一种同相异相路面成槽方法及装置与流程

本发明属于汽车检测路面领域，具体涉及一种同相异相路面成槽方法及装置，特别适用于在汽车试验场及整车制造厂内对汽车的振动噪音及异响进行检验的场地。

背景技术：

汽车试验场是汽车制造和开发的必要手段，许多研发和试验都需要汽车试验场来完成，它为新品开发提供各种特殊道路耐久试验和性能测试。此外，整车制造厂内也建有检验路，以检验下线新车的质量隐患，通过发现、消除和预防问题，提高用户的满意水平。同相异相路作为汽车试验场和厂内检验路的一种常见路面，用来测试汽车的振动噪音及各种异响问题，该路面对齿槽的几何尺寸要求十分严格，以便获得准确的检测数据。由于其施工质量的好坏直接影响到检测结果，这就对工艺提出了很高的要求。传统的施工工艺存在着定位复杂、形成齿槽深度不一、间距不等、棱角缺损、成槽工艺复杂等缺陷，难以满足汽车测试的严苛要求。于是业内急需一套快捷、有效、成本较低、操作简便的同相异相路面的成槽装置及施工方法出现，在有效地避免原有缺陷的同时，还能大大提升效率。

技术实现要素：

为解决上述问题，本发明提供一种同相异相路面成槽方法及装置，该装置结构简单，制作方便，使用时每个施工节段只需一次定位即可形成全部齿槽，无需单独为每个齿槽进行定位，节省大量时间，极大的提高成槽效率，加快施工速度；同时形成的齿槽质量可靠，外形美观，几何尺寸准确，长度、宽度、深度、间距等均能达到设计要求。

一种同相异相路面成槽方法，包括以下步骤：

步骤1：基层准备及放样

立模之前应对施工路段基层进行检查，表面要干净、无浮土，并复核基层标高、坡度及平整度，在验收合格后进行施工放样工作，每10m一桩，放出路面边桩，在桩上标出路面设计标高位置；

步骤2：钢模安装

路面两侧模板采用与路面等厚的钢模，钢模无缺损、有足够的钢度，钢模内侧和顶、底面均光洁、平整、顺直，钢模局部变形不得大于3mm，在安装模板时，按放线位置，先把模板安放在调平好的基层上，然后沿模板外侧用铁钎打入基层，固定模板，模板顶面用水准仪检查其高程，严格控制模板标高和平面位置，钢模安装完毕且经检查无误后，在其内侧面均匀涂刷一层便于拆模的隔离剂，在钢模侧面或顶面做好成槽装置的定位记号；

步骤3：混凝土浇筑与成型

在浇筑混凝土前，将基层清扫干净，并洒水润湿，然后将混凝土均匀摊铺在模板范围内，采用插入式振捣器按顺序插振，插点间距均匀，摊铺和振捣时避免与钢模发生碰撞，振捣时间以拌和物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥浆为准，对不平之处辅以人工补填找平，补填时选用较细的混合料原浆，在混凝土振捣过程中，应随时检查模板，如有下沉、变形或松动，应及时纠正；

步骤4：成槽装置就位

在混凝土面整平过后，给长向齿槽模板和短向齿槽模板涂刷隔离剂，按照钢模上的定位记号，将长向齿槽模板和短向齿槽模板缓慢就位至完全没入混凝土中为止，然后将纵梁固定在钢模上，同时将纵梁分别与长向齿槽模板和短向齿槽模板通过自攻螺钉固定，然后在纵梁的表面固定横梁，横梁两端固定在刚模上；

步骤5：模架分离

模架影响混凝土面收浆，松开横梁两端的固定件，松开纵梁上的自攻螺钉，将长向齿槽模板和短向齿槽模板与纵梁分离，待自攻螺钉全部松开后移走模架；

步骤6：整平饰面

采用人工抹面的方式进行混凝土表面修整，采用不易变形的直尺，紧贴路面两侧的钢模顶面进行找补精平，再用抹子将表面抹平，等混凝土表面收浆无泌水时，再作第二次精抹，以上工序在混凝土初凝前完成；

步骤7：养护

待混凝土凝固后应立即养护，采用覆盖养护毯洒水保湿养生方式，每天洒水保证覆盖物底部在养生期间始终处于潮湿状态，养护时间在达到混凝土抗弯拉强度的80%以上时结束，养护期满后将覆盖物清除，板面不留有痕迹；

步骤8：拆模

混凝土的抗压强度不小于8.0MPa时拆模，侧面的钢模拆卸时使用拔楔工具，严禁使用大锤强击拆卸钢模，使用充气装置给长向齿槽模板和短向齿槽模板的气孔充气脱离混凝土路面，即形成同相异相路面。

一种同相异相路面成槽的装置，包括钢模、模架、长向齿槽模板、短向齿槽模板和自攻螺钉，所述的模架由纵梁和横梁固定连接组成，所述的钢模固定在路面的基层上，钢模内分别铺设一列长向齿槽模板和一列短向齿槽模板，长向齿槽模板与短向齿槽模板的相邻端头横向水平距离为100mm，长向齿槽模板和短向齿槽模板的表面通过自攻螺钉与模架的纵梁连接，模架的横梁的两端固定在钢模上，长向齿槽模板、短向齿槽模板和钢模上涂刷隔离剂，长向齿槽模板和短向齿槽模板的上表面设置气孔。

所述的长向齿槽模板长2350mm、宽100mm、厚10mm，模板间中心间距300mm。所述的短向齿槽模板长950mm、宽100mm、厚10mm，模板间中心间距300mm。

所述的纵梁为40mm×40mm×5mm的角钢，纵梁长5m。

所述的横梁为30mm×60mm×2mm的矩形钢管，横梁长3.5m。

本发明与现有技术相比，有如下有益效果：

1、模板结构简单，制作方便，采用常规的材料加工组装而成，无需购置专业的工具设备；

2、成槽效率高，齿槽几何尺寸精确，装置上设有多个成槽模板，通过整体定位，能一次形成多个齿槽，施工效率高；

3、模架与齿槽模板采用可分离式的结构，能灵活组装、拆卸，模架影响混凝土面的收浆，采用分离式的结构，可方便混凝土面收光；

4、齿槽模板容易脱模，模板上设有气孔，待脱模时间成熟，充气即可脱模，不会造成棱角损坏等情况。

附图说明

图1为同相异相路面的平面示意图；

图2为同相异相路面的横向剖面示意图；

图3为同相异相路面的纵向剖面示意图；

图4为模板平面示意图；

图5为模板纵梁剖面示意图；

图6为模板横梁剖面示意图；

图7为自攻螺钉示意图。

图中：1-纵梁；2-横梁；3-长向齿槽模板；4-自攻螺钉；5-气孔；6-短向齿槽模板；7-同相异相路面。

具体实施方式

以下结合图1至图7对本发明的技术方案作进一步的详细描述。

实施例1：

如图4-6所示，一种同相异相路面成槽的装置，包括钢模、模架、长向齿槽模板3、短向齿槽模板6和自攻螺钉4，所述的模架由纵梁1和横梁2固定连接组成，所述的钢模固定在路面的基层上，钢模内分别铺设一列长向齿槽模板3和一列短向齿槽模板6，长向齿槽模板3与短向齿槽模板6的相邻端头横向水平距离为100mm，长向齿槽模板3和短向齿槽模板6的表面通过自攻螺钉4与模架的纵梁1连接，模架的横梁2的两端固定在钢模上，长向齿槽模板3、短向齿槽模板6和钢模上涂刷隔离剂，长向齿槽模板3和短向齿槽模板6的上表面设置气孔5。

所述的长向齿槽模板长2350mm、宽100mm、厚10mm，模板间中心间距300mm。所述的短向齿槽模板长950mm、宽100mm、厚10mm，模板间中心间距300mm。

所述的纵梁为40mm×40mm×5mm的角钢，纵梁长5m。

所述的横梁为30mm×60mm×2mm的矩形钢管，横梁长3.5m。

实施例2：

一种同相异相路面成槽装置及方法，包括以下步骤：

步骤1：基层准备及放样。

立模之前应对施工路段基层进行检查，表面要干净、无浮土，并复核基层标高、坡度及平整度，在验收合格后进行施工放样工作，每10m一桩，放出路面边桩，在桩上标出路面设计标高位置。

步骤2：钢模安装。

路面两侧模板采用与路面等厚的钢模，钢模应无缺损，有足够的钢度，内侧和顶、底面均光洁、平整、顺直，局部变形不得大于3mm。在安装模板时，按放线位置，先把模板安放在调平好的基层上，然后沿模板外侧用铁钎打入基层，固定模板。铁钎的间距以能保证模板在摊铺振捣混凝土时不致变形为宜。模板顶面经常用水准仪检查其高程，严格控制模板标高和平面位置。钢模安装完毕且经检查无误后，在其内侧面均匀涂刷一层隔离剂，以便于拆模。此外，还应在钢模侧面或顶面做好成槽装置的定位记号。

步骤3：混凝土浇筑与成型。

在浇筑混凝土前，将基层清扫干净，并洒水润湿。浇筑时安排专人指挥车辆卸料，将倾卸在路槽内的混凝土按摊铺厚度均匀地布满在模板范围内，同时还要避免与装置碰撞。摊铺均匀后，采用插入式振捣器按顺序插振，插点间距均匀，振捣时要避免与钢模发生碰撞。振捣时间以拌和物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥浆为准。对不平之处辅以人工补填找平，补填时选用较细的混合料原浆。在混凝土振捣过程中，应随时检查模板，如有下沉、变形或松动，应及时纠正。

步骤4：成槽装置就位。

在混凝土面整平过后，给长向齿槽模板3和短向齿槽模板6涂刷隔离剂，将纵梁1分别与长向齿槽模板3和短向齿槽模板6通过自攻螺钉4固定，然后在纵梁1的表面焊接横梁2，按照钢模上的定位记号，将装置缓慢就位，至长向齿槽模板3和短向齿槽模板6完全没入混凝土中为止，然后将横梁2两端固定在钢模上，防止移动。

步骤5：模架分离。

模架影响混凝土面收浆，松开横梁2两端的固定件，松开纵梁1上的自攻螺钉4，即可将长向齿槽模板3和短向齿槽模板6与纵梁1分离，待自攻螺钉4全部松开后移走模架。

步骤6：整平饰面。

长向齿槽模板3和短向齿槽模板6嵌在混凝土内，不宜使用机械抹光方式，故采用人工抹面的方式进行表面修整。采用不易变形的铝合金直尺，紧贴路面两侧的钢模顶面进行找补精平，再人工用抹子将表面抹平，等混凝土表面收浆无泌水时，再作第二次精抹。以上所有工序必须在混凝土初凝前完成。

步骤7：养护。

待混凝土凝固后应立即养护，采用覆盖养护毯洒水保湿养生方式。每天一般洒水4～6次，但必须保证在任何气候条件下，覆盖物底部在养生期间始终处于潮湿状态，以此确定每天洒水遍数。养护时间根据混凝土强度增长情况而定，应在达到混凝土抗弯拉强度的80%以上结束，一般宜为14～21天。养护期内禁止一切车辆行驶，养护期满后方可将覆盖物清除，板面不留有痕迹。

步骤8：拆模。

拆模时间应根据气温和混凝土强度增长情况确定，抗压强度不小于8．0MPa方可进行。侧面的钢模拆卸时宜使用专门的拔楔工具，严禁使用大锤强击拆卸钢模。长向齿槽模板3和短向齿槽模板6采用充气的方式脱模，使用充气装置给气孔5充气即可使嵌在混凝土路面内的长向齿槽模板3和短向齿槽模板6脱离，如图1—图3，即形成同相异相路面7。