一种辊压车用窗框结构的制作方法

本实用新型属于汽车技术领域，涉及一种辊压车用窗框结构。

背景技术：

汽车窗框是汽车车门的重要组成部分，辊压窗框是目前车门结构中很常见的一种结构形式，辊压窗框与冲压成型的内板焊接成车门总成，辊压窗框轮廓精度较高，强度好，与整体式车门相比对内板冲压的材料利用率更高。辊压窗框的成型过程为：先由辊轮挤压板材形成具有一定截面形状的直线段的窗框，再通过拉弯使其具有一定弧度，随后进行锯切、焊接、打磨。在辊压窗框的拉弯过程中容易出现内弧起皱的问题，现有技术一般采取增大拉弯半径、减小辊压截面尺寸等措施解决。

比如授权公告号为CN205273145U的中国专利公开了一种辊压窗框及汽车，包括外板，外板具有外端面，外板外端面的宽度小于等于20mm。

上述辊压窗框通过限制外端面的宽度一定程度消除了窗框弯曲段内弧起皱的问题，但仍存在一些缺陷：将外端面宽度限制在较小的范围内，对周边零件的匹配会要求大幅增加，同时外部造型的空间也会受到限制。

技术实现要素：

本实用新型针对现有的技术存在的上述问题，提供一种辊压车用窗框结构，本实用新型所要解决的技术问题是：如何在不限制端面宽度的前提下消除窗框弯曲内弧的起皱问题。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：

一种辊压车用窗框结构，包括辊压主体和叶子板，所述辊压主体与叶子板一体连接，所述辊压主体具有弯曲段，该辊压主体还具有沿辊压轨迹线方向贯穿所述弯曲段的玻璃导槽，其特征在于，所述弯曲段上开设有切口一，所述切口一位于辊压主体与所述叶子板的接合处，该切口一呈条形且沿辊压轨迹线方向延伸至弯曲段的两端。

本结构工作原理如下：金属板材料经过辊压机加工形成预设造型的窗框架构，窗框架构包含辊压主体和叶子板两部分，辊压主体部包含窗框的玻璃导槽，导槽内会加装密封条用于夹持车窗玻璃，实现安装定位，保障车窗玻璃平稳升降，叶子板用于与车门内板焊接固定及安装亮条等，从而实现窗框的结构稳固安装，弯曲段为根据汽车整体的制造造型在车窗窗框指定位置的弯曲段分，以符合汽车整体的造型设计。切口一是由弯曲段对应辊压主体上预设的切口经过辊压主体拉弯后形成的，通过这样设计将弯曲段对应辊压主体与叶子板分隔，在拉弯过程中叶子板不参与拉弯，避免了因叶子板宽度较大拉弯后在内弧形成的起皱现象。

在上述的一种辊压车用窗框结构中，所述玻璃导槽的侧壁与叶子板相接合，所述切口一位于该玻璃导槽的侧壁上，该切口一的宽度小于该玻璃导槽的槽深。限制切口一的宽度，保障在弯曲段对应区域的玻璃导轨仍能保持槽状结构，实现对密封条的有效固定，从而保证车窗玻璃的稳定。

在上述的一种辊压车用窗框结构中，所述叶子板具有分离段，所述分离段为该叶子板与所述切口一对应的部分。叶子板是窗框与车门内板的焊接基面，保留分离段可确保窗框与车门内板的焊接面积不会缩减，保障窗框的整体刚度不会降低。

在上述的一种辊压车用窗框结构中，所述分离段靠近所述切口一的边沿上还设有切口二，所述切口二呈条形且沿分离段长度方向延伸至该分离段的端部。切口一可实现辊压主体弯折时内弧不会起皱，但单独加工切口一需要避开叶子板的干扰，加工难度大，对工艺要求高，通过设置切口二，为切口一加工提供空间，降低了工艺难度，而且实际生产过程中切口二形状大小及位置与切口一拉弯前是设置对应的，切口一和切口二可同时进行加工，提升生产效率。

在上述的一种辊压车用窗框结构中，所述切口一的边缘弯折处设有内圆角。通过在切口一的边缘弯折处设置内圆角避免了对应区域产生应力集中，防止在拉弯过程中该区域出现开裂，降低了不良品率。

与现有技术相比，本实用新型的优点如下：

本辊压车用窗框结构通过设置切口一将弯曲段与叶子板分离，从而在拉弯工艺中叶子板部分不参与拉弯，避免了叶子板部因宽度较大拉弯后出现起皱的现象，在不限制宽度的前提下消除窗框弯曲内弧的起皱问题。

附图说明

图1是本辊压车用窗框结构的立体示意图。

图2是本辊压车用窗框结构的局部放大示意图。

图3是本辊压车用窗框结构另一角度的局部放大示意图。

图中，1、辊压主体；2、叶子板；3、弯曲段；4、切口一；5、玻璃导槽；6、分离段；7、切口二；8、内圆角。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

如图1-3所示，本辊压车用窗框结构包括辊压主体1和叶子板2，辊压主体1与叶子板2一体连接，辊压主体1具有弯曲段3，该辊压主体1还具有沿辊压轨迹线方向贯穿所述弯曲段3的玻璃导槽5，弯曲段3上开设有切口一4，切口一4位于辊压主体1与叶子板2接合处，该切口一4呈条形且沿辊压轨迹线方向延伸至弯曲段3的两端。金属板材料经过辊压机加工形成预设造型的窗框架构，窗框架构包含辊压主体1和叶子板2两部分，辊压主体1部包含窗框的玻璃导槽5，导槽内会加装密封条用于夹持车窗玻璃，实现安装定位，保障车窗玻璃平稳升降，叶子板2用于与车门内板焊接固定及安装亮条等，从而实现窗框的结构稳固安装，弯曲段3为根据汽车整体的制造造型在车窗窗框指定位置的弯曲段3分，以符合汽车整体的造型设计。切口一4是由弯曲段3对应辊压主体1上预设的切口经过辊压主体1拉弯后形成的，通过这样设计将弯曲段3对应辊压主体1与叶子板2分隔，在拉弯过程中叶子板2不参与拉弯，避免了因叶子板2宽度较大拉弯后在内弧形成的起皱现象。进一步来讲，玻璃导槽5的侧壁与叶子板2相接合，切口一4位于该玻璃导槽5的侧壁上，作为优选切口一4的宽度小于该玻璃导槽5的槽深。限制切口一4的宽度，保障在弯曲段3对应区域的玻璃导轨仍能保持槽状结构，实现对密封条的有效固定，从而保证车窗玻璃的稳定。切口一4的边缘弯折处还设有内圆角8。通过在切口一4的边缘弯折处设置内圆角8避免了对应区域产生应力集中，防止在拉弯过程中该区域出现开裂，降低了不良品率。

如图1-3所示，叶子板2具有分离段6，分离段6为叶子板2与切口一4相对的部分。叶子板2是窗框与车身的安装基面，保留分离段6可确保窗框与汽车内板的焊接面积不会缩减，保障窗框的整体刚度不会降低。进一步来讲，分离段6靠近切口一4的边沿上还设有切口二7，切口二7呈条形且沿分离段6长度方向延伸至该分离段6的端部。切口一4可实现辊压主体1弯折时内弧不会起皱，但单独加工切口一4需要避开叶子板2的干扰，加工难度大，对工艺要求高，通过设置切口二7，为切口一4加工提供空间，降低了工艺难度，而且实际生产过程中切口二7形状大小及位置与切口一4拉弯前是设置对应的，切口一4和切口二7可同时进行加工，生产效率更高。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。