一种新型公路工程路肩修筑装置及其制备方法与流程

本发明涉及路况建筑
技术领域：
，具体涉及一种新型公路工程路肩修筑装置及其制备方法。
背景技术：
路肩通常指的是位于车行道外缘至路基边缘，具有一定宽度的带状部分，为保持车行道的功能和临时停车使用，路两侧或路中央的路肩，尤其是高速路、公路等上的路肩更重要的作用是防止车辆等由于失禁或碰撞导致碰撞在路肩上并撞坏路肩滚落到路外或进入另一个车道发生不可逆转的事故。而目前的路肩大多数的抗撞击能力较差，导致事故发生后出现人车无法救治或发生连环车祸等，因此，设计和研发一种抗撞击能力强的路肩极其重要，其能够防止很大潜在危险。技术实现要素：有鉴于此，本发明的目的是提供一种新型公路工程路肩修筑装置及其制备方法，解决了现有技术中存在的不足。本发明的目的是通过以下技术方案来实现：一种新型公路工程路肩修筑装置的制备方法，所述路肩修筑装置包括多个相互连接的圆筒形固定部，所述圆筒形固定部包括上下开口的圆柱形壳体以及填充于所述壳体内的填充部；所述方法包括以下步骤：步骤一、路肩修筑装置壳体的制备：(1)将两个两端开口的圆柱形筒竖直放置，两个圆柱形筒轴线重叠，则内部的圆柱形筒的外壁与外部的圆柱形筒的内壁之间的空间即为用于加工路肩修筑装置壳体的外壳填充空间，壳体中各处的厚度一致；(2)准备用于填充外壳填充空间的外壳填充料；(3)向安插了钢筋的外壳填充空间内浇灌外壳填充料；步骤二、路肩修筑装置中填充部的填充工艺：①在所述壳体内放置单元小格分割装置，该单元小格分割装置包括多个圆柱形的筒壳，多个筒壳为同轴心，且相邻两个筒壳之间的垂直距离不大于5cm，相邻两个筒壳之间均匀设有多个隔板以将单元小格分割装置分割成多个小格；②将填充主剂浇灌于单元小格分割装置内；③将单元小格分割装置取出，然后在填充主剂中均匀浇灌填充辅剂。进一步地，在步骤一的步骤(2)中，在外壳填充空间内竖直放置多根钢筋，然后再准备用于填充外壳填充空间的外壳填充料；步骤一还包括步骤(4)，具体为：(4)当外壳填充料成型后，将内外两侧的圆柱形筒取出来，然后在外壳填充料的外侧涂抹外壳强度辅助剂，当外壳填充料干燥凝固成型后便为路肩修筑装置的壳体。进一步地，所述填充主剂还包括c0.1～0.3份、si0.06～0.08份、ni0.06～0.08份；进一步地，所述外壳填充料中还包括c0.1～0.3份、ce0.01～0.03份、ni0.04～0.06份。进一步地，所述填充主剂中各种成分的重量份数包括：炉渣10～20份、水泥30～50份、石英砂15～25份、膨润土15～20份、二亚乙基三胺1～3份、硅烷偶联剂1～2份、戊二酸酐1～3份、环氧树脂4～8份、聚醛树脂5～10份、醇酸树脂5～10份、发泡剂1～2份和水40～200份。进一步地，所述填充辅剂中各种成分的重量份数包括：催化剂0.2～0.5份、二亚乙基三胺4～8份、聚氧乙烯二乙醇胺5～10份、3-异噻唑羧酸-5-氰基1～3份、硅烷偶联剂1～2份、月桂酰羟乙基磺酸钠10～15份、异构醇聚氧乙烯醚10～15份、偏苯三甲酸三辛酯5～10份、丁苯橡胶15～25份、聚氯乙烯15～25份、聚己二酸丙二醇酯10～15份。进一步地，所述外壳填充料中各种成分的重量份数包括：石英砂10～20份、石粉10～20份、水泥20～30份、钛酸钙5～10份、羧甲基纤维素4～8份、硅烷偶联剂1～2份、聚醛树脂4～8份、醇酸树脂4～8份和水10～100份。进一步地，所述外壳强度辅助剂的成分包括：丁苯橡胶10～20份、聚氯乙烯20～30份、聚己二酸丙二醇酯10～15份、异构醇聚氧乙烯醚4～8份、偏苯三甲酸三辛酯5～12份。进一步地，填充主剂的制备方法为：1)按配方比例称取各种成分的量，将环氧树脂、聚醛树脂、醇酸树脂在120～200摄氏度下搅拌20～30分钟，然后加入硅烷偶联剂，继续搅拌5～10分钟；逐渐降低温度，在5～15摄氏度下加入二亚乙基三胺和戊二酸酐，继续搅拌5分钟，然后升高温度至50～100摄氏度，然后在该温度下搅拌30～60分钟，得第一制剂；2)将发泡剂加入30～60度的温水中，然后加入石英砂和膨润土，搅拌均匀后，得第二制剂；3)在50～100摄氏度下将第一制剂和炉渣加入第二制剂中，搅拌均匀后，立即使用。进一步地，填充辅剂的制备方法为：按配方比例称取各种成分的量，将丁苯橡胶、聚氯乙烯、聚己二酸丙二醇酯在120～200摄氏度下搅拌20～30分钟，然后加入硅烷偶联剂，继续搅拌5～10分钟；然后加入3-异噻唑羧酸-5-氰基、月桂酰羟乙基磺酸钠、异构醇聚氧乙烯醚和偏苯三甲酸三辛酯，搅拌5～10分钟，逐渐降低温度，在60～80摄氏度下将催化剂、二亚乙基三胺和聚氧乙烯二乙醇胺加入，在该温度下搅拌反应40～60分钟，得填充辅剂，搅拌完成后按照步骤③中的方法将单元小格分割装置取出，然后在填充主剂的上方均匀浇灌填充辅剂。进一步地，所述外壳填充料的制备方法为：首先，按配方比例称取各种成分的量，将羧甲基纤维素、石粉、硅烷偶联剂、聚醛树脂和醇酸树脂在120～200摄氏度下搅拌20～30分钟，得第一半成品；其次，将石英砂、水泥、钛酸钙和水进行混合，混合均匀后，在继续搅拌的条件下将第一半成品倒入其中，搅拌10～20分钟，得待浇灌外壳填充料，然后按照步骤(3)中的方法将待浇灌外壳填充料浇灌至外壳填充空间中。进一步地，所述外壳强度辅助剂的制备方法为：按配方比例称取各种成分的量，然后将各种成分加入反应器中，并在120～200摄氏度下搅拌反应30～50分钟，得外壳强度辅助剂，并按照步骤(4)中的方法将所得到的外壳强度辅助剂涂抹或喷涂于基本成型的由外壳填充料构成的壳体的外表面。进一步地，若所述填充主剂还包括c、si和ni，则将c、si和ni在步骤3)中与第一制剂和炉渣一起加入第二制剂中。进一步地，若所述外壳填充料中还包括c0.1～0.3份、ce0.01～0.03份、ni0.04～0.06份，则将这三种成分按比例称取，然后与羧甲基纤维素、石粉、硅烷偶联剂、聚醛树脂和醇酸树脂一起加入制成第一半成品。进一步地，在步骤②中，当填充主剂成型率达到70～90％时，再取出单元小格分割装置取出，然后填充主剂的上方均匀向填充主剂上浇灌填充辅剂。进一步地，所述壳体的下端固定连接有多根向外倾斜的固定部，所述固定部的底部与壳体的底部于同一水平面，优选所述壳体与所述固定部之间的角度为10～60°，优选25～45°。进一步地，每平方米的壳体外表面上涂抹或喷涂100～300g的外壳强度辅助剂。进一步地，所述圆筒形固定部中，壳体的横截面面积与填充部的横截面面积的比例为：(1:2)～(2:1)。进一步地，在填充部，填充主剂与填充辅剂的质量比为：(10～100):1，优选(40～60):1。进一步地，所述单元小格分割装置中的筒壳和隔板的的厚度均为0.5～2mm。进一步地，所述催化剂包括二丁基锡二月桂酸酯、n,n-二甲基环己胺、n-乙基吗啉、n-甲基吗啉、n,n‘-二乙基哌嗪、三乙醇胺和dmea中的一种。一种新型公路工程路肩修筑装置，其包括上述制备方法中所述的路肩修筑装置。本发明主要具有的有益效果为：该装置的结构和方法使得路肩修筑装置具有非常优异的防抗击强度，单元小格分割装置具体结构的设置以及使用方法使其巧妙的应用与路肩修筑装置的制备中，将其取出后，其筒壳和隔板原来的位置处会有缝隙，填充主剂会稍微向缝隙处倾倒，但不会将缝隙堵严实，有助于填充辅剂与填充主剂的有效配合作用；而且，由于填充主剂的稍微倾倒使得有缝隙和没有缝隙的地方均容易被填充辅剂渗透；因此单元小格分割装置的设置同时具有两重作用，其目的均是增加填充辅剂的与填充主剂的彼此渗入性和相互作用效果，以使强度增加。在本发明中，外壳填充料中，硅烷偶联剂、聚醛树脂、醇酸树脂、羧甲基纤维素和钛酸钙能够进行相互作用，并能够与石英砂和水泥进行络合，形成一个抗撞击强度好的主体；在该壳体外喷涂外壳强度辅助剂，还能够使其与壳体中的成分作用，大大提高抗外力强度，从而使其应用后安全性极好。填充辅剂的加料顺序和反应温度较为重要，其能充分使填充辅剂中的物质间进行相互作用；且硅烷偶联剂和催化剂能够促进其他物质的相互作用效果，且得到对本发明有益的作用产物，催化剂还能在一定程度上增加与填充主剂的作用效果，月桂酰羟乙基磺酸钠、异构醇聚氧乙烯醚、偏苯三甲酸三辛酯和聚己二酸丙二醇酯还能够增加填充辅剂的渗透效果，并配合丁苯橡胶、聚氯乙烯以及其他成分的作用，使填充辅剂将填充主剂络合成一个有机的整体，强度高，抗撞击和碰撞能力强。填充主剂的加料顺序和反应温度较为重要，其能充分使第一制剂中的物质间进行相互作用，第一制剂中的物质间进行相应的作用后其分子能够较为均匀的分散在第二制剂中，且炉渣最后加入能够使其上的微孔还能够与填充辅剂进行配合作用；且起泡剂的使用也有利于填充辅剂与填充主剂的有效作用。总之，通过不同部件以及相应的组分之间的相互配合，实现了防撞击和防裂变效果极佳的目的，其在模拟测试和实际测试中，均表明其能够防止重型卡车时速200km/h的撞击；且通过实测发现，2年以后该路肩修筑装置的效果基本没变，时间更长的效果目前还没有测定，但依据经验以及理论研究可知，其能够长久应用，具有较强的实用价值。附图说明图1是本发明实施例所述的路肩修筑装置制备过程中的俯视图；图2是本发明实施例所述的路肩修筑装置的外部结构示意图；图3是本发明实施例所述的两个路肩修筑装置连接时的俯视图。在图中，1、圆筒形固定部，2、壳体，3、单元小格分割装置，4、固定部，5、连接柄，6、连接板，7、容纳腔，30、隔板，31、筒壳。具体实施方式下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。以下提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。实施例1一种新型公路工程路肩修筑装置的制备方法，所述路肩修筑装置包括多个相互连接的圆筒形固定部1，所述圆筒形固定部1包括上下开口的圆柱形壳体2以及填充于所述壳体2内的填充部；所述方法包括以下步骤：步骤一、圆筒形固定部1的壳体2的制备：(1)将两个两端开口的圆柱形筒竖直放置，两个圆柱形筒轴线重叠，则内部的圆柱形筒的外壁与外部的圆柱形筒的内壁之间的空间即为用于加工圆筒形固定部1的壳体2的外壳填充空间，两个圆柱形筒轴线重叠使得壳体2中各处的厚度一致；(2)然后在外壳填充空间内竖直放置多根钢筋；(3)向安插了钢筋的外壳填充空间内浇灌外壳填充料；(4)当外壳填充料成型后，将内外两侧的圆柱形筒取出来，然后在外壳填充料的外侧涂抹外壳强度辅助剂，当外壳填充料干燥凝固成型后便为圆筒形固定部1的壳体2；如图1所示。步骤二、圆筒形固定部1中填充部的填充工艺：①在所述壳体2所围绕形成的中央空间内放置单元小格分割装置3，该单元小格分割装置3包括多个圆柱形的筒壳31，多个筒壳同轴心，从而使其横截面图为多个同心圆的结构，且相邻两个筒壳31之间的垂直距离不大于5cm，如4cm或5cm，太宽影响填充部的最终抗撞击强度，相邻两个筒壳31之间的部分可成为隔板放置腔，在每个隔板放置腔内均匀设有多个隔板30以将单元小格分割装置3分割成多个小格，隔板30与同其连接的筒壳31处的切线垂直，如图1所示；②将填充主剂浇灌于单元小格分割装置3内；③将单元小格分割装置3取出，然后在填充主剂中均匀浇灌填充辅剂。优选的实施方式，所述单元小格分割装置3中的筒壳31和隔板30的的厚度均为0.5～2mm，如1mm或1.2mm，太厚则缝隙太大，导致填充辅剂的填充量太大，降低抗撞击强度，且填充辅剂量大增加成本；太薄则达不到应有的效果。优选的实施方式，在步骤二的步骤②中，当填充主剂成型率达到70～90％时，如85％时，再取出单元小格分割装置3取出，然后填充主剂的上方均匀向填充主剂上浇灌填充辅剂。成型率达到70～90％时，即取出单元小格分割装置3后，填充主剂基本成型，但也会稍微向有倾倒的现象，如单元小格分割装置3取出后，其筒壳31和隔板30原来的位置处会有缝隙，填充主剂会稍微向缝隙处倾倒，但不会将缝隙堵严实；因此，在该成型率下，由于填充主剂的稍微倾倒使得有缝隙和没有缝隙的地方均容易被填充辅剂渗透；因此单元小格分割装置3的设置同时具有两重作用，其目的均是增加填充辅剂的与填充主剂的彼此渗入性和相互作用效果，以使强度增加。优选的实施方式，如图2所示，所述壳体的下端固定连接有多根向外倾斜的固定部4，所述固定部4的底部与壳体的底部于同一水平面，优选所述壳体2与所述固定部4之间的角度为10～60°，优选25～45°，如35°，则大大增加了路肩修筑装置的防倾倒性等，固定部4为金属杆、钢筋或塑料管，且优选在塑料管里浇灌混凝土等以提高其强度。实施例2在实施例1的基础上，所涉及的外壳填充料、外壳强度辅助剂、填充主剂和填充辅剂的成分以及各种成分的量可包括但不限于一下任意一项。(一)、所述外壳填充料的成分以及各种成分的重量份数可包括：石英砂10份、石粉20份、水泥20份、钛酸钙10份、羧甲基纤维素4份、硅烷偶联剂2份、聚醛树脂4份、醇酸树脂8份和水10份；所述外壳强度辅助剂的成分以及各种成分的重量份数可包括：丁苯橡胶20份、聚氯乙烯20份、聚己二酸丙二醇酯15份、异构醇聚氧乙烯醚4份、偏苯三甲酸三辛酯12份；所述填充主剂的成分以及各种成分的重量份数包括：炉渣10份、水泥50份、石英砂15份、膨润土20份、二亚乙基三胺1份、硅烷偶联剂2份、戊二酸酐1份、环氧树脂8份、聚醛树脂5份、醇酸树脂10份、发泡剂1份和水200份；所述填充辅剂的成分以及各种成分的重量份数包括：催化剂0.2份、二亚乙基三胺8份、聚氧乙烯二乙醇胺5份、3-异噻唑羧酸-5-氰基3份、硅烷偶联剂1份、月桂酰羟乙基磺酸钠15份、异构醇聚氧乙烯醚10份、偏苯三甲酸三辛酯10份、丁苯橡胶15份、聚氯乙烯25份、聚己二酸丙二醇酯10份；(二)、所述外壳填充料的成分以及各种成分的重量份数包括：石英砂20份、石粉10份、水泥30份、钛酸钙5份、羧甲基纤维素8份、硅烷偶联剂1份、聚醛树脂8份、醇酸树脂4份和水100份；所述外壳强度辅助剂的成分以及各种成分的重量份数包括：丁苯橡胶10份、聚氯乙烯30份、聚己二酸丙二醇酯10份、异构醇聚氧乙烯醚8份、偏苯三甲酸三辛酯5份；所述填充主剂的成分以及各种成分的重量份数包括：炉渣20份、水泥30份、石英砂25份、膨润土15份、二亚乙基三胺3份、硅烷偶联剂1份、戊二酸酐3份、环氧树脂4份、聚醛树脂10份、醇酸树脂5份、发泡剂2份和水100份；所述填充辅剂的成分以及各种成分的重量份数包括：催化剂0.5份、二亚乙基三胺4份、聚氧乙烯二乙醇胺10份、3-异噻唑羧酸-5-氰基1份、硅烷偶联剂2份、月桂酰羟乙基磺酸钠10份、异构醇聚氧乙烯醚15份、偏苯三甲酸三辛酯5份、丁苯橡胶25份、聚氯乙烯15份、聚己二酸丙二醇酯15份。(三)、所述外壳填充料的成分以及各种成分的重量份数包括：石英砂17份、石粉13份、水泥27份、钛酸钙6份、羧甲基纤维素7份、硅烷偶联剂1.5份、聚醛树脂6份、醇酸树脂7份和水80份；所述外壳强度辅助剂的成分以及各种成分的重量份数包括：丁苯橡胶13份、聚氯乙烯27份、聚己二酸丙二醇酯13份、异构醇聚氧乙烯醚7份、偏苯三甲酸三辛酯7份；所述填充主剂的成分以及各种成分的重量份数包括：炉渣13份、水泥45份、石英砂18份、膨润土18份、二亚乙基三胺2份、硅烷偶联剂1.5份、戊二酸酐2份、环氧树脂6份、聚醛树脂8份、醇酸树脂7份、发泡剂1.5份和水180份；所述填充辅剂的成分以及各种成分的重量份数包括：催化剂0.3份、二亚乙基三胺7份、聚氧乙烯二乙醇胺7份、3-异噻唑羧酸-5-氰基2份、硅烷偶联剂1.5份、月桂酰羟乙基磺酸钠14份、异构醇聚氧乙烯醚13份、偏苯三甲酸三辛酯8份、丁苯橡胶18份、聚氯乙烯22份、聚己二酸丙二醇酯12份。(四)、所述外壳填充料的成分以及各种成分的重量份数包括：石英砂13份、石粉17份、水泥23份、钛酸钙8份、羧甲基纤维素5份、硅烷偶联剂1.5份、聚醛树脂7份、醇酸树脂5份和水100份；所述外壳强度辅助剂的成分以及各种成分的重量份数包括：丁苯橡胶18份、聚氯乙烯22份、聚己二酸丙二醇酯18份、异构醇聚氧乙烯醚5份、偏苯三甲酸三辛酯10份；所述填充主剂的成分以及各种成分的重量份数包括：炉渣18份、水泥35份、石英砂22份、膨润土16份、二亚乙基三胺2份、硅烷偶联剂1.5份、戊二酸酐2份、环氧树脂8份、聚醛树脂6份、醇酸树脂9份、发泡剂1.5份和水80份；所述填充辅剂的成分以及各种成分的重量份数包括：催化剂0.4份、二亚乙基三胺5份、聚氧乙烯二乙醇胺9份、3-异噻唑羧酸-5-氰基2份、硅烷偶联剂1.5份、月桂酰羟乙基磺酸钠12份、异构醇聚氧乙烯醚14份、偏苯三甲酸三辛酯6份、丁苯橡胶22份、聚氯乙烯18份、聚己二酸丙二醇酯14份；(五)、所述外壳填充料的成分以及各种成分的重量份数包括：石英砂15份、石粉15份、水泥25份、钛酸钙5份、羧甲基纤维素6份、硅烷偶联剂1.5份、聚醛树脂6份、醇酸树脂6份和水100份；所述外壳强度辅助剂的成分以及各种成分的重量份数包括：丁苯橡胶15份、聚氯乙烯25份、聚己二酸丙二醇酯15份、异构醇聚氧乙烯醚6份、偏苯三甲酸三辛酯8份。所述填充主剂的成分以及各种成分的重量份数包括：炉渣15份、水泥40份、石英砂20份、膨润土17份、二亚乙基三胺2份、硅烷偶联剂1.5份、戊二酸酐2份、环氧树脂7份、聚醛树脂7份、醇酸树脂8份、发泡剂1.5份和水100份；所述填充辅剂的成分以及各种成分的重量份数包括：催化剂0.3份、二亚乙基三胺6份、聚氧乙烯二乙醇胺8份、3-异噻唑羧酸-5-氰基(cas号：91319-29-8)2份、硅烷偶联剂1.5份、月桂酰羟乙基磺酸钠13份、异构醇聚氧乙烯醚13份、偏苯三甲酸三辛酯7份、丁苯橡胶20份、聚氯乙烯20份、聚己二酸丙二醇酯13份。优选的实施方式为，在以上项目(一)到(五)中，所述填充主剂还包括c0.1～0.3份、si0.06～0.08份、ni0.06～0.08份；优选c0.2份、si0.07份、ni0.07份。可进一步增强填充部的防抗撞击强度以及防裂变性。优选的实施方式为，所述外壳填充料中还包括c0.1～0.3份、ce0.01～0.03份、ni0.04～0.06份，优选c0.2份、ce0.02份、ni0.05份。可进一步增强壳体2的防抗撞击强度以及防裂变性。优选的实施方式为，所述催化剂包括二丁基锡二月桂酸酯、n,n-二甲基环己胺、n-乙基吗啉、n-甲基吗啉、n,n‘-二乙基哌嗪、三乙醇胺和dmea中的一种。实施例3在实施例2的基础上，填充主剂的制备方法如下所示：1)按配方比例称取各种成分的量，将环氧树脂、聚醛树脂、醇酸树脂在120～200摄氏度下搅拌20～30分钟，然后加入硅烷偶联剂，继续搅拌5～10分钟；逐渐降低温度，在5～15摄氏度下加入二亚乙基三胺和戊二酸酐，继续搅拌5分钟，然后升高温度至50～100摄氏度，然后在该温度下搅拌30～60分钟，得第一制剂；2)将发泡剂加入30～60度的温水中，然后加入石英砂和膨润土，搅拌均匀后，得第二制剂；3)在50～100摄氏度下将第一制剂和炉渣加入第二制剂中，搅拌均匀后，立即使用，即搅拌均匀后立即按照实施例1中的步骤②中的方法倒入单元小格分割装置内。若所述填充主剂还包括c、si和ni，则将c、si和ni在步骤3)中与第一制剂和炉渣一起加入第二制剂中；c、si和ni能够与其它一些成分进行络合，会显著增加填充主剂的强度和防撞效果。在本发明中，填充主剂的加料顺序和反应温度较为重要，其能充分使第一制剂中的物质间进行相互作用，第一制剂中的物质间进行相应的作用后其分子能够较为均匀的分散在第二制剂中，且炉渣最后加入能够使其上的微孔还能够与填充辅剂进行配合作用；且起泡剂的使用也有利于填充辅剂与填充主剂的有效作用。所述填充辅剂的制备方法为：按配方比例称取各种成分的量，将丁苯橡胶、聚氯乙烯、聚己二酸丙二醇酯在120～200摄氏度下搅拌20～30分钟，然后加入硅烷偶联剂，继续搅拌5～10分钟；然后加入3-异噻唑羧酸-5-氰基、月桂酰羟乙基磺酸钠、异构醇聚氧乙烯醚和偏苯三甲酸三辛酯，搅拌5～10分钟，逐渐降低温度，在60～80摄氏度下将催化剂、二亚乙基三胺和聚氧乙烯二乙醇胺加入，在该温度下搅拌反应40～60分钟，得填充辅剂，搅拌完成后按照实施例1的步骤③中的方法将单元小格分割装置取出，然后在填充主剂的上方均匀浇灌填充辅剂。在本发明中，填充辅剂的加料顺序和反应温度较为重要，其能充分使填充辅剂中的物质间进行相互作用；且硅烷偶联剂和催化剂能够促进其他物质的相互作用效果，且得到对本发明有益的作用产物，催化剂还能在一定程度上增加与填充主剂的作用效果，月桂酰羟乙基磺酸钠、异构醇聚氧乙烯醚、偏苯三甲酸三辛酯和聚己二酸丙二醇酯还能够增加填充辅剂的渗透效果，并配合丁苯橡胶、聚氯乙烯以及其他成分的作用，使填充辅剂将填充主剂络合成一个有机的整体，强度高，抗撞击和碰撞能力强。所述外壳填充料的制备方法为：首先，按配方比例称取各种成分的量，将羧甲基纤维素、石粉、硅烷偶联剂、聚醛树脂和醇酸树脂在120～200摄氏度下搅拌20～30分钟，得第一半成品；其次，将石英砂、水泥、钛酸钙和水在常温下进行混合，混合均匀后，在继续搅拌的条件下将第一半成品缓慢倒入其中，搅拌10～20分钟，得待浇灌外壳填充料，然后按照实施例1中的步骤(3)中的方法将待浇灌外壳填充料浇灌至外壳填充空间中。若所述外壳填充料中还包括c0.1～0.3份、ce0.01～0.03份、ni0.04～0.06份，则将这三种成分按比例称取，然后与羧甲基纤维素、石粉、硅烷偶联剂、聚醛树脂和醇酸树脂一起加入制成第一半成品，此步骤的加入，能够保证其与这些有机成分的络合效果，从而增加最终产品的抗撞击效果。所述外壳强度辅助剂的制备方法为：按配方比例称取各种成分的量，然后将各种成分加入反应器中，并在120～200摄氏度下搅拌反应30～50分钟，得外壳强度辅助剂，并按照实施例1中的步骤(4)中的方法将所得到的外壳强度辅助剂涂抹或喷涂于基本成型的由外壳填充料构成的壳体2的外表面。在本发明中，外壳填充料中，硅烷偶联剂、聚醛树脂、醇酸树脂、羧甲基纤维素和钛酸钙能够进行相互作用，并能够与石英砂和水泥进行络合，形成一个抗撞击强度好的主体；在该壳体2外喷涂外壳强度辅助剂，还能够使其与壳体2中的成分作用，大大提高抗外力强度，从而使其应用后安全性极好。在实施例1～3中，优选地，每平方米的壳体2外表面上涂抹或喷涂100～300g的外壳强度辅助剂，如200g。在实施例1～3中，优选地，所述圆筒形固定部1中，壳体2的横截面面积与填充部的横截面面积的比例为：(1:2)～(2:1)，如1:1.5。在实施例1～3中，优选地，在填充部，填充主剂与填充辅剂的质量比为：(10～100):1，优选(40～60):1，如50:1。实施例4一种新型公路工程路肩修筑装置，该路肩修筑装置包括多个相互连接的圆筒形固定部1，所述圆筒形固定部1包括上下开口的圆柱形壳体2以及填充于所述壳体2内的填充部；壳体2的成分以及填充部的成分等参见实施例1～3。且所述壳体2的下端固定连接有固定部4，具体参见实施例1。在本发明中，可在制备的过程中，如图3所示，在圆柱形的路肩修筑装置的一侧设置一个容纳腔7，另一侧设置能够伸入所述容纳腔7中的连接柄5，然后在使用时，一个路肩修筑装置的容纳腔与另一个路肩修筑装置的连接柄5进行连接；最终形成设置于路中间或两侧的路肩，其抗卡车、轿车等大小车撞击效果好，能够有效减少路上车祸发生后的潜在危险，如撞坏路肩摔下高速路等。容纳腔可为由向外延伸的两个连接板6构成，连接柄5可为向外延伸的一个连接片，然后连接边伸入两个连接板6之间，再用混凝土等浇灌于容纳腔中使得相邻两个路肩修筑装置固定连接。其俯视图参见附图3所示。实施例5试验组1：外壳填充料：石英砂15份、石粉15份、水泥25份、钛酸钙5份、羧甲基纤维素6份、硅烷偶联剂1.5份、聚醛树脂6份、醇酸树脂6份、c0.2份、ce0.02份、ni0.05份和水100份；外壳强度辅助剂：丁苯橡胶15份、聚氯乙烯25份、聚己二酸丙二醇酯15份、异构醇聚氧乙烯醚6份、偏苯三甲酸三辛酯8份。填充主剂：炉渣15份、水泥40份、石英砂20份、膨润土17份、二亚乙基三胺2份、硅烷偶联剂1.5份、戊二酸酐2份、环氧树脂7份、聚醛树脂7份、醇酸树脂8份、发泡剂1.5份、c0.2份、si0.07份、ni0.07份和水100份；填充辅剂：催化剂0.3份、二亚乙基三胺6份、聚氧乙烯二乙醇胺8份、3-异噻唑羧酸-5-氰基2份、硅烷偶联剂1.5份、月桂酰羟乙基磺酸钠13份、异构醇聚氧乙烯醚13份、偏苯三甲酸三辛酯7份、丁苯橡胶20份、聚氯乙烯20份、聚己二酸丙二醇酯13份。试验组2：仅由试验组1中的外壳填充料组成。试验组3：由试验组1中的外壳填充料和外壳强度辅助剂组成。试验组4：仅由试验组1中的填充主剂组成。试验组5：由试验组1中的填充主剂和填充辅剂组成。试验组6：由填充辅剂和混凝土组成，混凝土的加入方法与填充主剂一样。试验组7：仅由普通混凝土组成。试验组8：平板状结构。将上述试验组1～试验组7中的组分制作成圆柱形的筒状结构，直径为10cm，均为实心结构，均没有填充钢筋；其中，试验组8的结构类似试验组1，其区别仅仅为形状的不同，试验组1与本发明所述的形状、每个部分的组分、制备方法等都完全相同，而试验组8中壳体2与填充部的质量比以及各部分的组分、制备方法等均与试验组1完全相同，且将试验组8中平板状结构的厚度也制作为10cm。试验组1～6以及8的制备方法与本发明中的方法一致。然后通过不断增加力度来测定试验组1～8中的抗裂变能力，具体如表1所示。表1路肩修筑装置的抗裂变性能抗裂变强度(mpa)试验组132.3以上试验组215.8试验组321.2试验组419.5试验组528.9试验组622.5试验组713.7试验组830.1在上述表格中，试验组1的抗裂变能力强度极高，达到了30mpa以上，如此高的抗裂变强度使得试验组1具有优良的防撞击性。由试验组2和试验组4可知，单纯使用外壳填充料或填充主剂，其效果一般，很容易产生裂变，而裂变便会使得其容易被损坏，抗撞击能力弱。但试验组2和4仍然远远高于混凝土的防裂变性。试验组5和6均含有填充辅剂，且填充辅剂的使用方法和量等完全一样，但试验组5的抗裂变性远远高于试验组6，二者都不在一个数量级别；由此也进一步说明，本发明的填充主剂按特定方法与填充辅剂配合，其防裂变性能极高。试验组1和试验组8的区别仅仅是形状上的，众所周知，目前的路肩板均为平板状的，从本发明通过具体的尝试、分析以及多次的试验发现，圆形更有利于路肩板的抗撞击效果，通过上述两个对比试验也可明显看到，试验组1的防裂变性显著高于试验组8。本申请人在研究中发现其可能原因为：圆形的，撞击力会不自觉的向两边分散，则着力点其实不止一个，且从哪个方向撞击其防撞击力均一致，而如果是平板状的，那么力就是一个点，冲击力极强，不会发生偏差，破坏力也极强。实施例6模拟车撞到路肩修筑装置的破坏性，来说明本发明路肩修筑装置的抗撞击效果以及安全性。试验组1～8采用实施例5中的试验组1～8，并增加试验组9，试验组9为在试验组1中的壳体2中增加钢筋，制备方法与本发明中方法完全一致；并使试验组1～试验组7中的圆柱形路肩修筑装置的直径为10cm，试验组8中平板状结构的厚度也只有10cm。模拟不同时速下10吨重的车的撞击效果，每次时速增加量为10的倍数。表2试验组的抗撞击效果抗撞击时速km/h试验组1180试验组240试验组360试验组450试验组5130试验组670试验组730试验组8170试验组9200以上在表2中，给出的是防抗击时速，若继续增加时速便会将路肩修筑装置撞坏失去了阻挡车辆前行的能力。由该表2可知，本发明的防撞击效果极好，若增加钢筋，则效果更优，基本能够抗200km/h以上的时速，而且若适当增加路肩修筑装置的直径，还可进一步加大防抗击力度。而单独应用本发明路肩修筑装置的某一部分，其效果均明显降低。此外，对于填充主剂、填充辅剂、外壳强度辅助剂以及外壳填充料等中的成分均对产品的性能起到极其重要的意义，本申请人通过多年研究试验发现，除去任何一种组分均会或多或少降低产品的抗撞击效果。当然，需要按照本发明给定的方法进行制备，否则效果会降低。由实施例5和6可知，圆柱形结构配合设置专门的壳体2结构、填充部结+构以及特定的组分选择共同实现了极高的防裂变特性。本发明中，所制备的路肩修筑装置可应用于公路、高速路的两侧或中间，也可以应用于工程中等。以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明，对于本领域技术人员而言，本发明可以有各种改动和变化。凡在本发明的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。当前第1页12