一种强夯机后部液压支撑装置的制作方法

本实用新型涉及一种夯机支撑装置，尤其是一种强夯机后部液压支撑装置。

背景技术：

随着社会的发展，越来越多的工程在施工过程中用到了大型机械。机械化在提高工作效率方面占有十分重要的地位。现有技术当中，使用强夯机进行强夯作业中，在无门架施工时，起锤脱钩瞬间，夯机前后晃动大，影响自身的稳定，各构部件容易磨损，存在较大的安全隐患，需用人工用石头或者枕木对夯机履带进行支垫，十分不便。专利号为201020558016.1的强夯机弹性缓冲装置，在强夯机吊臂正下方设置强夯机支撑装置，在强夯机支撑装置上连接用以连接所述强夯机支撑装置和强夯机吊臂的弹性钢绳，该发明创造在起锤脱钩瞬间吊臂产生巨大的后仰的力，根据杠杆原理虽然有弹性钢绳的拉力，但强夯机支撑装置会吊臂杠杆的作用下抬离地面，进而使得缓冲效果不明显；在吊臂下端设置强夯机支撑装置占有吊臂下的面积，也容易影响施工，十分不便。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，在此提供一种强夯机后部液压支撑装置，其主要用于解决现有的同类装置在施工时，起锤脱钩瞬间，夯机前后晃动大，影响自身的稳定，各部件容易磨损，需用人工用石头或者枕木对夯机履带进行支垫劳动强度大、工作效率不高的问题。

本实用新型是这样实现的，提供一种强夯机后部液压支撑装置，液压支撑装置设置在强夯机机体尾部配重的下端；所述的液压支撑装置包括下受力板和液压油缸。液压油缸的设置能够很容易的完成伸缩调节，以适应不同高度的地面完成支撑。采用液压油缸能够抵抗夯机前后晃动带来的巨大冲击。

作为本方案的进一步优化，所述的液压支撑装置的液压油缸采用竖直液压油缸。夯机前后晃动带来的压力主要来自竖直方向，将液压油缸采用竖直液压 油缸能最大程度的缓冲压力。

作为本方案的进一步优化，所述的液压支撑装置的支腿液压油缸管回油管和支腿液压油缸进油管与支腿液压油缸操作系统相连。液压支撑装置通过支腿液压油缸操作系统控制油管来自由控制液压装置的升降，使得控制更加方便。

作为本方案的进一步优化，所述的强夯机机体尾部配重的下端焊接有下受力板。设置下受力板将冲击力分散，避免对夯机机体造成损坏。

作为本方案的进一步优化，所述的下受力板采用Q345B钢板。采用Q345B钢板能够保证强度，延长使用寿命。

作为本方案的进一步优化，所述的下受力板与尾部配重的焊接采用507高强度焊条焊接，下受力板的下端与液压油缸相连。采用507高强度焊条能够保证强度，延长使用寿命。

作为本方案的进一步优化，所述的强夯机机体上设有臂架和朳杆，强夯机机体的下方设置有履带，所述强夯机机体上设有提升机构，提升机构的牵引绳跨过朳杆和臂架的顶端与夯锤连接，所述提升机构带动夯锤进行提升动作；强夯机机体后端设置有尾部配重。

作为本方案的进一步优化，所述的下受力板的厚度为300毫米。下受力板采用厚度为300毫米的钢板能够以最低的成本达到承担巨大冲击的效果。

本实用新型的优点在于：本实用新型通过改进，提供一种强夯机后部液压支撑装置，与现有技术相比，具有如下优点：

优点一：本实用新型通过增加了液压油缸和下受力板特征，因而可以解决现有夯机在施工时，起锤脱钩瞬间，夯机前后晃动大，影响自身的稳定，各部件容易磨损的技术问题；

优点二：本实用新型还设置有附加液压油缸采用竖直液压油缸特征。其好处是使其能够最大程度的缓冲来自夯机前后晃动带来的竖直方向的巨大压力。

优点三：本实用新型还设置有附加支腿液压油缸操作系统控制的特征，其 好处是通过液压支撑装置通过支腿液压油缸操作系统控制油管来自由控制液压装置的升降，使得结构简单、操作方便快捷，安全系数高。

优点四：本实用新型还设置有附加下受力板采用Q345B钢板并用507高强度焊条焊接，使其具备在能够保证强度的情况下，节约成本，延长使用寿命，受力均匀分散冲击力，避免对夯机机体造成损坏的效果。

附图说明

图1是本实用新型的使用的结构示意图。

图2是本实用新型的结构示意图。

图中：强夯机机体1；臂架2；朳杆3；牵引绳4；夯锤5；履带6；提升机构7；下受力板8；液压油缸9；支腿液压油缸管回油管10；支腿液压油缸进油管11；尾部配重12。

具体实施方式

下面将结合附图1-2对本实用新型进行详细说明，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型涉及一种强夯机后部液压支撑装置，可以按照图1-2所示予以实施；液压支撑装置设置在强夯机机体1尾部配重12的下端；所述的液压支撑装置包括下受力板8和液压油缸9。液压油缸9的设置能够很容易的完成伸缩调节，以适应不同高度的地面完成支撑。采用液压油缸9能够抵抗夯机前后晃动带来的巨大冲击。

所述的液压支撑装置的液压油缸9采用竖直液压油缸。夯机前后晃动带来的压力主要来自竖直方向，将液压油缸9采用竖直液压油缸能最大程度的缓冲压力。

所述的液压支撑装置的支腿液压油缸管回油管10和支腿液压油缸进油管11与支腿液压油缸操作系统相连。液压支撑装置通过支腿液压油缸操作系统控制油管来自由控制液压装置的升降，使得控制更加方便。

所述的强夯机机体1尾部配重12的下端焊接有下受力板8。设置下受力板将冲击力分散，避免对夯机机体1造成损坏。

所述的下受力板8采用Q345B钢板；下受力板8与尾部配重12的焊接采用507高强度焊条焊接，下受力板8的下端与液压油缸9相连。采用Q345B钢板和507高强度焊条能够保证强度，延长使用寿命。

所述的强夯机机体1上设有臂架2和朳杆3，强夯机机体1的下方设置有履带6，所述强夯机机体1上设有提升机构7，提升机构7的牵引绳4跨过朳杆3和臂架2的顶端与夯锤5连接，所述提升机构7带动夯锤5进行提升动作；强夯机机体1后端设置有尾部配重12。采用履带6能够适应不同的地面，在复杂的环境下施工。

所述的下受力板8的厚度为300毫米。下受力板8采用厚度为300毫米的钢板能够以最低的成本达到承担巨大冲击的效果。

本实用新型通过增加了液压油缸和下受力板特征，因而可以解决现有夯机在施工时，起锤脱钩瞬间，夯机前后晃动大，影响自身的稳定，各部件容易磨损的技术问题；

设置有附加液压油缸采用竖直液压油缸特征。其好处是使其能够最大程度的缓冲来自夯机前后晃动带来的竖直方向的巨大压力。

设置有附加支腿液压油缸操作系统控制的特征，其好处是通过液压支撑装置通过支腿液压油缸操作系统控制油管来自由控制液压装置的升降，使得操作方便快捷，安全系数高。

设置有附加下受力板采用Q345B钢板并用507高强度焊条焊接，使其具备在能够保证强度的情况下，节约成本，延长使用寿命，受力均匀分散冲击力， 避免对夯机机体造成损坏的效果。

实施例：在进行施工时，将夯机开到指定作业位置，通过支腿液压油缸操作系统控制液压支撑装置的支腿液压油缸管回油管10和支腿液压油缸进油管11。控制液压装置的升降，使得液压装置与地面接触并承力。在施工时，起锤脱钩瞬间，夯机前后晃动影响夯机的稳定，当夯机向后仰时，液压支撑装置受到冲击，缓冲来自晃动的压力，增加了夯机的稳定性，避免损坏部件。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。