一种道岔间隔铁的制作方法

本发明涉及道岔技术领域，尤其涉及一种道岔间隔铁。

背景技术：

间隔铁在道岔中主要起传力钢轨作用力、保持钢轨间距的作用，部分间隔铁兼具有鱼尾板连接钢轨的功能。由于间隔铁断面形状复杂，间隔铁以往采用整体铸造式，但其制造精度低、装配不便；随着高速铁路技术的飞速发展，对间隔铁的制造及装配精度要求不断提高，现有的制造方式在整体铸造式的基础上，又发展形成了整体焊接式。

现有的两种整体式间隔铁虽然保证了结构的整体强度，但在更换道岔伤损轨件时，由于更换空间受限(主要在道岔的可动心轨辙叉部分，高速道岔辙叉跟端间隔铁采用特殊粘接剂和钢轨粘接成一个整体)，若某根钢轨因伤损需要更换时，则需对道岔整体部件(可动心轨辙叉)进行更换，其操作不便、更换效率低，且养护成本高；同时，在整体式间隔铁存在制造误差时，将会对两侧钢轨的间距、轨底坡造成影响。目前的技术解决方案多采用在间隔铁鱼尾板和钢轨轨腰间安装调整片的方式调整钢轨间距，采用人工打磨鱼尾板轮廓的方式缓解间隔铁对钢轨轨底坡造成的影响，但上述方案操作复杂，工作量大，不利于现场养护。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种操作方便、工作效率高，且养护成本低的道岔间隔铁。

为解决上述技术问题，本发明提出的技术方案为：

一种道岔间隔铁，包括两钢轨连接板及中间连接组件，所述中间连接组件包括分设于两钢轨连接板上的凹形连接件及凸起连接件，所述凸起连接件与凹形连接件插接配合，并通过螺栓连接件相互连接，所述凹形连接件及凸起连接件上设有供螺栓连接件穿过的贯穿孔，所述贯穿孔与所述螺栓连接件之间留有保证凹形连接件与凸起连接件能够相对运动的间隙。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述螺栓连接件为两组或三组，多组所述螺栓连接件沿所述凸起连接件的长度方向并排布置。

所述贯穿孔与所述螺栓连接件之间的间隙为1～5㎜。

所述中间连接组件至少为两组，多组所述中间连接组件沿钢轨连接板的长度方向依次设置。

所述螺栓连接件包括螺栓、螺母及垫片，所述垫片套设于所述螺栓上，所述螺栓穿过凹形连接件及凸起连接件与螺母紧固连接。

所述螺栓螺杆的长度大于所述凹形连接件的供螺栓连接件穿设方向的长度。

所述凹形连接件由两侧板和连接两侧板的背板组成，所述背板与钢轨连接板连接，所述凸起连接件插设于所述两侧板之间，所述贯穿孔设于两侧板上。

所述凸起连接件通过安装板与钢轨连接板连接。

所述钢轨连接板的钢轨连接面与所述钢轨轨腰的表面适配。

所述钢轨连接板设有用于穿设紧固件连接钢轨的多个连接孔，多个所述连接孔沿钢轨连接板的长度方向依次设置。

与现有技术相比，本发明的优点在于：

本发明的中间连接组件包括插接配合的凹形连接件、凸起连接件，以及连接凹形连接件与凸起连接件的螺栓连接件，在需更换损坏轨件时，通过拆卸螺栓连接件、分离凹形连接件与凸起连接件的方式即可快速更换轨件，有效避免了整体式间隔铁造成的无法单独更换伤损轨件，而不得不整体更换道岔大型部件(如可动心轨辙叉)的问题；且采用插接及螺栓连接件连接的方式优化了间隔铁的受力结构，即本发明在保证间隔铁整体强度的同时，可快速方便的更换轨件，其大大减少了养护成本。同时，凹形连接件及凸起连接件的贯穿孔与螺栓连接件之间留有间隙，其使得凹形连接件与凸起连接件可相对移动或转动一定角度，从而可实现两钢轨连接板之间的间距及角度调整。即本发明通过间隙可快速精调两侧钢轨的间距，且在钢轨存在轨底坡时可快速调整钢轨连接板与钢轨轨腰的接触关系以适应钢轨不同轨底坡需求，其避免了采用调整片、人工打磨方式操作复杂的问题，其操作方便、工作效率高。

附图说明

在下文中将基于实施例并参考附图来对本发明进行更详细的描述。其中：

图1是本发明的结构示意图。

图2是本发明在具体应用中的结构示意图。

图3是本发明调整间隔铁间距的原理示意图。

图4是本发明调整轨底坡的原理示意图。

图5是本发明螺栓连接件与贯穿孔的位置关系示意图。

图6是本发明凹形连接件与钢轨连接板的位置关系示意图。

图7是本发明凸起连接件与钢轨连接板的位置关系示意图。

图8是本发明螺栓连接件的结构示意图。

图中各标号表示：

1、钢轨连接板；11、连接孔；12、钢轨连接面；2、中间连接组件；21、凹形连接件；211、侧板；212、背板；22、凸起连接件；221、安装板；23、螺栓连接件；231、螺栓；232、螺母；233、垫片；24、贯穿孔；25、间隙；3、钢轨。

具体实施方式

下将结合说明书附图和具体实施例对本发明做进一步详细说明，但并不因此而限制本发明的保护范围。

如图1和图2所示，本实施例的道岔间隔铁，包括两钢轨连接板1及中间连接组件2。其中，钢轨连接板1为鱼尾板，两钢轨连接板1分别与对应一侧的钢轨3连接；中间连接组件2设于两钢轨连接板1之间，用于连接两钢轨连接板1。本实施例中，中间连接组件2包括凹形连接件21、凸起连接件22及螺栓连接件23。其中，凹形连接件21及凸起连接件22分设于两钢轨连接板1上，凸起连接件22与凹形连接件21为插接配合；螺栓连接件23穿设于凹形连接件21、凸起连接件22之间，用于连接凹形连接件21与凸起连接件22。凹形连接件21及凸起连接件22上设有供螺栓连接件23穿过的贯穿孔24，贯穿孔24与螺栓连接件23之间留有间隙25，间隙25使得凹形连接件21与凸起连接件22可相对移动或转动一定角度。

本发明的中间连接组件2包括插接配合的凹形连接件21、凸起连接件22，以及连接凹形连接件21与凸起连接件22的螺栓连接件23，在需更换损坏轨件时，通过拆卸螺栓连接件23、分离凹形连接件21与凸起连接件22的方式即可快速更换轨件，有效避免了整体式间隔铁需整体更换道岔部件更换复杂的问题；且采用插接及螺栓连接件23连接的方式优化了间隔铁的受力结构，即本发明在保证间隔铁整体强度的同时，可快速方便的更换轨件，其大大减少了养护成本。同时，凹形连接件21及凸起连接件22的贯穿孔24与螺栓连接件23之间留有间隙25，其使得凹形连接件21与凸起连接件22可相对移动或转动一定角度，从而可实现两钢轨连接板1之间的间距及角度调整。即本发明通过间隙25可快速精调两侧钢轨3的间距，且在存在钢轨轨底坡时也可快速调整钢轨连接板1与钢轨轨腰的接触关系以适应钢轨不同轨底坡需求，其避免了采用调整片、人工打磨方式操作复杂的问题，其操作方便、工作效率高。

本实施例中，螺栓连接件23为两组，两组螺栓连接件23沿凸起连接件22的长度方向并排布置。采用两组螺栓连接件23在保证凹形连接件21与凸起连接件22可相对转动一定角度的同时，不会使凹形连接件21与凸起连接件22产生过大的相对转动，保证了间隔铁的可靠有效的工作。在其他实施例中，螺栓连接件23也可为三组。若螺栓连接件23为一组，凹形连接件21与凸起连接件22的转动角度将过大，其无法保证间隔铁的有效工作；若螺栓连接件23为四组或五组，由于螺栓连接件23彼此形成自锁，凹形连接件21与凸起连接件22的转动角度将非常小，其无法保证钢轨间距及钢轨连接板1与钢轨轨腰配合位置的有效调整。

本实施例中，凸起连接件22的贯穿孔24相应设置为两个；凹形连接件21的贯穿孔24设置为四个，且凹形连接件21的其中两个贯穿孔24与另两个贯穿孔24相对设置，两组螺栓连接件23穿过对应的贯穿孔24连接凹形连接件21与凸起连接件22。

如图3至图4所示，本实施例中，贯穿孔24与螺栓连接件23之间的间隙25为2㎜，其间隙25在保证凹形连接件21与凸起连接件22有效连接的同时，可有效调整两钢轨连接板1间的间距及角度，其有效消除了制造加工误差对两侧钢轨间距及轨底坡的影响。在其他实施例中，只要能够保证有效连接及钢轨间距、角度有效调整的间隙范围均应在本发明的保护范围内，间隙25一般设置为1～5㎜。

如图5所示，本实施例中，凹形连接件21与凸起连接件22相对转动角度为x，贯穿孔24与螺栓连接件23之间的间隙25为a，两相邻螺栓连接件23的间距为l，则x≈arctan(a/l)，即凹形连接件21与凸起连接件22的相对转动角度x根据间隙a、相邻螺栓连接件23的距离l确定。凹形连接件21与凸起连接件22的相对转动角度使得钢轨连接板1可存在一定的夹角，此时，间隔铁能适应钢轨3的不同轨底坡需求，其消除了加工误差对轨底坡造成的影响。

本实施例中，中间连接组件2为两组，两组中间连接组件2沿钢轨连接板1的长度方向设置。其进一步提高了钢轨间距及角度调整的可靠性。在其他实施例中，中间连接组件2的数量可根据钢轨3的实际需求进行设置，如中间连接组件2设置为一组或多组。

如图8所示，本实施例中，螺栓连接件23包括螺栓231、螺母232及垫片233。其中，垫片233套设于螺栓上231，螺栓231穿过凹形连接件21及凸起连接件22与螺母232紧固连接。本实施例中，螺栓螺杆的长度大于凹形连接件21的供螺栓连接件23穿设方向的长度，以保证螺母232与螺栓231的有效紧固连接。本实施例中，螺栓231为保证凹形连接件21与凸起连接件22可靠连接的高强度螺栓。

如图6所示，本实施例中，凹形连接件21由两侧板211和连接两侧板211的背板212组成。背板212与钢轨连接板1连接，凸起连接件22插设于两侧板211之间，贯穿孔24设于两侧板211上。如图7所示，本实施例中，凸起连接件22通过安装板221与钢轨连接板1连接。

本实施例中，钢轨连接板1的钢轨连接面12与钢轨轨腰的表面适配。钢轨连接板1的钢轨连接面12根据两侧钢轨轨腰的结构进行设计，使得道岔间隔铁可适用于道岔内部的不同位置，其通用性强。

本实施例中，钢轨连接板1设有三个连接孔11，多个连接孔11沿钢轨连接板1的长度方向依次设置，其用于穿设紧固件连接对应侧的钢轨3。在其他实施例中，连接孔11的数量可根据实际需求进行调整。

虽然已经参考优选实施例对本发明进行了描述，但在不脱离本发明的范围的情况下，可以对其进行各种改进并且可以用等效物替换其中的部件。尤其是，只要不存在结构冲突，各个实施例中所提到的各项技术特征均可以任意方式组合起来。本发明并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。