一种早拆模板的支撑装置的制作方法

本发明涉及一种早拆模板的支撑装置。
背景技术：
：早拆模板是为实现早期拆除楼板模板而采用的一种支模装置和方法，其工作原理就是“拆板不拆柱”，拆模时使原设计的楼板处于短跨的受力状态，即保持楼板模板跨度不超过相关规范所规定的跨度要求，这样，只要当混凝土强度达到设计强度的50％时即可拆除楼板模板及部分支撑，而柱间、立柱及可调支座仍保持支撑状态，当混凝土强度达到设计要求时，再拆去全部竖向支撑。为了减少能源和资源的消耗，减缓对环境的破坏，我国政府紧跟世界潮流，于2006年初颁布了《绿色建筑评价标准》，紧接着发布了《绿色施工导则》，积极推行绿色建筑施工。建筑施工在整个建筑生命中时间很短，但其对环境的影响却很大，对于资源和能源的消耗也是非常集中。所以，要打造绿色建筑，必须实行绿色施工。绿色施工是指工程建设中，在保证质量、安全等基本要求的前提下，通过科学管理和技术进步，最大限度地节约资源与减少对环境负面影响的施工活动，实现节能、节地、节水、节材的四节和环境保护。在建筑施工中，模板、脚手架作为一种可循环使用的周转材料和机具已被广泛使用。因此，绿色施工要求下的建筑模板体系必须满足的基本要求是：尽量消耗能量较少的；针对环境不产生或尽少产生危害的；实际的产品使用中，可尽量实现更多次数的重复性利用的；当期望废弃时，尽量可合理地无害化处理、资源化循环利用的；在目前阶段，生产厂家必须有可保证上述要求实现的可靠的回收制度，或保证产品在自然界内可实现完全的无害化降解。在《绿色施工导则》中，模板、脚手架作为周转材料和机具，着重强调了：应选用耐用、维护与拆卸方便的周转材料和机具；优先选用制作、安装、拆除一体化的专业队伍进行模板工程施工；模板应以节约自然资源为原则，推广使用定型钢模、钢框竹模、竹胶板；施工前应对模板工程的方案进行优化。多层、高层建筑使用可重复利用的模板体系，模板支撑宜采用工具式支撑；优化高层建筑的外脚手架方案，采用整体提升、分段悬挑等方案；推广采用外墙保温板替代混凝土施工模板的技术；采取有效的技术和管理的节材措施，提高模板、脚手架等的周转次数；要大力发展清水混凝土施工技术和新型模板及脚手架技术的研究与应用。传统的支撑装置，由于是固定的结构，在拆除部分结构的时候比较麻烦，基于上述问题，需要提供一种可以解决问题的支撑装置。支撑装置可以采用铝合金等材料。铝硅合金是一种常见的铝合金，铝合金中通过使用的铜、锌、锰、硅、镁等合金元素，20世纪初由德国人发明，对飞机发展帮助极大，一次大战后德国铝合金成分被列为国家机密。跟普通的碳钢相比，铝合金有着更轻的优点及耐腐蚀的性能，但抗腐蚀性能不如纯铝，在干净、干燥的环境下铝合金的表面会形成保护的氧化层。造成电偶腐蚀加速的情况有：铝合金与不锈钢接触的情况、其它金属的腐蚀电位比铝合金低或者是潮湿的环境下，如果铝和不锈钢要一同使用必须在有保护或者是户外安装两金属间电子或电解隔离。铝合金是工业中应用最广泛的一类有色金属结构材料，有航空、航天、汽车、机械制造、船舶、铝合金及化学工业中大量应用。纯铝的密度小，大约是铁的1/3，熔点低，为660℃，铝是面心立方结构，故具有很高的塑性，易于加工，可制成各种型材和板材，铝合金的抗腐蚀性能好，但是纯铝的强度很低，不宜作结构材料，通过长期的生产实践和科学实验，人们逐渐加入合金元素及运用热处理方法来强化铝，这就得到了一繁殖的铝合金。添加一定元素形成的合金在保持纯铝质轻等优点的同时还能具有较高的强度，这样使得比强度胜过很多合金钢，成为理想的结构材料，广泛用于机械制造、运输机械、动力机械及航空工业等方面，飞机的机身、蒙皮、压气机等常以铝合金制造，以减轻自重，采用铝合金代替钢板材料的焊接，结构重量可减轻50％以上。在铝合金中添加何种元素，如金属元素或者是其它的元素，以及添加的比例的不同，可导致铝合金的性能不同，在耐磨性能上，需要选择不同的元素进行组合。技术实现要素：本发明所要解决的技术问题是提供一种早拆模板的支撑装置。本发明是通过以下技术方案来实现的：一种早拆模板的支撑装置，包括支撑装置本体，所述支撑装置本体包括底部固定杆，所述底部固定杆顶部的位置处连接有支撑杆，所述支撑杆设置在所述底部固定杆内，所述支撑杆表面靠近顶部的位置处设置有外螺纹，所述外螺纹配合设置有调节螺母，所述支撑杆表面位于所述调节螺母顶部的位置处设置有移动套管，所述移动套管左、右两侧的位置处设置有支撑块，所述支撑块顶面靠近外侧的位置处设置有延伸块，所述支撑块顶面靠近内侧的位置处设置有第一延伸块，所述延伸块与所述第一延伸块之间的位置处形成了放置龙骨的安装槽。优选地，所述底部固定杆表面靠近底部的位置处设置有固定底座，所述固定底座设置有两块，两块所述固定底座与所述底部固定杆之间的位置处设置有连接螺丝。优选地，所述支撑杆与底部固定杆之间的位置处设置有两个以上的连接螺栓，所述底部固定杆表面的位置处设置有配合所述连接螺栓的贯穿孔，所述支撑杆表面的位置处设置有配合所述连接螺栓的第一贯穿孔，所述贯穿孔之间的距离大于所述第一贯穿孔之间的距离。优选地，所述支撑杆表面的位置处设置有连接所述底部固定杆用的连接套环。优选地，所述支撑杆顶面的中间位置处设置有第一安装槽。优选地，所述调节螺母与所述移动套管之间的位置处设置有橡皮垫。优选地，所述移动套管与支撑杆表面的位置处设置有连接孔，所述连接孔内设置有固定插杆。本发明的工作原理：首先将多根底部固定杆放置在所需要的支撑点上，然后将支撑杆连接在底部固定杆上，可以通过连接螺栓对支撑杆的高度进行细微的调节，并用连接套环实现进一步的加固，接着将调节螺母和移动套管安装到支撑杆上，然后将带有可拆卸支撑板的龙骨放置在安装槽内，并在支撑杆顶部同时放置不可拆卸的支撑板，通过操作移动套管，使得可拆卸的支撑板与不可拆卸的支撑板顶面齐平，然后用调节螺母对移动套管进行固定，当浇筑完成，过了几天以后，可以将调节螺母放松，然后将龙骨与可拆卸的支撑板进行移除即可，若担心不够牢固，则可以将固定底座进行连接。所述支撑杆由铝合金材料按常规工艺制备而成。所述铝合金材料按质量百分比计，其原料包括：锌1.8-3.2％、镁0.1-0.8％、铜0.1-1.2％、锰0.2-1.2％、镍0.12-0.32％、锆0.5-1.5％、钛0.5-2.0％、铁0.6-1.0％、铬0.02-0.08％、稀土金属0.1-1.5％、精炼剂0.6-1.8％、月桂醇硫酸钠1-1.5％、六氯乙烷0.05-0.08％、晶粒细化剂2-3.5％、余量为铝。优选地，所述铝合金材料，按质量百分比计，其原料包括：锌1.8-3.2％、镁0.1-0.8％、铜0.1-1.2％、锰0.2-1.2％、镍0.12-0.32％、锆0.5-1.5％、钛0.5-2.0％、铁0.6-1.0％、铬0.02-0.08％、稀土金属0.1-1.5％、氮化物0.20-0.50％、精炼剂0.6-1.8％、月桂醇硫酸钠1-1.5％、六氯乙烷0.05-0.08％、晶粒细化剂2-3.5％、余量为铝。所述稀土金属按质量份计，包括以下组成：镨1.5-3份、钕0.8-2.6份、镝0.5-1.5份、钬1-2份、镱0.6-1份。所述精炼剂按质量份计，包括以下原料：氟化钠10-25份、氧化石墨烯5-15份、氟化钙4-12份。优选地，所述晶粒细化剂由铝-镍-锰-铜-镧合金中间体、铝-钛-锆-铈合金中间体按1：(1-4)的质量比混合而成。优选地，所述氮化物由氮化钛、氮化硅、氮化硼按(2-5)：(1-3)：(1-3)的质量比混合而成。所述铝-镍-锰-铜-镧合金中间体的制备工艺，包括以下步骤：按质量份称取70-90份铝、5-9份镍、5-10份锰、5-9份铜、1-2份锶，先将铝加热至900-950℃，完全熔化后加入镍、锰、铜、锶，在900-950℃下进行搅拌，搅拌均匀得到合金熔液，接着降温至730℃-760℃，加入合金熔液质量的0.3-0.5％六氯乙烷，除气处理3-15min，静置20-50min，置于800-850℃下进行超声处理，冷却，得到铝-镍-锰-铜-锶合金中间体。所述铝-钛-锆-铈合金中间体的制备工艺，包括以下步骤：按质量份称取65-95份铝、2-5份钛、1-3份锆、0.5-1份铈，先将铝加热至900-950℃，完全熔化后加入钛、锆、铈，在900-950℃下进行搅拌，搅拌均匀得到合金熔液，接着降温至730℃-760℃，加入合金熔液质量的0.3-0.5％六氯乙烷，除气处理3-15min，静置20-50min，置于800-850℃下进行超声处理，冷却，得到铝-钛-锆-铈合金中间体。所述铝合金材料的制备方法为：ⅰ.将锌、镁、铜、锰、镍、锆、钛、铁、铬、稀土金属、铝混合，置于680-720℃下进行熔融，完全熔融后得铝合金熔液；ⅱ.将铝合金熔液升温至750-800℃，加入晶粒细化剂，搅拌1-4h，加入精炼剂、月桂醇硫酸钠，维持温度不变，继续搅拌1-4h，接着加入六氯乙烷，除气处理3-15min，静置20-50min，再浇入温度为400-450℃的模具内，得到合金铸锭；ⅲ.对上述合金铸锭进行均匀化处理，在350-520℃下保温20-35h，得到均匀化处理的合金；ⅳ.对上述均匀化处理的合金进行固溶处理，固溶处理温度为500-560℃，固溶时间为1-8h，最后采用空冷的冷却方法进行冷却，冷却至100-160℃，得到固溶处理的合金；ⅴ.将固溶处理的合金进行时效处理，时效处理温度为100-160℃，时效处理的时间为20-28h，冷却，即得。优选地，在所述所述铝合金材料的制备方法中，所述步骤ⅲ为：对上述合金铸锭进行均匀化处理，先在350-380℃下保温6-10h，接着在420-450℃下保温10-15h，再在480-530℃下保温6-10h，得到均匀化处理的合金。优选地，在所述铝合金材料的制备方法中，所述步骤ⅳ为：对上述均匀化处理的合金进行固溶处理，固溶处理温度为500-560℃，固溶时间为1-8h，最后采用空冷的冷却方法进行冷却，冷却至100-160℃，得到固溶处理的合金。更优选地，在所述铝合金材料的制备方法中，所述步骤ⅲ为：对上述合金铸锭进行均匀化处理，先在350-380℃下保温6-10h，接着在420-450℃下保温10-15h，再在480-530℃下保温6-10h，得到均匀化处理的合金；所述步骤ⅳ为：对上述均匀化处理的合金进行固溶处理，固溶处理温度为500-560℃，固溶时间为1-8h，最后采用空冷的冷却方法进行冷却，冷却至100-160℃，得到固溶处理的合金。本发明的有益效果是：本装置通过设置有调节螺母配合移动套管，在安装和拆卸的时候，都提供了方便，同时若其中一根与其他高度有所差别，可以利用连接螺栓进行微调节，固定底座的设置增加了整体的稳定性，本装置的结构较为简单，成本较为低廉，适合推广使用。所述支撑杆由铝合金材料按常规工艺制备而成，本发明铝合金材料中添加了晶粒细化剂，其与铝合金材料的其他原料一起使用，可使得铝合金材料得韧化，从而提高铝合金材料的抗拉强度、延伸率等力学性能；本发明在铝合金材料中引入氮化物，提高了铝合金的耐磨性，此外，氮化物具有硬度大、强度高的特点，从而提高铝合金的强度和硬度、耐碱蚀性等；另外，本发明通过对均匀化处理、固溶处理、时效处理等步骤优化，提高铝合金强度、耐疲劳性能等力学性能。附图说明为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本发明的主视图；图2为支撑杆的示意图；图3为本发明的实施状态图。具体实施方式本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。本说明书(包括任何附加权利要求、摘要和附图)中公开的任一特征，除非特别叙述，均可被其他等效或具有类似目的的替代特征加以替换。即，除非特别叙述，每个特征只是一系列等效或类似特征中的一个例子而已。在本发明的描述中，需要理解的是，术语“一端”、“另一端”、“外侧”、“上”、“内侧”、“水平”、“同轴”、“中央”、“端部”、“长度”、“外端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“套接”、“连接”、“贯穿”、“插接”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。如图1、图2和图3所示的一种早拆模板的支撑装置，包括支撑装置本体1，所述支撑装置本体1包括底部固定杆101，所述底部固定杆101顶部的位置处连接有支撑杆102，所述支撑杆102设置在所述底部固定杆101内，所述支撑杆102表面靠近顶部的位置处设置有外螺纹103，所述外螺纹103配合设置有调节螺母104，所述支撑杆102表面位于所述调节螺母104顶部的位置处设置有移动套管2，所述移动套管2左、右两侧的位置处设置有支撑块201，所述支撑块201顶面靠近外侧的位置处设置有延伸块202，所述支撑块201顶面靠近内侧的位置处设置有第一延伸块203，所述延伸块202与所述第一延伸块203之间的位置处形成了放置龙骨的安装槽204。实施例中各原料及设备介绍：锌，粉末状，粒径100目，货号为0010，购自湖南创纯新材料有限公司。镁，粉末状，粒径200目，型号为dbm-96，购自盐城华耐镁业有限公司。铜，粉末状，粒径200目，型号为xj-cu01，购自安徽鑫佳铜业有限公司。镍，粉末状，粒径300目，型号为fnd-2，购自南宫市中洲合金材料有限公司。锆，块状，0.1kg/块，牌号为hzr-01，购自北京兴荣源科技有限公司。钛，粉末状，粒径100目，型号为timp1，购自北京兴荣源科技有限公司。铁，粉末状，粒径300目，牌号为fjx300，购自巩义市桥沟金鑫粉末冶金厂。铬，块状，0.1kg/块，牌号为hqjx-cr，购自北京环球金鑫国际科技有限公司。镨，块状，1kg/块，牌号为pr-3n，购自赣州博瑞稀土新材料有限公司。钕，粉末状，粒径100目，牌号为lx-nd-f，购自包头市镧系新材料科技有限公司。镝，粉末状，粒径100目，牌号为lx，购自包头市镧系新材料科技有限公司。钬，块状，1kg/块，牌号为ho-3n，购自赣州博瑞稀土新材料有限公司。镱，块状，1kg/块，牌号为zd9006，购自苏州市正德稀土材料有限公司。氮化钛，cas号：25583-20-4，平均粒径1um，货号为no-n-002-2，购自上海乃欧纳米科技有限公司。氮化硅，cas号：12033-89-5，平均粒径1um，货号为no-n-004-3，购自上海乃欧纳米科技有限公司。氮化硼，cas号：10043-11-5，平均粒径1um，货号为no-n-003-3，购自上海乃欧纳米科技有限公司。氟化钠，cas号：7681-49-4，产品编号：s817988，购自上海麦克林生化科技有限公司。氧化石墨烯的制备方法参考申请号为201710096249.0的中国专利中实施例1所示的方法制备得到。氟化钙，cas号：7789-75-5，货号为xf123，购自灵寿县鑫福矿产品加工厂。月桂醇硫酸钠，cas号：151-21-3，型号为k12，购自山东佰仟化工有限公司。铝，块状，25kg/块，型号为a00铝锭，铝含量≥99.99％，购自天津博亚特金属材料贸易有限公司。锶，颗粒，直径为19mm，购自安耐吉化学有限公司。铈，块状，0.5kg/块，牌号为hr-1，购自四川镧仕稀土材料有限公司。六氯乙烷，cas号：67-72-1，产品编号：h811176，购自上海麦克林生化科技有限公司。搅拌设备为ycjb1200型永磁磁力搅拌设备，搅拌器搅拌功率仅为6-8kw，购自抚顺亦杰机器有限公司。yq100t型100吨四柱液压机，购自枣庄力邦机械有限公司。实施例1所述底部固定杆101表面靠近底部的位置处设置有固定底座3，所述固定底座3设置有两块，两块所述固定底座3与所述底部固定杆101之间的位置处设置有连接螺丝(未图示)。所述支撑杆102与底部固定杆101之间的位置处设置有两个以上的连接螺栓301，所述底部固定杆101表面的位置处设置有配合所述连接螺栓301的贯穿孔302，所述支撑杆102表面的位置处设置有配合所述连接螺栓301的第一贯穿孔303，所述贯穿孔302之间的距离大于所述第一贯穿孔303之间的距离。所述支撑杆102表面的位置处设置有连接所述底部固定杆101用的连接套环304。所述支撑杆102顶面的中间位置处设置有第一安装槽305。本发明中一个较佳的实施例，所述调节螺母104与所述移动套管2之间的位置处设置有橡皮垫306。本发明中一个较佳的实施例，所述移动套管2与支撑杆102表面的位置处设置有连接孔307，所述连接孔307内设置有固定插杆308。本发明的工作原理：首先将多根底部固定杆放置在所需要的支撑点上，然后将支撑杆连接在底部固定杆上，可以通过连接螺栓对支撑杆的高度进行细微的调节，并用连接套环实现进一步的加固，接着将调节螺母和移动套管安装到支撑杆上，然后将带有可拆卸支撑板的龙骨放置在安装槽内，并在支撑杆顶部同时放置不可拆卸的支撑板，通过操作移动套管，使得可拆卸的支撑板与不可拆卸的支撑板顶面齐平，然后用调节螺母对移动套管进行固定，当浇筑完成，过了几天以后，可以将调节螺母放松，然后将龙骨与可拆卸的支撑板进行移除即可，若担心不够牢固，则可以将固定底座进行连接。本发明的有益效果是：本装置通过设置有调节螺母配合移动套管，在安装和拆卸的时候，都提供了方便，同时若其中一根与其他高度有所差别，可以利用连接螺栓进行微调节，固定底座的设置增加了整体的稳定性，本装置的结构较为简单，成本较为低廉，适合推广使用。实施例2所述底部固定杆101表面靠近底部的位置处设置有固定底座3，所述固定底座3设置有两块，两块所述固定底座3与所述底部固定杆101之间的位置处设置有连接螺丝(未图示)。所述支撑杆102与底部固定杆101之间的位置处设置有两个以上的连接螺栓301，所述底部固定杆101表面的位置处设置有配合所述连接螺栓301的贯穿孔302，所述支撑杆102表面的位置处设置有配合所述连接螺栓301的第一贯穿孔303，所述贯穿孔302之间的距离大于所述第一贯穿孔303之间的距离。所述支撑杆102表面的位置处设置有连接所述底部固定杆101用的连接套环304。所述支撑杆102顶面的中间位置处设置有第一安装槽305。本发明中一个较佳的实施例，所述调节螺母104与所述移动套管2之间的位置处设置有橡皮垫306。本发明中一个较佳的实施例，所述移动套管2与支撑杆102表面的位置处设置有连接孔307，所述连接孔307内设置有固定插杆308。所述支撑杆由铝合金材料按常规工艺制备而成，所述铝合金材料按质量百分比计，其原料包括：锌2.5％、镁0.18％、铜0.7％、锰0.25％、镍0.29％、锆0.9％、钛1.8％、铁0.8％、铬0.06％、稀土金属1％、精炼剂0.9％、月桂醇硫酸钠1.2％、六氯乙烷0.05％、晶粒细化剂3％、余量为铝。所述稀土金属由以下质量份原料组成：镨2.5份、钕1.2份、镝0.9份、钬1.8份、镱0.9份。所述精炼剂由以下质量份原料组成：氟化钠20份、氧化石墨烯15份、氟化钙12份。所述晶粒细化剂由铝-镍-锰-铜-镧合金中间体、铝-钛-锆-铈合金中间体按1：2的质量比混合而成。所述铝-镍-锰-铜-镧合金中间体的制备工艺，包括以下步骤：按质量份称取铝80份、5份镍、8份锰、5份铜、1.6份锶，先将铝加热至920℃，完全熔化后加入镍、锰、铜、锶，在900℃、搅拌功率为6kw的条件下搅拌15min，得到合金熔液，接着降温至750℃，加入合金熔液质量0.3％六氯乙烷，在730℃、搅拌功率为6kw的条件下搅拌5min，静置30min后进行超声处理，所述超声处理的温度为820℃，超声功为25kw，处理时间为25min，冷却至35℃，得到铝-镍-锰-铜-锶合金中间体。所述铝-钛-锆-铈合金中间体的制备工艺，包括以下步骤：按质量份称取75份铝、2.5份钛、1.5份锆、0.8份铈，先将铝加热至920℃，完全熔化后加入钛、锆、铈，在900℃、搅拌功率为6kw的条件下搅拌15min后，得到合金熔液，接着降温至750℃，加入合金熔液质量的0.3％六氯乙烷，在730℃、搅拌功率为6kw的条件下搅拌5min，静置30min后进行超声处理，所述超声处理的温度为820℃，超声功为25kw，处理时间为25min，冷却至35℃，得到铝-钛-锆-铈合金中间体。所述铝合金材料的制备方法为：ⅰ.将锌、镁、铜、锰、镍、锆、钛、铁、铬、稀土金属、铝混合，置于700℃下进行熔融，完全熔融后得铝合金熔液；ⅱ.将铝合金熔液升温至780℃，加入晶粒细化剂，在780℃、搅拌功率为6kw的条件下搅拌1h，加入精炼剂、月桂醇硫酸钠，维持温度和搅拌功率不变，继续搅拌2h，接着加入六氯乙烷，在760℃、搅拌功率为6kw的条件下搅拌5min，静置30min，接着浇入温度为420℃的模具内，得到合金铸锭；ⅲ.对上述合金铸锭进行均匀化处理，在420℃下保温22h，得到均匀化处理的合金；ⅳ.对上述均匀化处理的合金进行固溶处理，固溶处理温度为550℃，固溶时间为2h，最后采用空冷的冷却方法进行冷却，冷却至160℃，得到固溶处理的合金；ⅴ.将固溶处理的合金进行时效处理，时效处理温度为160℃，时效处理的时间为20h，冷却至35℃，即得。对比例1与实施例2基本相同，区别仅仅在于：所述晶粒细化剂为铝-镍-锰-铜-镧合金中间体。对比例2与实施例2基本相同，区别仅仅在于：所述晶粒细化剂为铝-钛-锆-铈合金中间体。对比例3与实施例2基本相同，区别仅仅在于：所述铝合金材料按质量百分比计，其原料包括：锌2.5％、镁0.18％、铜0.7％、锰0.25％、镍0.29％、锆0.9％、钛1.8％、铁0.8％、铬0.06％、稀土金属1％、精炼剂0.9％、月桂醇硫酸钠1.2％、六氯乙烷0.05％、余量为铝。所述铝合金材料的制备方法为：ⅰ.将锌、镁、铜、锰、镍、锆、钛、铁、铬、稀土金属、铝混合，置于700℃下进行熔融，完全熔融后得铝合金熔液；ⅱ.将铝合金熔液升温至780℃，加入精炼剂、月桂醇硫酸钠，在780℃、搅拌功率为6kw的条件下搅拌2h，接着加入六氯乙烷，在760℃、搅拌功率为6kw的条件下搅拌5min，静置30min，接着浇入温度为420℃的模具内，得到合金铸锭；ⅲ.对上述合金铸锭进行均匀化处理，在420℃下保温22h，得到均匀化处理的合金；ⅳ.对上述均匀化处理的合金进行固溶处理，固溶处理温度为550℃，固溶时间为2h，最后采用空冷的冷却方法进行冷却，冷却至160℃，得到固溶处理的合金；ⅴ.将固溶处理的合金进行时效处理，时效处理温度为160℃，时效处理的时间为20h，冷却至35℃，即得。实施例3与实施例2基本相同，区别仅仅在于：所述铝合金材料按质量百分比计，其原料包括：锌2.5％、镁0.18％、铜0.7％、锰0.25％、镍0.29％、锆0.9％、钛1.8％、铁0.8％、铬0.06％、稀土金属1％、精炼剂0.9％、月桂醇硫酸钠1.2％、六氯乙烷0.05％、晶粒细化剂3％、余量为铝。所述铝合金材料的制备方法为：ⅰ.将锌、镁、铜、锰、镍、锆、钛、铁、铬、稀土金属、铝混合，置于700℃下进行熔融，完全熔融后得铝合金熔液；ⅱ.将铝合金熔液升温至780℃，加入晶粒细化剂，在780℃、搅拌功率为6kw的条件下搅拌1h，加入精炼剂、月桂醇硫酸钠，维持温度和搅拌功率不变，继续搅拌2h，接着加入六氯乙烷，在760℃、搅拌功率为6kw的条件下搅拌5min，静置30min，接着浇入温度为420℃的模具内，得到合金铸锭；ⅲ.对上述合金铸锭进行均匀化处理，先在350℃下保温6h，接着在420℃下保温10h，最后在500℃下保温6h，得到均匀化处理的合金；ⅳ.对上述均匀化处理的合金进行固溶处理，固溶处理温度为550℃，固溶时间为2h，最后采用空冷的冷却方法进行冷却，冷却至160℃，得到固溶处理的合金；ⅴ.将固溶处理的合金进行时效处理，时效处理温度为160℃，时效处理的时间为20h，冷却至35℃，即得。实施例4与实施例2基本相同，区别仅仅在于：所述铝合金材料按质量百分比计，其原料包括：锌2.5％、镁0.18％、铜0.7％、锰0.25％、镍0.29％、锆0.9％、钛1.8％、铁0.8％、铬0.06％、稀土金属1％、精炼剂0.9％、月桂醇硫酸钠1.2％、六氯乙烷0.05％、晶粒细化剂3％、余量为铝。所述铝合金材料的制备方法为：ⅰ.将锌、镁、铜、锰、镍、锆、钛、铁、铬、稀土金属、铝混合，置于700℃下进行熔融，完全熔融后得铝合金熔液；ⅱ.将铝合金熔液升温至780℃，加入晶粒细化剂，在780℃、搅拌功率为6kw的条件下搅拌1h，加入精炼剂、月桂醇硫酸钠，维持温度和搅拌功率不变，继续搅拌2h，接着加入六氯乙烷，在760℃、搅拌功率为6kw的条件下搅拌5min，静置30min，接着浇入温度为420℃的模具内，得到合金铸锭；ⅲ.对上述合金铸锭进行均匀化处理，先在350℃下保温6h，接着在420℃下保温10h，最后在500℃下保温6h，得到均匀化处理的合金；ⅳ.对上述均匀化处理的合金进行固溶处理，固溶处理温度为550℃，固溶时间为1h，接着立即在100吨四柱液压机上进行冷压预变形，预变形量为45％，压缩加工的速率保持在5mm/s，得到预变形的合金；再对预变形的合金进行固溶处理，固溶处理温度为550℃，固溶时间为1h，最后采用空冷的冷却方法进行冷却，冷却至160℃，得到固溶处理的合金；ⅴ.将固溶处理的合金进行时效处理，时效处理温度为160℃，时效处理的时间为20h，冷却至35℃，即得。实施例5与实施例2基本相同，区别仅仅在于：所述铝合金材料按质量百分比计，其原料包括：锌2.5％、镁0.18％、铜0.7％、锰0.25％、镍0.29％、锆0.9％、钛1.8％、铁0.8％、铬0.06％、稀土金属1％、氮化物0.3％、精炼剂0.9％、月桂醇硫酸钠1.2％、六氯乙烷0.05％、晶粒细化剂3％、余量为铝。所述氮化物由氮化钛、氮化硅、氮化硼按2:1:1的质量比混合而成。所述铝合金材料的制备方法为：ⅰ.将锌、镁、铜、锰、镍、锆、钛、铁、铬、稀土金属、氮化物、铝混合，置于700℃下进行熔融，完全熔融后得铝合金熔液；ⅱ.将铝合金熔液升温至780℃，加入晶粒细化剂，在780℃、搅拌功率为6kw的条件下搅拌1h，加入精炼剂、月桂醇硫酸钠，维持温度和搅拌功率不变，继续搅拌2h，接着加入六氯乙烷，在760℃、搅拌功率为6kw的条件下搅拌5min，静置30min，接着浇入温度为420℃的模具内，得到合金铸锭；ⅲ.对上述合金铸锭进行均匀化处理，先在350℃下保温6h，接着在420℃下保温10h，最后在500℃下保温6h，得到均匀化处理的合金；ⅳ.对上述均匀化处理的合金进行固溶处理，固溶处理温度为550℃，固溶时间为1h，接着立即在100吨四柱液压机上进行冷压预变形，预变形量为45％，压缩加工的速率保持在5mm/s，得到预变形的合金；再对预变形的合金进行固溶处理，固溶处理温度为550℃，固溶时间为1h，最后采用空冷的冷却方法进行冷却，冷却至160℃，得到固溶处理的合金；ⅴ.将固溶处理的合金进行时效处理，时效处理温度为160℃，时效处理的时间为20h，冷却至35℃，即得。测试例1抗拉强度、屈服强度测试：按国家标准gb/t228-2010对本发明铝合金材料进行性能测试，具体测试结果见表1。表1：抗拉强度、屈服强度测试结果表样品抗拉强度/mpa屈服强度/mpa实施例2595554实施例3631598实施例4687638实施例5723669对比例1513485对比例2520474对比例3489449由测试结果可知，实施例2加入了由铝-镍-锰-铜-镧合金中间体、铝-钛-锆-铈合金中间体组成的晶粒细化剂，其抗拉强度、屈服强度高于对比例1(晶粒细化剂为铝-镍-锰-铜-镧合金中间体)、对比例2(晶粒细化剂为铝-钛-锆-铈合金中间体)和对比例3(未采用晶粒细化剂)；而实施例3-4通过对均匀化处理、固溶处理等步骤的优化，相对于实施例2而言，进一步提高了抗拉强度、屈服强度，改善了铝合金材料的力学性能。测试例2质量磨损率测试：参照李正华的期刊文献《稀土(la+yb)对t6热处理alsi10cu3合金摩擦磨损行为影响》第1节中的实验方法，对本发明铝合金材料的质量磨损率进行测定，其中试样尺寸为直径为4.5mm，长度为11mm的圆柱形，具体测试结果见表2。表2：质量磨损率测试结果表由测试结果可知，实施例5中向铝合金材料中引入氮化物，提高了铝合金的耐磨性能，其质量磨损率小于实施例2-4(未引入氮化物)。以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何不经过创造性劳动想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书所限定的保护范围为准。当前第1页12