一种组合式热压铸成型设备的制造方法
【专利摘要】本实用新型提供一种组合式热压铸成型设备。包括升降系统、搅拌罐小车和压铸系统。所述升降系统包括一直线滑台、一步进电机和升降系统机壳，所述直线滑台设置于升降系统机壳的上表面，该直线滑台的丝杠的下端连接步进电机的电机轴；所述压铸系统包括支架、一压紧装置、一出料口、料液管路和压铸系统机壳，所述支架设置于压铸系统机壳的上表面，所述压紧装置设置于该支架上，所述出料口设置于压铸系统机壳的上表面，所述料液管路设置于该出料口的下面。本实用新型采用该设备，使得搅拌罐小车能组合设备的两部分进行协同工作，从而适应性强，并能简便地实现料液的加热和保温，且通过抽真空处理，进一步保证陶瓷热压铸件的良好压铸效果。
【专利说明】
一种组合式热压铸成型设备
技术领域
[0001]本实用新型涉及陶瓷热压铸设备技术领域，尤其涉及一种组合式热压铸成型设备。
【背景技术】
[0002]热压铸成型现已广泛应用于制造中小尺寸，形状复杂，精度要求较高的工业陶瓷产品，其设备投资小，生产规模可大可小，比较灵活。热压铸成型或热压注成型，其基本原理是利用石蜡受热熔化和遇冷凝固的特点，将无可塑性的瘠性陶瓷粉料与热石蜡液均匀混合形成可流动的浆料，在一定压力下注入金属模具中成型，冷却待蜡浆凝固后脱模取出成型好的坯体。坯体经适当修整，埋入吸附剂中加热进行脱蜡处理，然后再脱蜡坯体烧结成最终制品。现有的热压铸成型工艺的过程存在如下问题:
[0003]1、陶瓷粉料及石蜡搅拌不均，使坯体产生气泡。
[0004]2、料液及注料时温度控制不平衡，影响压铸效果。
[0005]3、搅拌的料液容积一定，适应性不强。
【发明内容】
[0006]本实用新型的主要目的在于解决现有技术中存在的问题，提供一种集陶瓷料液的搅拌，脱气和加压热压铸工艺于一体，且能实现搅拌与压铸过程同时进行，搅拌容量根据需要进行更换调整的组合式热压铸成型设备。
[0007]为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是:一种组合式热压铸成型设备，所述组合式热压铸成型设备包括升降系统、搅拌罐小车和压铸系统，其中，
[0008]所述升降系统包括一直线滑台、一步进电机和升降系统机壳，其中所述直线滑台由一丝杠、两直线光轴和一升降平台组成，且该直线滑台设置于所述升降系统机壳的上表面，所述丝杠竖直设置，且该丝杠的下端连接所述步进电机的电机轴，所述两直线光轴对称且均竖直设置于所述丝杠的两侧，所述两直线光轴和所述升降平台通过直线轴承水平设置于所述丝杠和所述两直线光轴上，该升降平台远离所述两直线光轴的一端的下表面设置一灌盖；
[0009]所述搅拌罐小车包括一搅拌罐和一车体，所述搅拌罐设置于所述车体的内腔，且该搅拌罐的中轴线与所述车体的中轴线重合；
[0010]所述压铸系统包括支架、一压紧装置、一出料口、料液管路和压铸系统机壳，其中所述支架设置于所述压铸系统机壳的上表面，所述压紧装置设置于所述支架的横梁上，且该压紧装置的中轴线与所述支架的中轴线重合，所述出料口设置于所述压铸系统机壳的上表面，且与所述压紧装置相对应，所述料液管路设置于所述出料口的下面。
[0011]进一步地，所述升降平台远离所述两直线光轴的一端的上表面设置一搅拌电机，所述搅拌电机的电机轴上设置一搅拌锚。
[0012]进一步地，所述灌盖上设置一抽真空口，所述抽真空口通过真空软管连接一真空栗O
[0013]进一步地，所述搅拌罐的灌体设置为内外双层，两层灌体之间形成一空腔，该空腔中填充导热硅油，且设置加热器和温度传感器，通过PLC精确控制料液的温度均匀，实现所述搅拌罐中料液的加热和保温。
[0014]进一步地，所述搅拌罐的底部还设置一排料口，该排料口用于排除废料。
[0015]进一步地，所述压紧装置设置为气缸气动式，气缸根据模具的大小上下移动，将模具压紧于适合的工位。
[0016]进一步地，所述出料口的上面对应设置一模具平台，且该模具平台上设置一圆孔，该圆孔用于模具的放置。
[0017]进一步地，所述料液管路上设置加热带，实现料液管路上的加热保温。
[0018]进一步地，所述压铸系统机壳的上表面设置一加压口，且该加压口与所述出料口相邻设置，所述加压口通过管路连接一空压机，可将料液压至模具浆口。
[0019]进一步地，所述升降系统机壳的底部、所述车体的底部和所述压铸系统机壳的底部均设置有滚轮，方便设备的灵活移动。
[0020]本实用新型具有的优点和积极效果是:本实用新型提供的组合式热压铸成型设备，通过可拆卸式搅拌罐小车，可根据实验室科学研究或工业大批量生产的实际需要更换多容量的搅拌小车，且可使用多台小车组合该设备的两部分进行协同工作，提高了设备的利用率;通过搅拌罐的油浴加热方式和料液管路的加热带，保证了陶瓷料液良好的加热和保温，从而有利于陶瓷压铸的压铸效果;通过灌盖上的抽真空处理，将搅拌料液中的多余气泡排除，避免了压铸时坯体中包裹气泡而影响产品的质量，进而降低生产率。这套设备集陶瓷料液的搅拌，脱气和加压热压铸工艺于一体，能实现搅拌与压铸过程同时进行，搅拌容量根据需要也可进行更换调整，且自动化程度相对较高。
【附图说明】
[0021 ]图1是本实用新型的搅拌备料工艺系统的示意图；
[0022]图2是本实用新型的压铸工艺系统的示意图；
[0023]图中:10-升降系统，101-直线滑台，102-步进电机，103-升降系统机壳，104-丝杠，105-两直线光轴，106-升降平台，107-灌盖，108-搅拌电机，109-搅拌锚，20-搅拌罐小车，201-搅拌罐，202-车体，203-导热硅油，204-排料口，30-压铸系统，301-支架，302-压紧装置，303-出料口，304-料液管路，305-压铸系统机壳，306-模具平台。
【具体实施方式】
[0024]为了更好的理解本实用新型，下面结合具体实施例和附图对本实用新型进行进一步的描述。
[0025]如图1和图2所示，一种组合式热压铸成型设备，包括升降系统10、搅拌罐小车20和压铸系统30。
[0026]升降系统10包括一直线滑台101、一步进电机102和升降系统机壳103，其中直线滑台101由一丝杠104、两直线光轴105和一升降平台106组成，且该直线滑台101设置于升降系统机壳103的上表面，丝杠104竖直设置，且该丝杠104的下端连接步进电机102的电机轴，两直线光轴105对称且均竖直设置于丝杠104的两侧，两直线光轴105和升降平台106通过直线轴承水平设置于丝杠104和两直线光轴105上，该升降平台106远离两直线光轴105的一端的下表面设置一灌盖107。
[0027]搅拌罐小车20包括一搅拌罐201和一车体202，搅拌罐201设置于车体202的内腔，且该搅拌罐201的中轴线与车体202的中轴线重合。
[0028]压铸系统30包括支架301、一压紧装置302、一出料口 303、料液管路304和压铸系统机壳305，其中支架301设置于压铸系统机壳305的上表面，压紧装置302设置于支架301的横梁上，且该压紧装置302的中轴线与支架301的中轴线重合，出料口 303设置于压铸系统机壳305的上表面，且与压紧装置302相对应，料液管路304设置于出料口 303的下面。
[0029]升降平台106远离两直线光轴105的一端的上表面设置一搅拌电机108，搅拌电机108的电机轴上设置一搅拌锚109。
[0030]灌盖107上设置一抽真空口，抽真空口通过真空软管连接一真空栗。
[0031]搅拌罐201的灌体设置为内外双层，两层灌体之间形成一空腔，该空腔中填充导热硅油，且设置加热器和温度传感器，通过PLC精确控制料液的温度均匀，实现所述搅拌罐201中料液的加热和保温。
[0032]搅拌罐201的底部还设置一排料口204，该排料口 204用于排除废料。
[0033]压紧装置302设置为气缸气动式，气缸根据模具的大小上下移动，将模具压紧于适合的工位。
[0034]出料口303的上面对应设置一模具平台306，且该模具平台306上设置一圆孔，该圆孔用于模具的放置。
[0035]料液管路304上设置加热带，实现料液管路304上的加热保温。
[0036]压铸系统机壳305的上表面设置一加压口，且该加压口与出料口 303相邻设置，加压口通过管路连接一空压机，可将料液压至模具浆口。
[0037]升降系统机壳103的底部、车体202的底部和压铸系统机壳305的底部均设置有滚轮，方便设备的灵活移动。
[0038]使用本实用新型提供的组合式热压铸成型设备，可以根据实际需要，采用搅拌罐小车组合该设备的两部分进行协同工作，使得该设备的适应性强，自动化程度相对较高。该设备工作时，升降系统10提升升降平台106，将搅拌电机108、搅拌锚109和灌盖107上升至一定高度，然后将搅拌罐小车20固定于升降系统10内，向搅拌罐201里加入所需材料，并将其加热至液体状态，升降平台106下降，将灌盖107和搅拌罐201锁紧在一起，继续进行加热，同时做搅拌和抽气处理，待料液达到所需标准后，开启灌盖107，升降平台106上升，将搅拌罐小车20从升降系统10内卸下，再安装到压铸系统30，出料口 303上连接的料液管路304插入料液中，此时再加压，料液经料液管路304可被压至出料口 303，进行模具灌注，从而完成陶瓷的热压铸工艺。
[0039]以上对本实用新型的实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本实用新型的较佳实施例，不能被认为用于限定本实用新型的实施范围。凡依本实用新型范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本专利涵盖范围之内。
【主权项】
1.一种组合式热压铸成型设备，其特征在于:所述组合式热压铸成型设备包括升降系统、搅拌罐小车和压铸系统，其中， 所述升降系统包括一直线滑台、一步进电机和升降系统机壳，其中所述直线滑台由一丝杠、两直线光轴和一升降平台组成，且该直线滑台设置于所述升降系统机壳的上表面，所述丝杠竖直设置，且该丝杠的下端连接所述步进电机的电机轴，所述两直线光轴对称且均竖直设置于所述丝杠的两侧，所述两直线光轴和所述升降平台通过直线轴承水平设置于所述丝杠和所述两直线光轴上，该升降平台远离所述两直线光轴的一端的下表面设置一灌盖； 所述搅拌罐小车包括一搅拌罐和一车体，所述搅拌罐设置于所述车体的内腔，且该搅拌罐的中轴线与所述车体的中轴线重合； 所述压铸系统包括支架、一压紧装置、一出料口、料液管路和压铸系统机壳，其中所述支架设置于所述压铸系统机壳的上表面，所述压紧装置设置于所述支架的横梁上，且该压紧装置的中轴线与所述支架的中轴线重合，所述出料口设置于所述压铸系统机壳的上表面，且与所述压紧装置相对应，所述料液管路设置于所述出料口的下面。2.根据权利要求1所述的组合式热压铸成型设备，其特征在于:所述升降平台远离所述两直线光轴的一端的上表面设置一搅拌电机，所述搅拌电机的电机轴上设置一搅拌锚。3.根据权利要求1所述的组合式热压铸成型设备，其特征在于:所述灌盖上设置一抽真空口，所述抽真空口通过真空软管连接一真空栗。4.根据权利要求1所述的组合式热压铸成型设备，其特征在于:所述搅拌罐的灌体设置为内外双层，两层灌体之间形成一空腔，该空腔中填充导热硅油，且设置加热器和温度传感器，通过PLC精确控制料液的温度均匀。5.根据权利要求1所述的组合式热压铸成型设备，其特征在于:所述搅拌罐的底部还设置一排料口，该排料口用于排除废料。6.根据权利要求1所述的组合式热压铸成型设备，其特征在于:所述压紧装置设置为气缸气动式。7.根据权利要求1所述的组合式热压铸成型设备，其特征在于:所述出料口的上面对应设置一模具平台，且所述模具平台上设置一圆孔。8.根据权利要求1所述的组合式热压铸成型设备，其特征在于:所述料液管路上设置加热带。9.根据权利要求1所述的组合式热压铸成型设备，其特征在于:所述压铸系统机壳的上表面设置一加压口，且该加压口与所述出料口相邻设置，所述加压口通过管路连接一空压机。10.根据权利要求1所述的组合式热压铸成型设备，其特征在于:所述升降系统机壳的底部、所述车体的底部和所述压铸系统机壳的底部均设置有滚轮。
【文档编号】B28C5/08GK205521859SQ201620082051
【公开日】2016年8月31日
【申请日】2016年1月28日
【发明人】洪彬
【申请人】天津市天波科达科技有限公司