一种船闸闸室墙移动模架施工方法与流程

本发明涉及移动模架施工方法
技术领域：
，具体说是一种船闸闸室墙移动模架施工方法。
背景技术：
：船闸一般位于河航道上，是闸枢纽的一部分，上闸首参与防洪，属于大型水利工程，而iv级别的船闸，设计最大的船舶吨级为500吨级，兼顾1000吨级，根据《船闸水工建筑物设计规范》（jtj-307-2001），复线船闸的上闸首为2级建筑物，闸室、下闸首为3级建筑物，导航、靠船建筑物级别为4级，上闸首围堰为4级建筑物，其他临时建筑物级别为5级。复线船闸为级通航建筑物，闸室尺寸为23×200×4(m)（闸室净宽×有效长度×槛上水深），船闸为单向水头运行，设计最大水头7.96m，输水系统采用长廊道分散式输水型式。由上述分析可知，船闸闸室的体积庞大，长度高，宽度大。并且分为结构相同的多节，在施工中主要的工程量为钢筋一般大于4500吨，混凝土一般大于5万方，如果采用传统的施工工艺，需要在闸室内搭设满堂脚手架，工程量巨大，粗略估算需φ48×3.5钢管56.2t，考虑施工进度及周转需要，按照2套配置，仅钢管就需购置112.3t,且满堂脚手架搭设、拆除工期长，安全隐患多。技术实现要素：为解决上述船闸闸室墙体形巨大，浇筑方量大，施工困难的问题，本发明的目的是提供一种船闸闸室墙移动模架施工方法，利用移动模架和大模板对两侧的闸室墙对称浇筑。本发明为实现上述目的，通过以下技术方案实现：一种船闸闸室墙移动模架施工方法，具体施工工艺流程为：施工准备→移动模架组装→大模板拼装→大模板定位安装→单节闸室墙混凝土浇筑→移动模架带着大模板行走至下一节闸室墙→大模板拆解→移动模架拆解；①施工准备：清理施工范围内的场地，进行放线、找平，浇筑底板，接通水、电、交通道路，组织材料和施工工具进场，安排基层劳动组织，做好工种配套；②移动模架组装包括运动轨道铺设、车架焊装、钢管支腿拼装、支座安装、主梁安装、吊点梁安装、手拉葫芦安装、机电设备安装、连接杆件安装和调节螺杆安装；运动轨道铺设是将p43铁路钢轨铺设到底板上，钢轨间距固定为1.6m，并用膨胀螺栓和压条进行固定；车架焊接包括轮对安装、轮箱安装和地梁安装；钢管支腿拼装为起吊钢管支腿定位后，通过法兰盘链接固定在地梁上；主梁安装包括桁架结构的主梁焊接，通过上法兰与支腿连接，在支腿中间高度位置平行于主梁焊接横梁；横梁与支腿、主梁与支腿间焊接若干支撑杆，构成直角三角形稳定结构；横梁、主梁、支腿间连接菱形拉杆；③大模板拼装：由移动模架的钢丝绳和手拉葫芦固定并进行安装，还包括模板背部安装围檩和拉条螺栓以保证其稳定和强度，用竖向加劲肋和横向加劲肋进行固定；④大模板定位安装：用移动模架把大模板拉住，用手拉葫芦对其进行调节，使其倾斜到位，后续细节调整；用同样的步骤完成闸室墙迎水侧模板和闸室墙背水侧模板的安装，在整个过程中保持大模板的稳定，缓慢移动以防止其因受力不均发生弯曲变形；⑤单节闸室墙混凝土浇筑：浇筑混凝土，按照30cm分层浇筑混凝土，并振捣密实，两侧闸室墙均衡上升，即左侧闸室墙浇筑3层后，右侧闸室墙浇筑3层，往复循环，并对混凝土进行保温保湿养护不少于72小时；⑥移动模架带着大模板行走至下一节闸室墙：调整手拉葫芦使得大模板与混凝土分离，然后大模板沿铺设轨道运行至下一节闸室，重复步骤④~⑥，直至10节闸室墙全部浇筑完成；⑦大模板拆解：将大模板吊放至地面，拆除横向加劲肋、竖向加劲肋，拆解至大模板进场时状态；⑧移动模架拆解：采用吊车和人工配合的方式自上而下进行，依次为主梁和支座分离，吊运主梁至存放区，支座拆除，支腿拆除，轮对拆除，轨道拆除。进一步，车架焊接的具体步骤为在钢轨上放置轮对，在轮对轴承上焊接轮箱，各轮对通过焊接地梁连接，所述地梁为双拼20a槽钢。进一步，步骤⑤单节闸室墙混凝土浇筑中，在浇筑混凝土之前，需要进行以下操作：采用手拉葫芦与调节螺杆配合，精确定位模板至设计位置，然后安装闸室墙两侧端头模板、止水，然后使用螺纹钢紧固模板。进一步，手拉葫芦安装中，使用20吨手拉葫芦32对，在对应于每根吊点梁，长度方向上均匀安装4对手拉葫芦。进一步，在步骤⑤单节闸室墙混凝土浇筑中，按照1.2m×1.2m间距埋设冷却水管，浇筑期间，通冷水降低混凝土的绝热温升值，防止浇筑后的混凝土出现温度裂缝。进一步，步骤⑤中使用的混凝土以重量份计，由以下原料组成：水泥40~50份，石子40~50份，水60~70份，粉煤灰5~10份，减水剂2~5份，聚芳醚醚腈改性酚醛树脂5~10份，钢纤维8~12份，羟甲基纤维素钠2~5份和钠基膨润土1~3份；所述减水剂由质量比为4：1的木质素磺酸钙和2，6-二叔丁基萘磺酸钠组成；所述的聚芳醚醚腈改性酚醛树脂按照以下步骤制备得到：以重量份计，将苯酚100份，固体多聚甲醛45份，混合，加热至40℃，搅拌溶解，加入聚芳醚醚腈10份，搅拌15分钟，加入马来酸1.0份，升温至100℃，保温3小时，降温至50℃，减压蒸馏脱水，降温至20℃，得聚芳醚醚腈改性酚醛树脂。进一步，步骤⑤中使用的混凝土以重量份计，由以下原料组成：水泥45份，石子45份，水65份，粉煤灰8份，减水剂5份，聚芳醚醚腈改性酚醛树脂8份，钢纤维10份，羟甲基纤维素钠4份和钠基膨润土2份；所述减水剂由质量比为4：1的木质素磺酸钙和2，6-二叔丁基萘磺酸钠组成。本发明相比现有技术具有以下优点：本发明根据船闸闸室墙体形巨大，浇筑方量大，但是两侧闸室墙对称性强，并且多节闸室的结构基本相同，具有相对固定性的特点，设计出了适用于船闸工程闸室墙施工的移动模架，根据定型的移动模架，创新的解决了闸室墙整体大模板的安装、定位，大模板安装定位后，悬挂在移动模架上，浇筑完一节闸室，在电机带动下，大模板随着移动模架行走，到下一节闸室墙浇筑时，只需要把大模板微调，即可达到浇筑条件；本发明的船闸闸室墙移动模架施工方法，改变了满堂支架施工闸室墙的传统施工方法，移动模架在厂家生产，现场组装后可以使用至全部的闸室墙浇筑完成，中间过程不用再次拼装，有效减少了施工工人的配备，同时配置电动行走系统，降低了生产工人的劳动强度；并且由于采用整体大模板，拼缝少，外观美观，有效解决了传统工法中的拼缝多，浇筑过程中易错台的问题；本发明的船闸闸室墙移动模架施工方法，对于现浇重力式混凝土闸室墙浇筑，与采用满堂脚手架、简易模架等传统施工相比，大幅度降低了工人劳动强度、减少了用工量，加快了施工进度。本方法在移动模架操作时，简便快捷，保证了移动模架的安全稳定性能，施工效率高，按照节点工期保质保量完成闸室墙施工任务的同时，通过整体大模板的使用，有效提升了闸室墙外观质量。使用本发明的船闸闸室墙移动模架施工方法，单节闸室墙浇筑仅需15天，相比传统满堂支架施工30天/节，大幅度提高了施工工效，节约了工期，并且总体费用低。本发明优选的的船闸闸室墙移动模架施工方法，采用自制的混凝土，采用石子作为粗骨料，使用聚芳醚醚腈改性酚醛树脂作为粘结剂，聚乙烯醇纤维的加入在保证混凝土透水性能的同时改善了胶凝材料的粗骨料界面状况，增加了粗骨料之间的粘结力，提高了混凝土的强度；钢纤维的加入能够改善了混凝土的抗拉、抗弯、抗冲击及抗疲劳性能，增强本发明的大立方混凝土浇筑的抗拉强度，采用木质素磺酸钙和2,6-二叔丁基萘磺酸钠复合的减水剂，在保证混凝土流动性和和易性的前提下有效减少水的使用，提高了工程质量；羟甲基纤维素钠和钠基膨润土作为增稠剂使用能够增加石子和水泥的凝结力，能和其他组分配合使用，起到增强、增稠、增粘和保水的作用。在该混凝土的组成中加入了聚芳醚醚腈改性酚醛树脂作为粘结剂，该胶黏剂的加入能够增加混凝土的粘度，这是由于其原料中的聚芳醚醚腈为一种线型高分子化合物，主链上有大量的芳环，侧链上有大量的氰基，具有较好的耐热型、力学强度和粘结性能，同时分子中的大量醚键又使聚合物具有较好的韧性，用它对酚醛树脂进行改性，可以同时提高酚醛树脂的耐热性能和韧性。附图说明图1船闸闸室墙移动模架的主视图；图2船闸闸室墙移动模架的左视图；图3为地梁的结构示意图；图4为沿图1的b-b线剖视图；图5为沿图1的a-a线剖视图；附图标记：1主梁，2吊点梁，3支座，4377×8支腿，5219×10支腿，6中桁架梁，7连接杆件，8调节螺杆，9第二吊点梁，10第一吊点梁，11第三吊点梁，12第四吊点梁，13支腿；14手拉葫芦；15地梁，16船闸闸室。具体实施方式以下结合具体实施例来对本发明作进一步的描述。实施例1图1船闸闸室墙移动模架的主视图；图2船闸闸室墙移动模架的左视图；图3为地梁的结构示意图；图4为沿图1的b-b线剖视图；图5为沿图1的a-a线剖视图所示：图中涉及到的主要尺寸如下：l1：1411.5，l2：1077.0，l3：8594.5，l4：980，l5：23000.0，l6：19100.0，l7：30000.0；颍上复线船闸位于沙颍河航道上，船闸级别为iv级，设计最大船舶吨级为500吨级，兼顾1000吨级。复线船闸为级通航建筑物，闸室尺寸为23×200×4(m)（闸室净宽×有效长度×槛上水深），船闸为单向水头运行，设计最大水头7.96m，输水系统采用长廊道分散式输水型式。船闸主体由上闸首、闸室和下闸首组成，上闸首平面尺寸为28.5×40.8m（长×宽），下闸首平面尺寸为29×40.8m（长×宽），闸室平面尺寸为20×37.2m（长×宽）。闸室净宽23m，长200m，分为10节，船闸闸室16采用钢筋混凝土倒“π”型结构，船闸主体主要工程量为钢筋4623.7t，混凝土57392.5m3。由于施工的工程量大，为了减少施工拼缝，提高混凝土表面平整度，保证混凝土外露面的美观，我们决定使用大型整体钢模板；但是整体钢模板拼接完成后，单块重量达到36t，结合施工图纸要求两侧闸室墙墙身对称浇筑，需要同时安装、加固4×36t模板，单块模板长度20m，高度11.5m，体形巨大，因此施工难度很大，如按照传统施工工艺，需要在闸室内搭建满堂脚手架，工作量巨大，粗略估算需要钢管56.2t，考虑施工进度及周转需要，按照2套配置，仅钢管就需购置112.4t，且满堂脚手架搭设、拆除工期长，安全隐患多，针对整体钢模板体型巨大，但两侧闸室墙对称浇筑，具有对称性；10节闸室结构基本相同，具有相对固定性的，设计出适用于颍上复线船闸工程闸室墙施工的移动模架。一种船闸闸室墙移动模架施工方法，具体施工工艺流程为：施工准备→移动模架组装→大模板拼装→大模板定位安装→单节闸室墙混凝土浇筑→移动模架带着大模板行走至下一节闸室墙→大模板拆解→移动模架拆解；①施工准备：清理施工范围内的场地，进行放线、找平，浇筑底板，接通水、电、交通道路，组织材料和施工工具进场，安排基层劳动组织，做好工种配套；②移动模架为自行走系统，主要由支撑系统、提升系统、行走系统组成。支撑系统包括地梁15、支腿13、支座、主梁1、吊点梁2和中桁架梁6；提升系统包括吊点梁、手拉葫芦14和调节螺栓8等；行走系统包括轨道、轮对和配套机电设备。移动模架组装包括运动轨道铺设、车架焊装、钢管支腿拼装、支座安装、主梁安装、吊点梁安装、手拉葫芦安装、机电设备安装、连接杆件7安装和调节螺杆8安装；运动轨道铺设是将p43铁路钢轨铺设到底板上，钢轨间距固定为1.6m，并用20cm长φ1.2cm膨膨胀螺栓和压条进行固定；轨道铺设前，根据移动模架设计图纸中轮对位置，采用徕卡ts09型全站仪精确放线，定位轨道位置，误差不超过2mm。轨道采用p43铁路钢轨，轨道铺设前预先将轨道的边线现场用墨线弹出，底板浇筑时预埋20cm长φ1.2cm膨胀螺栓，间距1.6m，两侧交错预埋。采用槽钢压条，通过上紧螺帽紧固压条来固定钢轨。在移动模架两侧的轨道上设置夹轨器，防止移动模架沿轨道向两侧滑动；同时移动模架两侧采用钢丝绳将模架与预埋到底板上的地脚螺栓连接固定。两条轨道要求等高，同侧两轨面高低差≤5mm。车架焊接包括轮对安装、轮箱安装和地梁安装；轮对安装是将8对φ320轮对安装在p43铁路钢轨上，即相对于每对钢管支腿下方对应一组φ320轮对；轮箱安装是采用2cm厚度钢板焊制，其上焊接通长双拼[20a槽钢作为地梁，将单侧各4对轮对连接为一个整体；钢管支腿拼装为起吊钢管支腿定位后，通过法兰盘链接固定在地梁上；钢管支腿分为φ219*10mm钢管支腿5或φ377*8mm钢管支腿4，两侧对称布置，单侧四个组合；钢管支腿采用法兰连接，在闸室底板上完成拼装。在车架地梁上焊接自制的支腿母头，用于固定支腿。采用25t吊车将支腿吊装到位，吊装好的支腿在未与地梁连接前拉风缆（φ16钢丝绳）固定。支腿吊装到位（垂直度及位置符合要求）后将各支腿与双拼[20a槽钢焊接牢固，同时将单组各支腿间焊接以连成整体；支座安装中将支座采用双拼20a槽钢焊接在钢管支腿顶部，即沿闸室轴线方向在单侧四根支腿顶部安装双拼20a槽钢；支座在闸室底板提前焊接后，用25t吊车单机吊装至图纸制定位置，并与钢管支腿满焊连接；主梁安装包括桁架结构的主梁焊接，通过上法兰与支腿连接，在支腿中间高度位置平行于主梁焊接横梁；横梁与支腿、主梁与支腿间焊接若干支撑杆，构成直角三角形稳定结构；横梁、主梁、支腿间连接菱形拉杆，其中主梁为i18b工字钢与8槽钢焊接为高度1.88m的桁架梁，安装时，在闸室底板制作完成后，用25t吊车单机吊装，垂直起吊至比支座高50cm左右后，人工牵引缆绳调整主梁方向，使其垂直于支座时缓慢将其吊落至支座上，主梁与支座采用满焊连接；吊点梁安装中吊点梁采用36a槽钢，垂直于主梁布置，与主梁焊接；每根吊点梁在在闸室底板将2根槽钢满焊成为一个整体后，用25t吊车单机吊装。吊点梁单侧安装4根，分别为图纸中的第一吊点梁10、第二吊点梁9、11第三吊点梁11、第四吊点梁12；其中第一吊点梁10和第二吊点梁9位置分别为临土侧模板精确定位和模板与已浇筑混凝土脱离位置（拆模位置），第三吊点梁11和第四吊点梁12分别为迎水侧模板精确定位和模板与已浇筑混凝土脱离位置（拆模位置）。吊点梁与主梁连接采用满焊连接。手拉葫芦14安装是采用20t手拉葫芦共32对，焊接在吊点梁2上，以满足整体大模板拼装后的提升、定位和拆模等功能；机电设备安装：安装4台yez112l-4-4.5kw电机和bln41-473-4.5kw减速机；连接杆件安装：因成型后的支腿高度达到19m，跨径达到19.5m，为加强抗倾稳定性，采用i14b工字钢，纵、横两个方向均将支腿连接。纵向采用剪刀撑形式，横向考虑机械行走，在距离闸室底板4.5m高度增设一道中桁架梁，高度2.16m。工字钢通过剪力销与与钢管支腿连接。调节螺杆安装：在靠近闸室墙的φ377×8mm钢管支腿上，沿高度方向按照间距150cm，焊接调节螺杆，调节螺杆直径200mm，最长尺寸750mm，最短尺寸500mm，通过调节螺杆长度，可以精确定位整体大模板在水平方向上的平面位置；③大模板拼装：由移动模架的钢丝绳和手拉葫芦14固定并进行安装，还包括模板背部安装围檩和拉条螺栓以保证其稳定和强度，用竖向加劲肋和横向加劲肋进行固定；竖向背肋采用[10槽钢，间距30cm；横向大肋采用双拼16槽钢，间距75cm；大模板通长方向采用双拼i18b工字钢，高度方向间距2.0m；为达成一次浇筑长度20m，高度11.8m高（高程16.5m至28.3m）的单节闸室墙，结合每节闸室均有2根宽度30cm的钢护木的设计情况。对模板进行了专题设计，迎水侧模板自下而上模板高度分别为2400mm、5000mm、5000mm。横向模板预留端头模板固定宽度，组合为“900+2000+2000mm+钢护木+5×2000mm+钢护木+2000+2000+900mm”。模板厚度5mm。竖向背肋采用[10槽钢，间距30cm，横向大肋采用双拼16槽钢，间距75cm；闸室墙身临土侧模板考虑设计图纸中浮式系船柱位置，主要采用2000×5000mm、1500×2000mm等规格模板拼装；为保证整体大模板拼装平整度，模板在厂家生产、预拼装后编号运至现场，按照每块模板的编号在现场拼装；因模板拼装后面积极大，为减少混凝土浇筑过程中，混凝土浇筑和振捣导致的模板变形超过规范允许的范围，在模板通长方向安装双拼i18b工字钢作为加强大肋，高度方向上间距2.0m布置，加强大肋焊接在拼装后的整体大模板背部，并通过调节螺杆与钢管支腿连接；④大模板定位安装：用移动模架把大模板拉住，用手拉葫芦14对其进行调节，使其倾斜到位，后续细节调整；用同样的步骤完成闸室墙迎水侧模板和闸室墙背水侧模板的安装，在整个过程中保持大模板的稳定，缓慢移动以防止其因受力不均发生弯曲变形；具体的，放松安装在第一吊点梁10和第三吊点梁11上的手拉葫芦，通过安装在第一吊点梁9和第四吊点梁12上的手拉葫芦控制20t手拉葫芦调整模板在高度方向上的位置，通过调整调节螺杆控制模板在水平方向上的位置，精确定位模板至设计位置；端头模板安装：安装闸室墙两头端头模板、橡胶止水带等，端头模板竖向背肋采用[10槽钢，间距30cm，横向大肋采用双拼[16槽钢，间距75cm，安装牢固可靠，确保混凝土浇筑过程中不出现跑模、胀模等现象。橡胶止水带按照设计要求精确定位并采用φ8钢筋支撑，防治混凝土浇筑过程中变形、移位；对拉螺栓安装：因浇筑高度达到11.8m，单侧闸室墙浇筑混凝土达到398m3，经计算采用φ25精轧螺纹钢作为对拉螺栓，其抗拉强度达到1030mpa，完全满足要求；⑤单节闸室墙混凝土浇筑：将大模板表面清理干净，涂刷脱模剂后开始浇筑混凝土，按照30cm分层浇筑混凝土，两侧闸室墙均衡上升，即左侧闸室墙浇筑3层后，右侧闸室墙浇筑3层，往复循环，并对混凝土进行保温保湿养护不少于小时；在浇筑期间，加强振捣管理，混凝土的振捣采用50型插入式振捣器，振捣依不同的部位采用垂直振捣或斜插振捣，插点采用交错式，每次移动距离不大于30cm-40cm；振捣时振捣棒应插入下层混凝土不少于50mm，使得两次浇筑的混凝土更好的粘接，每点振捣时间不宜过长，通常根据不再出现气泡、混凝土不再显著下沉、表面泛浆和表面形成水平面衡量混凝土是否振捣密实；振捣器使用时，不能将其支承在结构钢筋上，碰撞钢筋、止水带或预埋件，不宜紧靠模板振动，混凝土在浇筑前测量标高，焊接钢筋头在支撑钢管上，作为混凝土顶标高控制点，混凝土浇筑至顶后，用刮尺对照标高点找平，并用木抹拍实，在混凝土浇筑过程中，严格控制混凝土塌落度，防止混凝土过稀，沁水严重，混凝土沁水及时清除，并填补混凝土振捣密实，在混凝土初凝前拍实并抹光，防止混凝土表面产生龟裂；对于钢筋上出现的干砂浆派固定人员及时清理，以免后期混凝土浇筑影响钢筋和混凝土的粘结作用。⑥移动模架带着大模板行走至下一节闸室墙：调整手拉葫芦使得大模板与混凝土分离，然后大模板沿铺设轨道运行至下一节闸室，具体的，当混凝土终凝并养护达到拆模强度后，松开紧固的调节螺栓，放松安装在第一吊点梁10和第三吊点梁11上的手拉葫芦，人工操纵安装在第二吊点梁9和第四吊点梁12上的手拉葫芦将模板和混凝土脱离，启动同步电机，移动模架按照不大于1.1m/min的速度自行至下一节闸室墙位置；重复步骤④~⑥，直至10节闸室墙全部浇筑完成；⑦大模板拆解：将大模板吊放至地面，拆除横向加劲肋、竖向加劲肋，拆解至大模板进场时状态；⑧移动模架拆解：采用吊车和人工配合的方式自上而下进行，依次为主梁和支座分离，吊运主梁至存放区，支座拆除，支腿拆除，轮对拆除，轨道拆除。本实施例的车架焊接的具体步骤为在钢轨上放置轮对，在轮对轴承上焊接轮箱，各轮对通过焊接地梁连接，所述地梁为双拼20a槽钢。为了提高单节闸室墙混凝土浇筑的精度和效率，步骤⑤单节闸室墙混凝土浇筑中，在浇筑混凝土之前，需要进行以下操作：采用手拉葫芦与调节螺杆配合，精确定位模板至设计位置，然后安装闸室墙两侧端头模板、止水，然后使用螺纹钢紧固模板。本实施例在手拉葫芦安装中，使用20吨手拉葫芦32对，在对应于每根吊点梁，长度方向上均匀安装4对手拉葫芦。在步骤⑤单节闸室墙混凝土浇筑中，按照1.2m×1.2m间距埋设冷却水管，浇筑期间，通冷水降低混凝土的绝热温升值，防止浇筑后的混凝土不出现温度裂缝。本发明的船闸闸室墙移动模架施工方法，产生了良好的经济效益，如表1所示。表1移动模架施工和满堂支架施工的经济核算表比较指标移动模架工法传统满堂支架工法购置费用专业厂家生产，费用为62.37万元。购置φ48×3.5钢管112.3t及其附件，需投入31万元安装费用1000元/t,共12.8万元。安拆10次，需投入15万元。工人工资15天，左右侧闸室墙各15人，人均日工资200元，单节闸室需9万元，10节闸室共需90万元。30天，左右侧闸室墙各20人，人均日工资200元，单节闸室需24万元，10节闸室需240万元。机械设备自带电机、倒链，已含在购置费用中。25t吊车1台，每节闸室租赁费2.5万元，10节闸室25万元。浇筑效果整体大模板，模板拼缝少，外观较美观。为方便操作，一般采用1.2*1.5m钢模板，模板拼缝多，浇筑过程中易产生错台。总费用购置安装费用75.17万元，人工机械费90万元，共计165.17万元。购置安装费用46万元，人工机械费265万元，共计311万元。由表1的结果分析可以看出，本发明的船闸闸室墙移动模架施工方法费用较传统满堂支架工法低145.83万元，并且浇筑出的混凝土外观质量明显高于传统满堂支架的施工方法，取得了良好的经济效益和社会效益。实施例2实施例1中步骤⑤中所述的混凝土，以重量份计，由以下原料组成：水泥40份，石子40份，水60份，粉煤灰5份，减水剂2份，聚芳醚醚腈改性酚醛树脂5份，钢纤维8份，羟甲基纤维素钠2份和钠基膨润土1份；所述减水剂由质量比为4：1的木质素磺酸钙和2，6-二叔丁基萘磺酸钠组成；所述的聚芳醚醚腈改性酚醛树脂按照以下步骤制备得到：以重量份计，将苯酚100份，固体多聚甲醛45份，混合，加热至40℃，搅拌溶解，加入聚芳醚醚腈10份，搅拌15分钟，加入马来酸1.0份，升温至100℃，保温3小时，降温至50℃，减压蒸馏脱水，降温至20℃，得聚芳醚醚腈改性酚醛树脂。实施例3实施例1中步骤⑤中所述的混凝土，以重量份计，由以下原料组成：水泥50份，石子50份，水70份，粉煤灰10份，减水剂5份，聚芳醚醚腈改性酚醛树脂10份，钢纤维12份，羟甲基纤维素钠5份和钠基膨润土3份；所述减水剂由质量比为4：1的木质素磺酸钙和2，6-二叔丁基萘磺酸钠组成；所述的聚芳醚醚腈改性酚醛树脂按照以下步骤制备得到：以重量份计，将苯酚100份，固体多聚甲醛45份，混合，加热至40℃，搅拌溶解，加入聚芳醚醚腈10份，搅拌15分钟，加入马来酸1.0份，升温至100℃，保温3小时，降温至50℃，减压蒸馏脱水，降温至20℃，得聚芳醚醚腈改性酚醛树脂。实施例4实施例1中步骤⑤中所述的混凝土，以重量份计，由以下原料组成：水泥45份，石子45份，水65份，粉煤灰8份，减水剂5份，聚芳醚醚腈改性酚醛树脂8份，钢纤维10份，羟甲基纤维素钠4份和钠基膨润土2份；所述减水剂由质量比为4：1的木质素磺酸钙和2，6-二叔丁基萘磺酸钠组成；所述的聚芳醚醚腈改性酚醛树脂按照以下步骤制备得到：以重量份计，将苯酚100份，固体多聚甲醛45份，混合，加热至40℃，搅拌溶解，加入聚芳醚醚腈10份，搅拌15分钟，加入马来酸1.0份，升温至100℃，保温3小时，降温至50℃，减压蒸馏脱水，降温至20℃，得聚芳醚醚腈改性酚醛树脂。将实施例2~4所述的混凝土按照gb/t5003-2002的方法进行抗压测试主要性能指标如表2所示。表2实施例2~4所述的混凝土的主要性能指标结果实施例2实施例3实施例4抗压强度/mpa525558抗折强度/mpa8.58.68.8相对密度/t/m32.122.102.13透水系数/mm/s353638莫氏系数6.86.86.8防滑系数/bpn606060抗冻性/-25℃101010由表2的结果可以看出，实施例2~4的混凝土抗压抗折性能强，相对密度适中，透水性能好，防滑性能和抗冻性好，适合船闸闸室墙对混凝土的需要，并且在现场施工中发现，使用本发明的混凝土的配比得到的混凝土在浇筑过程中养护过程简单，并且脱模过程更容易，脱模后的混凝土更平整。当前第1页12