一种综合管廊组合节点的施工方法与流程

本发明涉及综合管廊技术领域，具体涉及一种综合管廊组合节点的施工方法。

背景技术：

综合管廊是地下城市管道综合走廊，即在城市地下建造一个隧道空间，将电力、通信、燃气、供热、给排水等各种工程管线集于一体，设有专门的检修口、吊装口和监测系统，实施统一规划、统一设计、统一建设和管理，是保障城市运行的重要基础设施和“生命线”。综合管廊包括初期浇筑并埋设于地下的混凝土管廊和置于管廊中的各种管道，混凝土管廊中设置有多个隔墙将其分隔成多个舱室，包括用于安置110kv或220kv电力管线的高压电力舱，安置10kv电力管线、通信管线、给水管道的综合舱，用于安置燃气管道的燃气舱，用于安置给污水管道的污水舱等。

综合管廊节点的施工过程中，尤其应注重施工安全，基节点的稳固性。且目前的综合管廊中的节点结构一般为单一功能的节点，并未考虑到将多种功能的节点结合在一起，且目前的管廊各舱的通风口分开设计并均露出地面，投料口亦是如此，使露出地面的通风口和投料口较多，影响交通的同时，还对周边环境造成了一定的影响。

技术实现要素：

针对上述存在的问题，提供一种综合管廊组合节点的施工方法。

一种综合管廊组合节点的施工方法，包括如下步骤：

(1)地下管线迁改，场地平整；若基坑一侧存在边坡，则应先施工边坡，待边坡防护完成且稳定后，按照监控测量要求布设监测点，完成初始数据采集；

(2)施工钢板桩或围护桩；

(3)逐层开挖到基坑底，并及时架设各道的内支撑；

(4)施工综合管廊组合节点的管廊层结构；

(5)待组合节点管廊层结构强度达到设计强度的95％后，逐步回填至中板标高；

(6)施工综合管廊组合节点的转换层侧墙结构，待转换层侧墙结构强度达到设计强度的95％后进行回填施工；

(7)拆除顶部支撑，并施工完成综合管廊组合节点转换层顶板结构；

(8)回填剩余土方并拔除钢板桩或围护桩，恢复路面或种植草皮绿化。

进一步地，所述钢板桩的施工方法采用螺旋钻静压植桩工法或振动法。

进一步地，所述螺旋钻静压植桩工法的植桩步骤为：

(1)安装镭射仪的支架，用于确定钢板桩的轴线；

(2)根据钢板桩的轴线开挖导向沟，在沟槽边设置导向架，并在导向架上标出钢板桩插入位置；

(3)初期压入：

a.1水平设置反作用力基座；

a.2吊装静压植桩机和反力配重；

a.3组装螺旋钻装置；

a.4压入初期反力桩；

a.5吊走反作用力基座和反力配重；

(4)后期压入：

b.1采用螺旋钻预掘；

b.2拔出螺旋钻装置；

b.3将钢板桩吊入静压植桩机的夹头内；

b.4确认压入的钢板桩的垂直度；

b.5同时压入螺旋钻和钢板桩；

b.6压入至获得足够的支撑后，静压植桩机自走；

b.7将钢板桩压至设计标高，即可。

进一步地，步骤(5)中还包括在所述中板等高位置设置c20素砼传力带，以使c20素砼传力带与中板共同作用形成刚性铰。

进一步地，步骤(3)中基坑开挖后，还包括在基坑内设置排水沟和集水井。

进一步地，所述的内支撑为施工钢板桩或围护桩后，逐层开挖基坑，边开挖边在基坑内架设钢支撑，直到挖至坑底，浇筑素混凝土垫层，浇筑混凝土底板；所述钢支撑均采用壁厚为16mm的钢管，钢支撑端头与钢围檩垂直连接；且钢支撑两端采用花篮螺栓固定。

进一步地，所述综合管廊组合节点包括由下往上依次设置的底板、中板和顶板，所述底板和中板之间为管廊层，所述底板和中板通过管廊层的侧墙连接，所述中板和顶板之间为转换层，所述中板和顶板通过转换层的侧墙连接，所述管廊层内包括并列设置的燃气舱、综合舱和电力舱，所述转换层设于所述综合舱和电力舱的正上方，所述转换层包括水平设置的设备间、通风转换层和投料转换层，所述顶板上所述设备间、通风转换层和投料转换层的顶部分别设有逃生口、第一通风口和第一投料口，所述设备间和所述通风转换层之间通过常闭防火门阻隔，所述通风转换层和所述投料转换层之间通过第一防火卷帘门阻隔；所述综合舱和电力舱均分别分为两个防火分区，每一防火分区的顶部均开设有一第二通风口，四个所述第二通风口均通过所述通风转换层与所述第一通风口连通；每一所述第二通风口上均安装有一风机，每一所述风机的底座处均配置有一远控电动防烟防火阀。

进一步地，所述第一通风口的顶部为花岗岩贴面，所述第一通风口的四周设有防雨雪百叶窗和防虫网，所述防雨雪百叶窗位于防虫网外；所述第一投料口上盖设有预制盖板；所述逃生口上设有防坠网和可远程遥控的自动液压井盖，所述防坠网位于自动液压井盖的下方。

进一步地，所述转换层的侧墙外侧铺设有湿铺防水卷材和细石混凝土保护层。

进一步地，所述湿铺防水卷材包括底部隔离膜层、材料层、位于所述材料层上面和下面的粘胶层和顶部隔离膜层。

由于采用上述技术方案，本发明具有以下有益效果：

(1)本发明综合管廊组合节点的施工方法通过钢板桩或围护桩的施工，并在开挖基坑时及时架设支撑，大大提高了施工过程中的安全性，且还在中板位置设置c20素砼传力带作为管廊结构与支护结构之间可靠的传力体系，从而形成刚性铰，大大提高了综合管廊组合节点的稳固性。此外，待节点转换层结构侧墙施工并完成回填后才予拆除顶部钢支撑，进一步保证了基坑的施工安全。

(2)本发明所施工的综合管廊组合节点为在现有管廊的基础上增加转换层，转换层上并列设备间、通风转换层和投料转换层，设备间、通风转换层和投料转换层的顶部分别对应设有逃生口、总通风口和总投料口，即将逃生口、总通风口和总投料口设计于同一节点形成组合节点结构，方便设计，利于施工，为其他试点项目及后续管廊项目提供了很好的指导作用和借鉴作用。该组合节点结构中，通过设计通风转换层使各舱(除燃气舱)的所有防火分区共用一个总通风口，可有效减少露出地面的通风口数量，减少了地面的突起，改善了交通，还美化了周边环境。同时，还通过设计投料转换层，使投料可通过一个总的外露地面的投料口进行投料，再通过投料转换层转给各舱，对各舱投料口(如第二投料口和第三投料口)投料，可大大减少露出地面的投料口的数量，进一步减少了地面的突起，改善了交通，美化了周边环境。

附图说明

图1为本发明实施例1一种综合管廊组合节点中的顶板的俯视图；

图2为本发明实施例1一种综合管廊组合节点中的中板的俯视图；

图3为本发明实施例1一种综合管廊组合节点中的底板的俯视图；

图4为本发明实施例1一种综合管廊组合节点的切面图；

图5为本发明实施例1一种综合管廊组合节点的断面图(一)；

图6为本发明实施例1一种综合管廊组合节点的断面图(二)；

图7为图4中a处的局部放大图；

图8为为本发明实施例2一种综合管廊组合节点的断面图。

图中，1-管廊层，2-燃气舱，3-综合舱，4-电力舱，5-设备间，6-通风转换层，7-投料转换层，71-第一防火区间，72-第二防火区间，73-第二防火卷帘门，8-逃生口，9-第一通风口，10-第一投料口，11-常闭防火门，12-第一防火卷帘门，13-第二通风口，14-风机，15-远控电动防烟防火阀，16-花岗岩贴面，17-防雨雪百叶窗，18-预制盖板，181-橡皮带，182-螺栓，183-聚硫密封胶，19-防坠网，20-自动液压井盖，21-爬梯，22-过梁，23-第二投料口，24-第三投料口，25-第一轻质防火盖板，26-第二轻质防火盖板，27-侧墙，28-污水舱，29-第四投料口。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，当组件被称为“固定于”另一个组件，它可以直接在另一个组件上或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中组件。当一个组件被认为是“设置于”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

实施例1

一种综合管廊组合节点的施工方法，包括如下步骤：

(1)地下管线迁改，场地平整；若基坑一侧存在边坡，则应先施工边坡，待边坡防护完成且稳定后，按照监控测量要求布设监测点，完成初始数据采集；

(2)施工钢板桩。

(3)逐层开挖到基坑底，并及时架设各道的内支撑；支撑施工严禁超挖，土方开挖超过支撑基底以下0.5米之前必须架设或浇筑完成该道支撑。且基坑开挖后，还应在基坑内设置排水沟和集水井。

(4)施工综合管廊组合节点的下层结构(即管廊层结构)。

(5)待节点下层结构强度达到设计强度的95％后，逐步回填至中板标高，并在中板等高位置设置c20素砼传力带，以使c20素砼传力带与中板共同作用形成刚性铰。

(6)施工综合管廊组合节点的上层(即转换层)侧墙结构，待转换层侧墙结构强度达到设计强度的95％后进行回填施工。

(7)拆除顶部支撑，并施工完成综合管廊组合节点转换层顶板结构。

(8)回填剩余土方并拔除钢板桩，恢复路面或种植草皮绿化。

本实施例中，基坑支护形式采用钢板桩与内支撑结合的基坑支护形式。当然其他实施例中，还可以采用1:0.5放坡开挖与挂网喷砼结合的基坑支护形式、1:1放坡开挖与挂网喷砼的基坑支护形式或围护桩与内支撑结合的基坑支护形式。当基坑支护与道路同步施工且无高边坡时，采用放坡开挖与挂网喷砼结合的基坑支护形式；当道路已施工且开挖深度不超过9米时，采用钢板桩与内支撑结合的基坑支护形式；当道路已施工且开挖深度大于9米时，采用围护桩与内支撑结合的基坑支护形式。且还根据地质情况和周围的环境来选用不同的支护形式。

以下对各个基坑支护形式进行介绍

钢板桩与内支撑结合的基坑支护形式

对于靠近高边坡的段落支护形式采用v型钢板桩支护，钢板桩悬臂高度不大于7米，嵌固长度不小于5米，钢板桩应预留高出原地面0.5米以便拔插施工，坡顶采用1:1放坡开挖，h根据纵断面确定；h小于1米时，直接放坡处理，对于h大于1米且小于3.5米时，对开挖面进行挂网喷砼封闭处理，h不得大于3.5米；内支撑为施工钢板桩后，逐层开挖基坑，边开挖边在基坑内架设钢支撑，直到挖至坑底，浇筑素混凝土垫层，浇筑混凝土底板。设置一道钢支撑，钢支撑均采用钢管(壁厚16mm)，钢支撑端头与2h400型钢围檩连接；钢支撑两端应采用花篮螺栓固定，采取其他有效措施防止支撑坠落。若原地面低于回填标高时，应先在基坑外侧回填至回填标高后再进行基坑施工，以保证支撑两侧土压平衡。基坑顶靠近边坡一侧和基坑底设置截排水沟。

开挖后要求其地基承载力基本容许值满足承载力设计要求，若不满足承载力设计要求，需进行处理。开挖过程做好对基坑专项监控量测工作，钢支撑设计预应力为50kn，可根据监控量测数据适时调整预应力值。回填后对回填面采用草皮护面。开挖时支撑需及时架设，且确保连接牢固并禁止碰撞支撑；支撑施工严禁超挖，土方开挖超过支撑基底以下0.5米之前必须架设或浇筑完成该道支撑；支撑需严格按图布置。支撑应待顶板施工完毕且达到设计强度的80％后再予拆除。

1:0.5放坡开挖与挂网喷砼结合的基坑支护形式

管廊开挖边坡坡率为1:1，每级坡高为6米，并设置2米宽平台；坡面设置长4.0米的土钉，挂间距20×20cm钢筋网，喷射10cm厚的c20砼防护，锚杆按梅花形布置。对于深度小于5米的基坑，边坡防护可根据基坑实际开挖情况取消土钉。边坡应根据实际开挖情况，视其稳定性，增减锚杆。开挖过程做好对基坑专项监控量测工作。

1:1放坡开挖与挂网喷砼的基坑支护形式

管廊开挖边坡坡率为1:0.5，每级坡高为8米，并设置2米宽平台，挂间距20×20cm钢筋网，喷射10cm厚的c20砼防护，锚杆按梅花形布置。

围护桩与内支撑结合的基坑支护形式

本支护类型采用围护桩+内支撑段基坑支护形式，钢筋砼冠梁截面为bxh＝1000x1000，冠梁采用c30混凝土，冠梁保护层厚度取50mm。内支撑为施工围护桩后，逐层开挖基坑，边开挖边在基坑内架设钢支撑，直到挖至坑底，浇筑素混凝土垫层，浇筑混凝土底板。内支撑采用三道，第一、二、三道为均钢支撑，钢支撑均采用钢管(壁厚16mm)，钢支撑端头与2h400型钢围檩连接(第一道钢支撑不需要钢围檩)；钢支撑两端应采用花篮螺栓，采取其他有效措施防止支撑坠落。钢支撑纵向水平间距为4米。竖向间距如图所示，且冠梁顶相对原地面标高不得大于2.0米。

开挖时支撑需及时架设，且确保连接牢固并禁止碰撞支撑；支撑施工严禁超挖，土方开挖超过支撑基底以下0.5米之前必须架设或浇筑完成该道支撑；支撑需严格按图布置。第三道支撑应待管廊侧墙施工完毕且达到设计强度的80％后再予拆除；第二道和第一道支撑应待回填至支撑下方两米处再予拆除。开挖过程做好对基坑专项监控量测工作。回填后对回填面采用草皮护面。基坑内桩间采用挂间距20cm钢筋网，喷射10cm厚的c20砼防护。钢支撑预加轴力50kn。

步骤(2)中，钢板桩的施工可采用螺旋钻静压植桩工法或振动法，本实施例中采用螺旋钻静压植桩工法。所述螺旋钻静压植桩工法的植桩步骤为：

(1)安装镭射仪的支架，用于确定钢板桩的轴线；

(2)根据钢板桩的轴线开挖导向沟，在沟槽边设置导向架，并在导向架上标出钢板桩插入位置；

(3)初期压入：

a.1在计划法线上水平设置反作用力基座；

a.2吊装静压植桩机和反力配重；

a.3组装螺旋钻装置；

a.4压入初期反力桩(n＝4～5根)；

a.5吊走反作用力基座和反力配重；

(4)后期压入：

b.1采用螺旋钻预掘；

b.2拔出螺旋钻装置；

b.3将钢板桩吊入静压植桩机的夹头内；

b.4确认压入的钢板桩的垂直度及计划法线；

b.5同时压入螺旋钻和钢板桩；

b.6压入至获得足够的支撑后，静压植桩机自走；

b.7将钢板桩压至设计标高，即可。

对第二根钢板桩进行施工时，重复b.1～b.7步骤。

围护桩(也叫钻孔灌注桩)的施工要求为：

(1)桩位偏差、轴线和垂直轴线方向不宜大于50mm，桩身垂直度偏差不宜大于0.3％。

(2)围护桩可采用泥浆护壁法施工，必要时可采用钢套筒护壁；钻孔桩清孔后必须控制桩底浮渣厚度不大于100mm。

(3)钢筋笼宜分段制作，在起吊、运输、安装中应采取措施防止变形，吊点宜设于加强箍筋部位，分段沉放时，纵筋的连接必须采用焊接，要特别注意焊接质量，钢筋焊接接头连接区段的长度为35d且不小于500mm，同一截面上接头数量不大于50％。

(4)钻孔灌注桩应采取隔桩施工，并应在灌注混凝土24h后且相邻桩体混凝土达到70％以上设计强度后，方可成孔施工。

(5)沉放钢筋笼时，上下节主筋须对正连接牢固，并经检查合格后，方可继续下沉。

(6)混凝土灌注中，导管应始终埋在混凝土中，严禁导管提出混凝土面；导管应保持埋入混凝土浇筑面以下2～3m，一次提管不得超过6m，应防止钢筋笼上浮。由于桩顶部分混凝土与泥浆混杂，质量受到影响，混凝土实际灌注量应比设计桩顶标高高出不少于500mm。

(7)桩受力钢筋的混凝土保护层厚度为70mm，其厚度偏差不宜大于10mm。

(8)钢筋笼直径偏差不宜大于10mm，钢筋笼长度偏差不宜大于50mm，主筋间距偏差不宜大于10mm，箍筋间距偏差不宜大于20mm。

(9)须预埋锚筋的围护桩，必须根据设计图在钢筋笼上预埋并定位准确。

(10)围护桩施工测放桩位时，应充分考虑好施工误差、喷射混凝土层和外包防水层厚度，做适当外放，确保桩位不侵限。

(11)在淤泥层、砂层中施工时，为防止槽壁出现失稳现象，应根据地质条件选用合理的泥浆配比，必要时刻加大泥浆比重，掺加膨润土。

(12)钢筋笼宜整体吊装，钢筋笼吊放应严格保证预埋件高程，钢筋笼入槽后至浇注混凝土时总停置时间不应超过4小时。

(13)冠梁施工前，应将围护桩顶部的疏松混凝土凿除清理干净，桩顶以上出露的钢筋长度应达到设计要求，保证冠梁与围护桩连接牢固。

(14)施工完成的混凝土灌注桩需采用低应变动测法检测桩身完整性，检测数量不宜少于总桩数的20％，且不得少于5根；当根据低应变动测法判定的桩身完整性为ⅲ类或ⅳ类时，应采用钻芯法进行验证，并应扩大低应变动测法检测的数量。

所述的内支撑为施工钢板桩或围护桩后，逐层开挖基坑，边开挖边在基坑内架设钢支撑，直到挖至坑底，浇筑素混凝土垫层，浇筑混凝土底板；所述钢支撑均采用壁厚为16mm的钢管，钢支撑端头与钢围檩垂直连接；且钢支撑两端采用花篮螺栓固定。

管廊节点支护段基坑支撑拆除和回填要求

对于管廊节点支护段基坑支撑拆除顺序应按照明挖段施工工序(节点段)要求进行，为了保证节点段基坑施工安全，应在中板位置设置c20素砼传力带作为管廊结构与支护结构之间可靠的传力体系，从而形成刚性铰。同时应待组合节点转换层结构侧墙施工并完成回填后才予拆除顶部钢支撑。必要时应在组合节点转换层结构侧墙架设临时支撑。支撑拆除时应加密监测坡率，尤其注意相邻支撑内力变化和基坑变形情况，发现异常情况应采取应急措施并及时通知各单位。

本发明中，所施工的综合管廊组合节点，请同时参见图1至图6(其中，图4为图1-图3中1-1处的切面图，图5为图1-图3中2-2处的断面图，图6为图1-图3中3-3处的断面图)，包括由下往上依次设置的底板、中板和顶板，所述底板和中板之间为管廊层1，所述底板和中板通过管廊层1的侧墙连接。所述中板和顶板之间为转换层，所述中板和顶板通过转换层的侧墙连接。所述管廊层1内包括并列设置的燃气舱2、综合舱3和电力舱4，所述转换层设于所述综合舱3和电力舱4的正上方，所述转换层的顶板上间隔设有过梁22，以防止局部受力过大时对转换层带来安全隐患。所述转换层包括水平设置的设备间5、通风转换层6和投料转换层7，所述设备间5、通风转换层6和投料转换层7的顶部分别设有逃生口8、第一通风口9和第一投料口10，其中第一通风口9和第一投料口10均高于地面，以防止雨水倒灌。第一投料口10也可兼做风机和管线投料使用，即可以开启重复使用。所述设备间5和所述通风转换层6之间通过常闭防火门11阻隔，所述通风转换层6和所述投料转换层7之间通过第一防火卷帘门12阻隔。所述综合舱3和电力舱4均分别通过常闭防火门分为两个防火分区，每一防火分区的顶部均开设有一第二通风口13，四个所述第二通风口13均通过所述通风转换层6与所述第一通风口9连通。本发明通过设计通风转换层6使综合舱3和电力舱4的所有防火分区共用一个总通风口(第一通风口9)，可有效减少露出地面的通风口数量，减少了地面的突起，改善了交通的同时，还美化了周边环境。每一所述第二通风口13上均安装有一风机14，每一所述风机14的底座处均配置有一远控电动防烟防火阀15，起到隔绝多舱之间独立防火区间的作用。本实施例中的风机为屋顶式风机。

进一步地，逃生口8上设有防坠网19和可远程遥控的自动液压井盖20，防坠网19位于自动液压井盖20的下方。所述电力舱4内设有一爬梯21，所述中板上位于所述设备间5的底部开设有通孔(图未示)，所述爬梯21通过所述通孔延伸至所述逃生口8。即由爬梯21和逃生口8构成逃生通道。且为了达到独立防火、安全防火的目的，所述通孔上还盖设有第一轻质防火盖板25，爬梯21穿过第一轻质防火盖板25延伸至所述逃生口8。逃生口8也兼做工作人员出入口，用于逃生的同时也用于工作人员平时及紧急情况下进去综合管廊。由于逃生通道很深，为防止突然坠落，固设置防坠网19，以保证安全。此外，采用自动液压井盖20，可防止未经许可的人员偷盗井盖，或擅自进入管廊层1，而管廊内部人员可轻松打开井盖逃生、出入等。爬梯21为垂直钢爬梯，这一简易构造，具有不占用管廊内的宝贵空间的作用。

第一通风口9的顶部为花岗岩贴面16，所述第一通风口9的四周设有防雨雪百叶窗17和防虫网(图未示)，防雨雪百叶窗17位于防虫网外，防雨雪百叶窗17和防虫网可同时起到通风、防虫、防盗的作用。本实施例中，防雨雪百叶窗17为厚度为1.4mm的铝合金，防虫网为钢丝网且防虫网的孔眼为10×10mm。第一通风口9设为风井造型，其有效通风面积不小于4.5平方米。

第一投料口10上盖设有预制盖板18。预制盖板18的底部还设有橡皮带181，预制盖板18通过螺栓182螺帽及橡皮带181拧紧，这一设置起到防盗、防水的作用，再通过聚硫密封胶183对预制盖板18与第一投料口10的边缘接触处进行密封，起到防水作用，如图7。

所述投料转换层7的底部间隔开设有第二投料口23和第三投料口24，所述第二投料口23与所述综合舱3连通，所述第三投料口24与所述电力舱4连通。所述第二投料口23和第三投料口24上均盖设有第二轻质防火盖板26，第二轻质防火盖板26平时为关闭状态(即盖上)，在需投料使用时才打开。本实施例中，第二轻质防火盖板26采用玻璃钢盖板，承重不小于5kpa。第一投料口10相当于一总投料口，本发明通过一个总的外露地面的投料口投料后，再通过投料转换层7转给各舱，对各舱投料口(如第二投料口23和第三投料口24)投料，可以大大减少露出地面的投料口的数量，进一步减少了地面的突起，改善了交通，美化了周边环境。

进一步地，所述投料转换层7内还设有第二防火卷帘门73，以起到分割防火区间的作用，即将所述投料转换层7分成第一防火区间71和第二防火区间72。该第二防火卷帘门73平时为关闭状态，投料时开启即可。所述第二投料口23位于所述第一防火区间71的底部，所述第三投料口24位于所述第二防火区间72的底部。

进一步地，所述转换层的侧墙27上铺设有湿铺防水卷材和细石混凝土保护层。所述湿铺防水卷材包括底部隔离膜层、材料层、位于所述材料层上面和下面的粘胶层和顶部隔离膜层。所述材料层包括含镀锌层的高分子膜层、热塑性弹性体层、聚酯纤维布和玻璃纤维布。所述粘胶层主要由以下重量份的成分制成：改性沥青28份、环烷酸丁酯增塑剂8份、季戊四醇双亚磷酸酯抗氧化剂6份和氢氧化铝阻燃剂5份。

所述改性沥青主要由以下重量份的原料制成：沥青16份、橡胶粉15份、环氧树脂15份、有机硅乳液10份、聚丙烯酸酯6份、硬脂酸4份、铝酸脂4份、聚乙烯醇3份、氧化铝2份和超细碳酸钙1份。该改性沥青的制备方法包括如下步骤：

(1)称取上述重量份的原料；

(2)将沥青置入搅拌罐中，加热至130℃，再将橡胶粉、环氧树脂、有机硅乳液、聚丙烯酸酯和硬脂酸加入，升温至160℃，搅拌1小时，得熔融物；

(3)将氧化铝研磨，过300目筛，再与超细碳酸钙混合均匀，得无机粉体；

(4)将上述无机粉体、铝酸脂和聚乙烯醇加入至上述熔融物中，混合搅拌，搅拌的同时加入pvdf，搅拌均匀，即得。

所述底部隔离膜层和顶部隔离膜层均为聚乙烯薄膜。

所述的细石混凝土保护层所使用的混凝土为防水混凝土，所述防水混凝土的强度等级为c35，抗渗等级为p8。所述防水混凝土中所选用的水泥为低水化热水泥，所述低水化热水泥的细度不超过350m²/kg。本实施例中所述低水化热水泥的细度为300m²/kg。所述防水混凝土中掺入抗裂硅质防水剂掺量为凝胶材料用量的5％，胶凝材料的用量不小于300kg/m²，且不大于400kg/m²(包括掺合料和外加剂)。本实施例中，胶凝材料的用量为356kg/m²。所述防水混凝土中氯离子含量不超过胶凝材料总量的0.1％；所述防水混凝土的骨料的空隙率不超过40％，且入泵坍落度控制在120mm±20。本实施例中，所述防水混凝土中氯离子含量为胶凝材料总量的0.08％；所述防水混凝土的骨料的空隙率为37％，且入泵坍落度控制在120mm±10。

实施例2

本实施例中，除所述综合管廊组合节点结构还包括设于管廊1内的污水舱28及转换层的侧墙27上的湿铺防水卷材的成分外，其他均与实施例1相同。

本实施例中，如图8，所述综合管廊组合节点结构还包括设于管廊1内的污水舱28，所述污水舱28与所述燃气舱2、综合舱3和电力舱4并列设置，所述转换层设于所述综合舱3、电力舱4和污水舱28的正上方，所述污水舱28也分为两个防火分区，每一防火分区的顶部也开设有一第二通风口13，所述第二通风口13均通过所述通风转换层6与所述第一通风口9连通。所述投料转换层7的底部还设有第四投料口29，所述第四投料口29与所述污水舱28连通。

所述湿铺防水卷材包括底部隔离膜层、材料层、位于所述材料层上面和下面的粘胶层和顶部隔离膜层。所述材料层包括高分子叠压膜层、热塑性弹性体层和玻璃纤维布。所述粘胶层主要由以下重量份的成分制成：改性沥青55份、柠檬酸酯增塑剂15份、季戊四醇双亚磷酸酯抗氧化剂12份和氢氧化铝阻燃剂12份。

所述改性沥青主要由以下重量份的原料制成：沥青32份、橡胶粉30份、环氧树脂25份、有机硅乳液18份、聚丙烯酸酯12份、硬脂酸10份、铝酸脂8份、聚乙烯醇8份、氧化铝6份和超细碳酸钙5份。该改性沥青的制备方法包括如下步骤：

(1)称取上述重量份的原料；

(2)将沥青置入搅拌罐中，加热至140℃，再将橡胶粉、环氧树脂、有机硅乳液、聚丙烯酸酯和硬脂酸加入，升温至175℃，搅拌2小时，得熔融物；

(3)将氧化铝研磨，过300目筛，再与超细碳酸钙混合均匀，得无机粉体；

(4)将上述无机粉体、铝酸脂和聚乙烯醇加入至上述熔融物中，混合搅拌，搅拌的同时加入pvdf，搅拌均匀，即得。

所述底部隔离膜层和顶部隔离膜层均为聚氯乙烯薄膜。

实施例3

本实施例中，除湿铺防水卷材的成分外，其他均与实施例1相同。

所述湿铺防水卷材包括自下而上的底部隔离膜层、材料层、粘胶层和顶部隔离膜层。所述材料层包括含镀锌层的高分子膜层、热塑性弹性体层和聚酯纤维布。所述粘胶层主要由以下重量份的成分制成：改性沥青35份、环烷酸丁酯增塑剂12份、季戊四醇双亚磷酸酯抗氧化剂8份和氢氧化铝阻燃剂8份。

所述改性沥青主要由以下重量份的原料制成：沥青25份、橡胶粉22份、环氧树脂20份、有机硅乳液15份、聚丙烯酸酯8份、硬脂酸6份、铝酸脂5份、聚乙烯醇4份、氧化铝3份和超细碳酸钙2份。该改性沥青的制备方法包括如下步骤：

(1)称取上述重量份的原料；

(2)将沥青置入搅拌罐中，加热至135℃，再将橡胶粉、环氧树脂、有机硅乳液、聚丙烯酸酯和硬脂酸加入，升温至170℃，搅拌1.5小时，得熔融物；

(3)将氧化铝研磨，过300目筛，再与超细碳酸钙混合均匀，得无机粉体；

(4)将上述无机粉体、铝酸脂和聚乙烯醇加入至上述熔融物中，混合搅拌，搅拌的同时加入pvdf，搅拌均匀，即得。

所述底部隔离膜层和顶部隔离膜层均为聚酯薄膜。

本发明的综合管廊组合节点中，通过对转换层的侧墙进行铺设湿铺防水卷材、细石混凝土保护层等防水处理，所铺设的湿铺防水卷材包括底部隔离膜层、材料层、位于所述材料层上面和下面的粘胶层和顶部隔离膜层,粘胶层的改性沥青中，通过在沥青、橡胶粉和树脂组成的主料中添加有机硅乳液、聚丙烯酸酯和硬脂酸，有机硅乳液、硬脂酸与聚丙烯酸酯优化混合后形成的乳液改善了聚丙烯酸酯的抗拉性能，提高了改性沥青的粘度，进而提高了所铺设的湿铺防水卷材防水性和耐用性；添加氧化铝和超细碳酸钙组成的无机粉体，不仅适当提高了改性沥青的填充率和硬度，还改善了抗冲击强度的增韧效果及加工过程中的粘流性；最后通过添加铝酸脂，促进了各原料成分的粘合，进一步提高了改性沥青的抗冲强度。通过这些成分的相互作用，最终提高了粘胶层的粘合度、耐用性等性能，使湿铺防水卷材中的各层材料粘接性良好、湿铺防水卷材力学性能良好,提高了湿铺防水卷材的防水性和耐用性。

对比例

该对比例的综合管廊组合节点结构中，除所采用的湿铺防水卷材为sbs改性沥青防水卷材外，其他均与实施例1相同。

申请人对上述各实施例和对比例的湿铺防水卷材的防水性和拉伸性能进行检测,结果如表1所示:

表1

通过上述表格的数据可知,本发明各实施例的湿铺防水卷材的不透水性和拉伸性能均优于sbs改性沥青防水卷材,表明本发明的湿铺防水卷材的防水效果和耐用性良好,使得本发明综合管廊防水结构的防水效果良好，且使用寿命较长。