一种装载机驾驶室的制作方法

本实用新型提供了一种装载机驾驶室，属于装载机技术领域。

背景技术：

传统的装载机驾驶室骨架和封板均采用圆弧形设计，钣金件采用圆弧成型的设计思路，增加了生产制造难度，且需采用大量成型模具；另外，圆弧板与驾驶室骨架贴合度较差，造成骨架与圆弧钣金受力面出现连续性间隙，严重影响整体结构件强度，经常出现开裂现象，甚至威胁到驾驶人员生命安全；而驾驶室的视窗也采用弧形纺锤玻璃，以获得较大的视角范围，但弧形玻璃工艺复杂，成本昂贵，且运输困难，运输过程中容易出现磕碰损伤。

技术实现要素：

为解决上述问题，本实用新型提供了一种装载机驾驶室，具体方案为：

一种装载机驾驶室，包括由驾驶室骨架和封板连接而成的驾驶室主体，所述封板与驾驶室骨架的连接处均为直线段连接，所述封板包括设于驾驶室前部的前封板，前封板的中部朝前凸出；所述前封板由相互连接的上视窗和下封板构成；所述上视窗由多块平面玻璃拼接而成，所述下封板的两侧为平面状，且下封板的两侧设有下视窗。

进一步的，所述上视窗包括位于两侧的侧窗和位于中间的前窗，所述侧窗和前窗均为平面玻璃；前窗为倒梯形状，所述前窗的下侧向前倾斜。

进一步的，所述侧窗的内侧向前倾斜。

进一步的，所述下封板包括位于两侧的侧板和位于中间的前板，所述侧板和前板均为平面板，所述下视窗设于侧板上；所述前板为梯形状，前板的上侧向前倾斜，前板的上侧与前窗的下侧连接。

进一步的，所述侧板与相应的侧窗处于同一平面。

进一步的，所述前窗的倾斜角度为20~25度。

进一步的，所述前板的倾斜角度为10~15度。

本实用新型的有益点在于，本方案中的装载机驾驶室采用全新“棱型“设计模式，增大驾驶室骨架与封板的贴合度，有效提高整机强度。

1.通过重新设计外观钣金结构，调整各外观封板弧形结构，改为钣金折弯工艺，避免大型成型模具的投入使用,以及模具的维护,能用有效降低生产制造成本。

2.驾驶室封板由圆弧改为钣金直线折弯后，避免了圆弧面贴合经常出现缝隙的问题，可实现封板内面与驾驶室骨架可无缝连接，大大增加了封板与驾驶室骨架的连接强度，提高驾驶室整体强度，同时降低整机工作噪音。

3.同时改变驾驶室骨架结构，将其由之前的弧形结构改为直线结构，生产制造工艺得到很大简化，配合尺寸能得到有效保障，避免了弧形推辊模具的投入，同时提高产品质量。

4.驾驶室前封板玻璃视窗则随着钣金折弯连接面的使用也改为了平面玻璃，无需采用之前的工艺复杂成本昂贵的弧形纺锤玻璃，同时避免弧形玻璃运输困难，经常出现磕碰的难题，其装配更是得到简化，提高了装配工作效率。

5.驾驶室前封板由弧形改为钣金折弯后，则可在前封板两侧增开玻璃视窗，增加了视角，有效解决了弧形面无法开大尺寸开口的问题，实现驾驶人员全方位360°观察周围工作情况，确保操作安全性。

附图说明

图1为本实用新型的主视示意图；

图2为图1的左视示意图；

图3为图1的俯视示意图。

具体实施方式

如图1至3所示的一种装载机驾驶室，包括由驾驶室骨架1和封板连接而成的驾驶室主体，所述封板与驾驶室骨架1的连接处均为直线段连接，所述封板包括设于驾驶室前部的前封板2，前封板2的中部朝前凸出；所述前封板2由相互连接的上视窗和下封板构成；所述上视窗由多块平面玻璃拼接而成，所述下封板的两侧为平面状，且下封板的两侧设有下视窗7。

所述上视窗包括位于两侧的侧窗4和位于中间的前窗3，所述侧窗4和前窗3均为平面玻璃；前窗3为倒梯形状，所述前窗3的下侧向前倾斜。

所述侧窗4的内侧向前倾斜。

所述下封板包括位于两侧的侧板6和位于中间的前板5，所述侧板6和前板5均为平面板，所述下视窗7设于侧板6上；所述前板5为梯形状，前板5的上侧向前倾斜，前板5的上侧与前窗3的下侧连接。

所述侧板6与相应的侧窗4处于同一平面。

所述前窗3的倾斜角度为20~25度。

所述前板5的倾斜角度为10~15度。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。