面与地面平齐，纵移支架和预埋安装座之间可拆卸连接；纵移支架的纵向两端均布置有驱动装置和反滚轮，反滚轮用于支撑箱梁内模，驱动装置的驱动轮与传动轨道配合实现内模在制梁台座和内模存放台座之间的纵向移动，两端驱动轮的纵向中心距大于箱梁内模纵移一次的距离与传动轨道长度之间的差值，保证始终有一端驱动装置的驱动轮与传动轨道配合。

所述传动轨道为销齿齿条或链条，固定于主梁底面宽度方向的中心面上。

所述驱动装置的驱动轮为齿轮或者链轮，驱动轮位于所述纵移支架的宽度方向中心面上，驱动轮与传动轨道之间啮合实现传动轨道的纵向移动。

所述纵移支架的两端分别布置至少一对关于纵移支架宽度方向中心面对称的反滚轮。

所述纵移支架的下端连接有高度可调的支腿，支腿包括固定于纵移支架上的螺母及螺母中配套的竖向调节螺杆；竖向调节螺杆的下部开设有水平方向的销孔，竖向调节螺杆的下端为外凸的球面。

所述预埋安装座包括底板、立板、垫块和连接板，垫块固定于底板的中间位置处，连接板可转动的铰接于垫块侧壁，垫块的顶面不超出地面；连接板放倒时，通过底板上方的立板支撑，连接板放倒后，上表面与地面平齐。

所述垫块的中心位置处有内凹的球面，所述竖向调节螺杆的下端位于垫块上的球面中。

所述底板焊接于底面预埋件上，所述连接板上对应所述竖向调节螺杆上的销孔位置处有相应的圆孔，连接板通过销轴与竖向调节螺杆横向连接以锁定纵移支架。

所述纵移支架两端的一对角位置处分别安装有限位开关，内模主梁端部安装挡块，通过挡块与限位开关的接触来提示箱梁内模纵移到位。

所述纵移支架的底面连接有万向轮，纵移支架工作完毕后万向轮用于移动纵移支架。

本实用新型将传动轨道固定于内模主梁的底部，只需在制梁台座和内模存放台座之间设置一个纵移支架，在纵移支架的纵向两端对称布置驱动装置和反滚轮，同时保证纵移支架两端驱动装置的驱动轮之间的纵向中心距大于箱梁内模纵移一次的距离与传动轨道长度之间的差值，从而保证始终有一套驱动装置的驱动轮与传动轨道啮合，实现内模在制梁台座和内模存放台座之间的往返纵移。整个装置的结构相对简单，内模纵移时易于操作。纵移支架和预埋安装座之间可拆卸连接，使得纵移支架的装卸方便、连接可靠。纵移支架安装前，只需在制梁台座和内模存放台座之间设置预埋安装座，工作量小，且预埋安装座的上表面与地面平齐，不影响梁场设备的通行。箱梁在制梁台座上的预制时间一般至少需要4天，而内模纵移一次只需要使用纵移支架几分钟，也就是说，本装置的一个纵移支架可供多套内模周转使用，从而大幅度节约施工成本。

附图说明

图1为本实用新型一个实施例的工作状态示意图。

图2为本实施例的结构示意图。

图3为图2的侧视放大示意图。

图4为图2中的A部放大示意图。

图5为图2中预埋安装座的连接板处于放倒状态时的放大结构示意图。

图6为图5中预埋安装座的俯视示意图。

具体实施方式

从图1可以看出，本实施例公开的这种箱梁内模自动纵移装置，安装于制梁台座ZLTZ和内模存放台座CFTZ之间。

结合图1至图6可以看出，本装置主要包括传动轨道1、纵移支架2和预埋安装座3、驱动装置4、反滚轮5。传动轨道1固定于内模主梁底面的宽度方向中心面上，即传动轨道沿梁长方向布置。预埋安装座3设置于制梁台座ZLTZ和内模存放台座CFTZ之间的地面，纵移支架2通过预埋安装座3可拆卸安装固定。纵移支架2为矩形框架体，在其纵向两端的宽度方向中心面上通过对称布置的支撑架21分别安装驱动装置4，纵移支架的纵向两端四个角部对称安装可自转的反滚轮5。

传动轨道1采用销齿齿条或者链条，本实施例采用销齿齿条，相应的，本实施例驱动装置的驱动轮41采用齿轮。

纵移支架2的底部设置有可调高度的支腿22。支腿22在纵移支架纵向两端的四个角部对称设置四个，为螺纹升降结构，包括焊接在纵移支架2底部的螺母221和竖向调节螺杆222，竖向调节螺杆222的底部开设有水平方向的销孔，竖向调节螺杆的下端为外凸的球面。

预埋安装座3包括底板31、立板32、垫块33和连接板34，底板31为矩形板，垫块33固定于底板31的中间位置处，连接板34通过铰接耳座及销轴对称可转动的铰接于垫块33的长度方向两侧，垫块33的顶面不超出地面。连接板放倒时，通过底板长度方向两侧的立板32支撑，连接板放倒后，上表面与地面平齐。本实施例分别在底板31的长度方向两侧对应垫块33的两端设置立板32来支撑连接板34。

当然其他实施例也可将立板采用与底板等长设置，立板在对应垫块和连接板的铰接位置处开设凹槽，以便于连接板与垫块的铰接安装操作。

垫块33的中心位置处有与竖向调节丝杆222下端外凸球面匹配的内凹球面331。连接板34上对应竖向调节螺杆222上的销孔位置处有相应的圆孔。

预埋安装座3在地面上固定时，通过底板31焊接于地面预埋件上，同时保证连接板34放倒时，上表面与地面平齐。也就是说，预埋安装座3在未与纵移支架2安装前顶面与地面平齐，不影响梁场设备的通行。

预埋安装座3的位置与纵移支架2的支腿22位置对应，纵移支架安装时，其支腿的竖向调节螺杆222下端置于垫块33中心的内凹球面中，然后将预埋安装座的两连接板翻转直立，两连接板34通过销轴与竖向调节螺杆横向连接来锁定纵移支架2。

竖向调节螺杆222与垫块33之间通过球面配合，更利于竖向调节螺杆222的定位及保证纵移支架2工作时的稳定性。

纵移支架2的下方还设置有四个万向走行轮23。当纵移支架2工作完毕后，可调节竖向调节螺杆的高度将纵移支架2降低，万向走行轮23落至地面上行走将纵移支架2移动至存放位置。

纵移支架2设计时，关键的地方在于需使其两端驱动装置4的驱动轮41之间的纵向中心距B大于内模纵移一次的距离L与传动轨道长度A之差(如图1所示)，从而保证内模往返纵移时始终有一个驱动轮与传动轨道啮合。这样不管内模需往哪个方向移动都可以随时实现。也就是说，这是保证一个纵移支架即可实现内模在制梁台座和内模存放台座之间往返纵移的关键点。

通常在内模存放台座的两侧对称布置有制梁台座，图1中只示出了内模存放台座一侧的制梁台座，也就是说，在内模存放台座的两侧均设置预埋安装座，将内模纵移至一侧的制梁台座上进行箱梁预制时，可将纵移支架从预埋安装座上拆下安装到另一侧的预埋安装座上，将内模纵移至另一侧的制梁台座上进行箱梁的预制。

为了提高本装置的自动化程度，在纵移支架两端的一对角位置处分别安装有限位开关，在内模主梁端部安装挡块，内模纵移时，其端部的挡块与限位开关的接触即内模已经纵移到位，驱动装置自动停止工作。

为了避免纵移支架在供多套内模周转使用时因方向变换了出现的内模纵移方向走错的问题，在纵移支架上设置一个转换开关以控制驱动装置的运行方向，转换开关指示哪一边，内模启动后就往哪一边走。

本装置的纵移支架与预埋安装座之间为可拆卸连接，而箱梁在制梁台座上的预制时间至少需要四天，而内模纵移一次只需要使用纵移支架几分钟，所以本装置的纵移支架可供多套内模周转使用，只需在制梁台座和内模存放台座之间设置预埋安装座，而预埋安装座在不使用时与地面平齐，也不影响其他设备的通行，对梁场原有的施工环境改动很小，即可提高箱梁的预制效率，还大幅度节约施工成本，符合绿色施工及节约资源的要求。

另外，纵移支架可通过其底部的万向轮方便的移动至待安装位置处，跟现有技术通过卷扬机实现内模在多个制梁台座之间的周转使用相比，不仅结构轻便，操作灵活，而且无需通过钢丝绳牵引，大大提高了内模纵移过程的稳定性和安全性。避免了施工过程中的安全风险。