一种车门内板消除窗框起皱工艺的制作方法

本发明属于汽车覆盖件冲压模具领域，尤其涉及一种车门内板消除窗框起皱工艺。

背景技术：

由于车身造型限制，起皱的窗框区域为整体车门中，如图1所示，A处冲压深度急剧变化区域；B处起皱的窗框区域为弧形下凹趋势,上述特征，在冲压成型过程中，使得才窗框两侧下沿位置材料受到一定的压缩成型，而钢板只有延展性没有压缩性能，从而产生褶皱存在于制件上。

解决此问题，现在的技术做法为以下几点：

1)、窗框内部增加压料装置。缺点：生产成本高，工装周期长，后期维护成本高；

2)、要求产品更改，提出设变请求。缺点：设变申请通过可能性；产品的设变牵扯其他制件的变更，耽误整体项目进度。

3)、增大外侧冲压工艺补充，缓解起皱风险。缺点：模具整体增大，钢板材料利用率降低，生产成本高。

技术实现要素：

本发明要解决的问题是在于提供一种降低生产成本，缩短周期，通过在废料区域的特征补充，控制材料流动实现车门内板水切位置落差台防开裂起皱工艺。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种车门内板消除窗框起皱工艺，包括第一步：在窗体内侧的废料区域增加成型特征；

第二步：所述成型特征与冲压方向的夹角α为5～7度；

第三步：所述成型特征的凸圆角RA；

第四步：所述成型特征的凹圆角RB为2～5mm；

第五步：所述成型特征的的冲压高度H根据起皱区域的时间点确定；

第六步：所述凸圆角RA与所述凹圆角RB之间的直线长度h大于3mm。

进一步的，所述成型特征为类L形，所述成型特征的两个边与相邻的框体边的距离为15～40mm,所述成型特征的两个边与相邻的框体边的距离为30mm。

进一步的，所述成型特征的两个边的长度均大于100mm。

进一步的，所述成型特征的两个边与框体的边线平行设置。

进一步的，每个窗体内侧的废料区域对应一个成型特征。

进一步的，在满足所述第一步到所述第六步的各项参数下，所述凸圆角RA的大小和h的长度，在冲压成型工艺前期的CAE分析中，根据起皱状态进行调整。

进一步的，在冲压到底完成前10mm产生褶皱的状态下，冲压高度H的高度为10～15mm。

进一步的，在所述第一步前，在冲压成型补充区域建立成型补充面，所述成型补充面尽量缓解制件冲压深度急剧变化的落差，同时缓解制件的弧形下凹趋势。

进一步的，在所述第一步前，在保证材料利用率前提下，进行窗体外侧补充且补充趋势缓处理。

与现有技术相比，本发明具有的优点和积极效果是：1、本发明通过在废料区域的特征补充，改变冲压成型最后十几毫米过程的钢板材料流动方向和流动速度，在冲压成型前期，冲压补充非常缓，不影响材料流动和流速，满足冲压成型前期各部分特征所需要的材料。在冲压成型最后阶段，即成型的最后十几毫米，通过冲压特征快速有效的控制钢板材料的流动速度和流动方向，将窗框起皱区域的材料进行控制，大幅度的降低了冲压模具的制造成本，也大幅度的降低了生产厂家的生产成本；2、与冲压方向的夹角a控制在5～7度，通过特征的立壁和产品之间的立壁，在该区域行程一个凹形特征，将该区域的钢板材料进行进一步的拉延延展，将起皱区域的多余材料消耗掉；3、凸圆角R A要尽可能的大一些，避免成型前期影响材料的流动速度；4、凹圆角RB要控制在R3-R5，满足机床刀具加工即可，此处圆角小，对多余材料流动速度和流动方向的控制更有利。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是本发明制件的结构示意图；

图2是本发明增加成型补充面后的结构示意图；

图3是本发明增加窗体外侧补充和成型特征后的结构示意图；

图4是本发明成型特征的结构详图；

图5是本发明实施例1的效果图。

附图标记：

1-成型补充面；2-窗体外侧补充；3-成型特征；4-制件；5-制件起皱区域；6-冲压补充。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面结合附图对本发明的具体实施例做详细说明。

本发明为一种车门内板消除窗框起皱工艺，首先说明下，冲压拉延成型是以产品为基础进行工艺补充造型，形成满足材料流动且不产生开裂起皱缺陷封闭式类似草帽状型腔，通过后工序将工艺补充废料修掉，呈现产品制件形状的工艺方法。

如图2所示，在冲压成型补充区域建立成型补充面，来弥补深度落差值，所述成型补充面尽量缓解制件冲压深度急剧变化的落差，同时缓解制件的弧形下凹趋势，让上模型体和压边圈型体闭合时，在凸模悬空的腔体位置受压方向不产生多余的材料，减小深度急剧变化而造成的钢板压缩比率。

如图3所示，在保证材料利用率前提下，进行窗体外侧补充且补充趋势缓处理，尽可能做大一些，补充做缓，避免急剧改变钢板材料流动方向。让钢板材料在冲压成型过程中，全程处于受控状态。

如图3所示，晚上步骤完成后，按照以下步骤进行操作，第一步：在窗体内侧的废料区域增加成型特征，成型特征为类L形，成型特征的两个边与相邻的框体边的距离为15～40mm，优选为30mm，更优选地，成型特征的两个边与相邻的框体边的距离为30mm；更优选地，成型特征的两个边的长度均大于100mm；更优选地，成型特征的两个边与框体的边线平行设置。

如图4所示，第二步：成型特征与冲压方向的夹角α为5～7度；

第三步：成型特征的凸圆角RA,优选为R5；

第四步：成型特征的凹圆角RB为2～5mm；

第五步：成型特征的的冲压高度H根据起皱区域的时间点确定，优选地，在冲压到底完成前10mm产生褶皱的状态下，冲压高度H的高度为10～15mm，优选为13mm,在冲压到底完成前15mm产生褶皱的状态下，冲压高度H的高度为15～20mm，优选为18mm,常规情况下，冲压高度H比起皱时间点高3mm。

第六步：凸圆角RA与凹圆角RB之间的直线长度h大于3mm，优选地为大于5mm。

优选地，每个窗体内侧的废料区域对应一个成型特征,保证框体的每个区域的稳定成型。

优选地，在满足第一步到第六步的各项参数下，凸圆角RA的大小和h的长度，在冲压成型工艺前期的CAE分析中，根据起皱状态进行调整。

实施例1：在冲压到底完成前10mm产生褶皱的状态下，α为5度，冲压高度H为13mm,凸圆角RA与凹圆角RB之间的直线长度h为8mm,凸圆角RA为R4，凹圆角RB为R2。

在实际的使用过程中，成型特征的建立需严格按照以上步骤进行设定，并且参数应该符合以上描述，在模具行业竞争越来越剧烈的环境下，在客户要求越来越严格，工序越来越压缩的前提下，通过本发明可以更短时间内，简单有效的解决行业内相对棘手问题，通过本发明，对于带窗框的车门类冲压制件窗框位置起皱有显著效果，通过在废料区域的特征补充，降低生产成本，缩短周期，通过制件本身的空间，控制材料流动解决问题，大幅度的降低了冲压模具的制造成本，也大幅度的降低了生产厂家的生产成本。

以上对本发明的一个实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。