一种钢筋混凝土内支撑生态拆除施工方法与流程

本发明属于建筑工程领域，具体涉及一种钢筋混凝土内支撑生态拆除施工方法。

背景技术：

传统的钢筋混凝土内支撑拆除方法有风镐凿除法和爆破法两种，为风镐凿除法声音达到100多分贝，噪音大。实施爆破拆除，要提前向周围每户居民送达安民告示，甚至安排暂时撤离和封路等，才可实施。拆除过程中形成的噪音震动和粉尘对周边居民影响巨大，还有静态机械切割法：将钢筋混凝土内支撑分段为“盘片锯”或“链条锯”切断，该施工工艺随施工噪音小，但往往需要在钢筋混疑土支撑梁底搭设支撑排架，作为承重支架，工程造价较高，对施工机械要求严格。

综上所述，传统的钢筋混凝土内支撑拆除方法常常会产生较大的噪音污染，影响建筑周边环境；新型静态机械切割法虽可有效降低施工噪音，但需在梁下搭设辅助支架，施工造价较高。值得指出的是，现有钢筋混凝土内支撑拆除后废料收集处理难度大，对工程建设工期会产生一定影响。

鉴于此，基于当前工程的实际需要，目前亟待发明一种不但可以有效降低环境污染，而且可以提高现场施工效率，还可以降低工程造价的钢筋混凝土内支撑生态拆除施工方法。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种钢筋混凝土内支撑生态拆除施工方法，不仅施工难度低且效率高，缩短了工程工期，造价省且环境污染低，不会产生噪音、污水等方面的污染，能方便的收集处理拆除废料，降低了后续施工难度。

为实现上述技术目的，本发明的主要技术解决手段是提供一种钢筋混凝土内支撑生态拆除施工方法，其特征在于包括以下施工步骤：

(1)开挖基坑的钢筋混凝土内支撑浇筑混凝土前，准备一条主要静爆管、两条上部辅助静爆管和两条下部辅助静爆管，然后在主要静爆管、两条上部辅助静爆管和两条下部辅助静爆管都均匀开设多个静爆剂渗出孔，并向静爆剂渗出孔内填充柔性填充料；

(2)将步骤(1)中的两条上部辅助静爆管、一条主要静爆管和两条下部辅助静爆管分别设置在需后期拆除的钢筋混凝土内支撑内的上部、中部和下部，并向两条下部辅助静爆管内均插入预应力拉筋；

(3)进行钢筋混凝土内支撑混凝土浇筑，待混凝土形成强度后，对预应力拉筋施加预应力，并在预应力拉筋端部通过预应力锚栓锚固；

(4)基坑开挖完成后，在钢筋混凝土内支撑下方通过固定机构设置废料收集槽，废料收集槽开设废料下落孔，废料下落孔设置封闭废料下落孔的止漏板，废料下落孔下方设置废料回收箱，在废料回收箱底部设置可调高度的回收箱底座，废料回收箱设置卸料机构；

(5)钢筋混凝土内支撑拆除时，先释放下部辅助静爆管内预应力拉筋的预应力，再将预应力拉筋从下部辅助静爆管内取出；

(6)自主要静爆管、上部辅助静爆管和下部辅助静爆管的一端同时向主要静爆管、上部辅助静爆管和下部辅助静爆管内压注静爆剂，当主要静爆管、上部辅助静爆管和下部辅助静爆管的另一端有静爆剂流出时停止压注，静爆剂硬化，体积膨胀，把钢筋混凝土内支撑涨破掉落到废料收集槽内；

(7)当废料收集槽内的拆除废料达到一定数量后，打开废料下落孔下部的止漏板，使拆除废料从废料下落孔自由落入废料回收箱内；

(8)当废料回收箱满后，通过卸料机构将拆除废料移至其他运输设备中运出施工场地；

所述主要静爆管、上部辅助静爆管和下部辅助静爆管均为向下凸的弧形形状，且均为塑料软管，且相邻的两个静爆剂渗出孔，其中一个在管顶部，另一个在管底部，这样静爆剂渗出到钢筋混凝土内支撑中更加的均匀，柔性填充料为人造棉絮。

所述固定机构包括废料收集槽两端均设有的悬挂机构和支撑机构，支撑机构包括由下到上依次连接的下部支撑杆、下部支撑板和限位千斤顶，悬挂机构包括由下到上依次连接的下部承压板、U型连接杆和上部连接板，U型连接杆的两个末端均与上部连接板螺纹连接形成闭合中空的悬挂环，悬挂环同时套设在钢筋混凝土内支撑和废料收集槽上，废料收集槽支撑于U型连接杆的底部上，下部承压板支撑于限位千斤顶上，所述固定机构包括两套悬挂机构和支撑机构，一套悬挂机构和支撑机构作用于废料收集槽一端，另一套悬挂机构和支撑机构作用于废料收集槽另一端，下部支撑板与下部支撑杆焊接连接，在下部支撑板上放置限位千斤顶，在限位千斤顶与废料收集槽之间设置下部承压板，所述下部支撑板和下部承压板均为矩形钢板，下部支撑杆为钢管或型钢，通过限位千斤顶调整废料收集槽的高度。

所述下部辅助静爆管位置与钢筋混凝土内支撑下部的受力钢筋位置相同，下部辅助静爆管同时作为预应力拉筋与钢筋混凝土内支撑的隔离层。

所述废料收集槽由废料收集槽底板和废料收集槽侧板焊接而成，其横断面呈矩形，废料收集槽的形状为向下凸的弧形，废料下落孔设在废料收集槽底板中间，废料收集槽底板设有锚固孔、连接螺栓和带有穿过孔的止漏板，止漏板通过连接螺栓依次穿过穿过孔和锚固孔连接在废料下落孔处，止漏板为矩形钢板，松动连接螺栓可解除止漏板对废料下落孔的封闭作用。

所述废料回收箱包括由四个废料回收箱侧板和一个回收箱底板构成的箱体，其中一个废料回收箱侧板作为卸料板通过设在回收箱底板的卸料板转轴铰接在回收箱底板上构成卸料机构，卸料板上部设置有限位杆插孔，废料回收箱侧板上设有限位杆转轴和通过限位杆转轴铰接在废料回收箱侧板上的限位杆，限位杆末端连接有与限位杆插孔配合的插柱，通过插柱与限位杆插孔的配合可以实现卸料板的固定和翻转，从而方便收集和卸载废料。

本发明有益效果：

(1)沿纵向预设了一主四副的静爆管，可实现对钢筋混凝土内支撑快速同步爆破，缩短了工程工期；

(2)静爆过程中将纵向预应力拉筋取出，可有效降低钢筋混凝土内支撑拆除的难度；

(3)在钢筋混凝土内支撑拆除过程中，通过废料收集槽和废料回收箱及时收集处理拆除废料，降低了后续施工难度；

(4)工程施工无需大型施工设备，施工过程中不会产生噪音、污水等方面的污染。

附图说明

图1是本发明一实施例的结构示意图，

图2是图1实施例的废料收集槽与钢筋混凝土内支撑的连接结构示意图，

图3是图1实施例的废料回收箱与回收箱底座的结构示意图，

图中：1.钢筋混凝土内支撑；2.主要静爆管；3.上部辅助静爆管；4.下部辅助静爆管；5.静爆剂渗出孔；6.柔性填充料；7.预应力拉筋；8.预应力锚栓；9.废料收集槽；10.回收箱底板；11.U型连接杆；12.上部连接板；13.限位千斤顶；14.废料回收箱；15.废料下落孔；16.回收箱底座；17.拆除废料；18.止漏板；19.限位杆；20.卸料板；21.废料收集槽底板；22.废料收集槽侧板；23.锚固孔；24.穿过孔；25.连接螺栓；26.下部支撑板；27.下部支撑杆；28.下部承压板；29.废料回收箱侧板；30.卸料板转轴；31.限位杆插孔；32.限位杆转轴；33.基坑围护桩、34.插柱。

具体实施例

以下结合附图说明对本发明的实施例作进一步详细描述，但本实施例并不用于限制本发明，凡是为本发明的相似结构及其相似变化，均应列入本发明的保护范围。

主要静爆管设计及施工技术要求、上部辅助静爆管设计及施工技术要求、下部辅助静爆管设计及施工技术要求、静爆剂施工技术要求、混凝土浇筑施工技术要求、结构焊接施工技术要求、预应力筋锚固施工技术要求等，本实施方式中不再赘述，重点阐述本发明涉及方法的实施方式。

参照图1～图3所示，本实施例所述的一种钢筋混凝土内支撑生态拆除施工方法，其特征在于包括以下施工步骤：

(1)开挖基坑在钢筋混凝土内支撑1浇筑混凝土前，准备一条主要静爆管2、两条上部辅助静爆管3和两条下部辅助静爆管4，然后在主要静爆管2、两条上部辅助静爆管3和两条下部辅助静爆管4都均匀开设多个静爆剂渗出孔5，并向静爆剂渗出孔5内填充柔性填充料6；

(2)将步骤(1)中的两条上部辅助静爆管3、一条主要静爆管4和两条下部辅助静爆管5分别设置在需后期拆除的钢筋混凝土内支撑1内的上部、中部和下部，并向两条下部辅助静爆管4内均插入预应力拉筋7；

(3)对步骤(2)中的钢筋混凝土内支撑1进行混凝土浇筑，待混凝土形成强度后，对预应力拉筋7施加预应力，并在预应力拉筋7端部通过预应力锚栓8锚固；

(4)基坑开挖完成后，在钢筋混凝土内支撑1下方通过固定机构设置废料收集槽9，废料收集槽9开设废料下落孔15，废料下落孔15设置封闭废料下落孔15的止漏板18，废料下落孔15下方设置废料回收箱14，在废料回收箱14底部设置可调高度的回收箱底座16，废料回收箱14设置卸料机构；

(5)钢筋混凝土内支撑1拆除时，先释放下部辅助静爆管4内预应力拉筋7的预应力，再将预应力拉筋7从下部辅助静爆管4内取出；

(6)自主要静爆管2、上部辅助静爆管3和下部辅助静爆管4的一端同时向主要静爆管2、上部辅助静爆管3和下部辅助静爆管4内压注静爆剂，当主要静爆管2、上部辅助静爆管3和下部辅助静爆管4的另一端有静爆剂流出时停止压注，静爆剂硬化，体积膨胀，把钢筋混凝土内支撑1涨破掉落到废料收集槽9内；

(7)当废料收集槽9内的拆除废料达到一定数量后，打开废料下落孔下15部的止漏板18，使拆除废料从废料下落孔15自由落入废料回收箱14内；

(8)当废料回收箱14满后，通过卸料机构将拆除废料移至其他运输设备中运出施工场地；

所述主要静爆管2、上部辅助静爆管3和下部辅助静爆管4均为向下凸的弧形形状，且均为塑料软管，且相邻的两个静爆剂渗出孔5，其中一个在管顶部，另一个在管底部，这样静爆剂渗出到钢筋混凝土内支撑1中更加的均匀，静爆剂渗出孔5内填充有柔性填充料6，柔性填充料6为人造棉絮。

所述下部辅助静爆管4的位置与钢筋混凝土内支撑1下部受力钢筋的位置相同，下部辅助静爆管4同时作为预应力拉筋7与钢筋混凝土内支撑1的隔离层，预应力拉筋7两端均设有预应力锚栓8。

所述废料收集槽9由废料收集槽底板21和废料收集槽侧板22焊接而成，其横断面呈矩形，废料收集槽9的形状为向下凸的弧形，废料下落孔15设在废料收集槽底板21中间，废料收集槽底板21设有锚固孔23、连接螺栓25和带有穿过孔24的止漏板18，止漏板18通过连接螺栓25依次穿过穿过孔24和锚固孔23连接在废料下落孔15处，止漏板18为矩形钢板，松动连接螺栓25可解除止漏板18对废料下落孔15的封闭作用。

所述固定机构包括废料收集槽9两端均设有的悬挂机构和支撑机构，支撑机构包括由下到上依次连接的下部支撑杆27、下部支撑板26和限位千斤顶13，悬挂机构包括由下到上依次连接的下部承压板28、U型连接杆11和上部连接板12，U型连接杆11的两个末端均与上部连接板12螺纹连接形成闭合中空的悬挂环，悬挂环同时套设在钢筋混凝土内支撑1和废料收集槽9上，废料收集槽9支撑于U型连接杆11的内壁底部上，下部承压板28支撑于限位千斤顶13上，所述固定机构包括两套悬挂机构和支撑机构，一套悬挂机构和支撑机构作用于废料收集槽9一端，另一套悬挂机构和支撑机构作用于废料收集槽9另一端，下部支撑板26与下部支撑杆27焊接连接，在下部支撑板26上放置限位千斤顶13，在限位千斤顶13与废料收集槽9之间设置下部承压板28，所述下部支撑板26和下部承压板28均为矩形钢板，下部支撑杆27为钢管或型钢。

所述废料回收箱14底部设有回收箱底座16，废料回收箱14包括由四个废料回收箱侧板29和一个回收箱底板10构成的箱体，其中一个废料回收箱侧板29作为卸料板20通过设在回收箱底板10的卸料板转轴30铰接在回收箱底板10上，卸料板20上部设置有限位杆插孔31，废料回收箱侧板29上设有限位杆转轴32和通过限位杆转轴32铰接在废料回收箱侧板29上的限位杆19，限位杆19末端连接有与限位杆插孔31配合的插柱34，通过插柱34与限位杆插孔31的配合可以实现卸料板20的固定和翻转，从而方便收集和卸载废料。

本发明沿纵向预设了一主四副的静爆管，可实现对钢筋混凝土内支撑快速同步爆破，缩短了工程工期；静爆过程中将纵向预应力拉筋取出，可有效降低钢筋混凝土内支撑拆除的难度；在钢筋混凝土内支撑拆除过程中，通过废料收集槽和废料回收箱及时收集处理拆除废料，降低了后续施工难度；工程施工无需大型施工设备，施工过程中不会产生噪音、污水等方面的污染。

所述钢筋混凝土内支撑1长6m，截面尺寸为300mm×600mm，混凝土强度为C35，在钢筋混凝土内支撑底部设置两根预应力拉筋7；预应力拉筋7为长7m、直径为32mm的螺纹钢筋。预应力锚栓8尺寸与预应力拉筋7相对应，由锚具和夹片组成。

所述主要静爆管2、上部辅助静爆管3和下部辅助静爆管4均为PVC塑料管，其中主要静爆管2直径为50mm、上部辅助静爆管3的直径为30mm和下部辅助静爆管4的直径为30mm；主要静爆管2、上部辅助静爆管3和下部辅助静爆管4均设置呈向下凸的弧形，挠度为1％，沿主要静爆管2、上部辅助静爆管3和下部辅助静爆管4的长度方向呈梅花形布设静爆剂渗出孔5，布设间距为0.5m，静爆剂渗出孔5的长度为30mm。

所述废料收集槽9为厚5mm、强度等级为Q235的钢板制成，其长度为5000mm，设置呈向下凸的弧形，挠度为10％；废料收集槽底板21宽400mm，废料收集槽侧板22高为200mm；废料下落孔15的尺寸为200mm×400mm，锚固孔23内设置螺纹，与直径20mm的粗纹螺栓连接。

所述下部承压板28为厚5mm、强度等级为Q235的钢板制成尺寸为300mm×300mm的方形。下部支撑板26为厚10mm、强度等级为Q235的钢板制成尺寸为500mm×500mm的方形。在下部支撑板26的下部焊接四根下部支撑杆27，下部支撑杆27为直径为100mm的钢管。

所述U型连接杆11为直径20mm的钢筋制成，其高为700mm，净宽400mm，上部连接板12为长500mm、宽150mm、厚10mm、强度等级为Q235的钢板。

所述废料回收箱14为厚10mm、强度等级Q235的钢板预制而成，废料回收箱侧板29高500mm，长1000mm；限位杆转轴为直径10mm的活页转轴；限位杆19为厚5mm、宽20mm、强度等级为Q235的钢板制成；限位杆插入孔位31宽8mm、长30mm，位于卸料板20的顶部；卸料板20为厚20mm、强度等级Q235的钢板预制而成，其高为500mm，长为500mm。卸料板转轴30为直径20mm的活页转轴。

所述止漏板18为尺寸为300mm×600mm的矩形钢板，穿过孔24为30mm的，连接螺栓25为直径为20mm的粗螺纹螺栓。

所述回收箱底座16为强度等级为Q235的型钢焊接而成，其高度为1000mm。

所述拆除废料17为钢筋混凝土内支撑1的混凝土碎块。

所述基坑围护桩33为直径900mm的水泥搅拌桩，桩长为7000mm。