本发明涉及路面施工
技术领域：
，更具体地说，它涉及一种沥青路面就地热再生施工方法。
背景技术：
就地热再生技术是指利用专用的就地热再生设备，对沥青路面进行现场加热、翻松，掺入一定数量的新集料、新沥青、再生剂等，经混拌、摊铺、碾压等工序,一次性实现对表面一定深度范围内(一般不超过6cm)的旧沥青混凝土路面再生的一种技术。通常就地热再生技术需要通过卧式拌缸等设备将新料进行预热并将翻松的旧料放入卧式拌缸等设备中进行搅拌后再进行摊铺，导致施工时操作步骤较为复杂，因此，还有改善空间。技术实现要素：针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种沥青路面就地热再生施工方法，具有便于操作的优点。为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种沥青路面就地热再生施工方法，包括以下具体步骤：(1)临时围挡；(2)界定维修面；(3)路面预热，具体如下：通过热再生设备覆盖至沥青路面病害位置加热10-20分钟，温度140℃-160℃；(4)耙松、添料，具体如下：耙松后朝旧沥青中添加冷的新沥青并混合形成预混沥青；(5)二次加热，具体如下：通过热再生设备覆盖预混沥青并加热10-20分钟，温度140℃-160℃；(6)添加沥青油，具体如下:加入沥青油并搅拌混合成终混沥青；(7)机械碾压；(8)开放交通。采用上述技术方案，通过对病害处进行加热并就地加入冷的新沥青并搅拌，避免将新旧沥青运输至搅拌设备中进行加热搅拌的操作，提高施工效率；通过新旧沥青混合后对病害处进行二次加热以将预混沥青温度提高，提高了沥青的流动性，使得加入沥青油时有利于终混沥青搅拌均匀，同时通过沥青油进一步提高沥青流动性，进一步提高终混沥青搅拌均匀的效果，使得新旧沥青就地搅拌以便于操作的同时保证路面铺摊时沥青分布均匀，进而保证路面修复效果较佳；由于通过加热装置就地直接对沥青进行加热，使得加热沥青时由于沥青无翻滚导致热量难以散失，使得对沥青加热的效果较佳，进而保证足够的加热温度，使得沥青的流动性较高，易于搅拌，操作方便。优选的，所述步骤(6)中，添加沥青油并搅拌均匀后将沥青铲起以露出坑槽，在坑槽的底部以及侧壁喷洒热熔材料形成热熔层后再回填终混沥青。采用上述技术方案，通过喷洒热熔材料以形成热熔层后在回填终混沥青，利用终混沥青的热量使得热熔层熔融，进而提高终混沥青与坑槽侧壁及底部的连接力，提高连接稳定性，进而提高路面修复的效果。优选的，所述热熔材料包括沥青胶、热熔油、乳化沥青中的一种或多种。采用上述技术方案，通过采用沥青胶、热熔油、乳化沥青中的一种或多种，使得熔融后粘度较大，提高终混沥青与坑槽侧壁及底部连接力的效果较佳。优选的，所述热熔层厚度为0.5mm-1mm。采用上述技术方案，通过热熔层厚度为0.5mm-1mm，保证熔融后有足够的热熔材料对坑槽侧壁以及底部进行渗透同时与终混沥青进行混合，保证提高连接力的效果，同时避免热熔材料过多导致沥青过度稀释的情况。优选的，所述步骤(7)中，通过压路机碾压成型，先压实坑槽边缘的终混沥青再压实中间的终混沥青。采用上述技术方案，通过先压实坑槽边缘的终混沥青再压实中间的终混沥青，使得终混沥青被压实的过程中，外沿始终为密实结构，避免沥青受压时向四周扩散导致凹陷的情况。优选的，所述步骤(8)中，待终混沥青的表层温度低于50℃后再开放交通。采用上述技术方案，待终混沥青的表层温度低于50℃后再开发交通，以保证修补后的沥青路面达到足够的强度，避免车辆行驶时由于终混沥青温度过高导致强度不足进而产生压痕、凹陷等情况。优选的，所述步骤(4)中，旧沥青：新沥青＝1:0.5-1.5。采用上述技术方案，通过旧沥青：新沥青＝1：0.5-1.5以保证足够的新沥青用于提高强度，同时保证合适的旧沥青掺用量以节能环保。优选的，所述步骤(4)中添加的新沥青包括以下质量份数的组分：沥青100份丁苯橡胶10-15份火山纤维20-40份交联剂0.5-1.5份油5-10份。采用上述技术方案，通过加入丁苯橡胶以提高终混沥青的弹性，通过交联剂交联以使丁苯橡胶与沥青结合形成网状结构，使得终混沥青的弹性较高，同时结构稳定性较高；通过加入油增加新沥青的流动性，使得新沥青易于与旧沥青混合；通过加入火山纤维，利用沥青对矿物填充料的润湿和吸附作用，使得沥青以单分子状态排列在火山纤维表面形成结合力牢固的沥青薄膜，形成“结构沥青”，由于结构沥青具有较高的粘性和耐热性，提高了终混沥青的粘性和耐热性；由于火山纤维具有较好的绝缘性，其隔热效果较好，使得新旧沥青混合并冷却以形成层结构后，阻碍热量向下传导，使得沥青层的基础部位受热损伤的情况减少，使得沥青层结构的耐热性更好；同时由于火山纤维的物理性能优异，利用火山纤维补强，使得修补后路面结构强度更高，路面不易开裂、形变，进而使得沥青更好的保护内部结构以及掺入沥青中的填料，进而减少了太阳、雨水对沥青层内部结构以及填料的损伤，提高了终混沥青的使用寿命。优选的，所述新沥青还包括以下质量份数的组分：氯丁橡胶5-10份有机蒙脱土1-3份陶瓷粉末3-4份聚乙二醇3-5份。采用上述技术方案，通过加入氯丁橡胶使得终混沥青的防滑性得到较大提升；通过有机蒙脱土分布于沥青中，利用有机蒙脱土的层结构形成保护层，利用有机蒙脱土隔热同时形成复杂的阻隔层，使得氧气分子、臭氧分子、二氧化硫分子等有害分子欲进入终混沥青内部时难度大增，进而降低了有害分子对终混沥青内部结构损伤的速度，延长了路面的使用寿命；通过加入陶瓷粉末，利用陶瓷粉末的强度以及耐磨性，提高了终混沥青的强度以及结构稳定性，同时使得终混沥青的耐磨性提高；通过加入聚乙二醇，利用聚乙二醇的吸水性，及时将渗入终混沥青内部的水分吸收，减少水分浸泡终混沥青内部结构以及各种填料，减少水分腐蚀损伤，同时在高温时，聚乙二醇吸收的水分蒸发，起到一定的降温效果，减缓路面暴晒开裂的情况。优选的，所述火山纤维长度为5mm-10mm，所述聚乙二醇分子量不小于8000。采用上述技术方案，通过火山纤维长度为5mm-10mm，使得火山纤维具有足够的长度以使“结构沥青”覆盖面积较大，使得补强效果较佳，同时由于火山纤维的覆盖面积较大，使得火山纤维隔热的效果更好，同时减少火山纤维过长导致加工时缠结的情况；通过聚乙二醇分子量不小于8000，使得聚乙二醇的熔点在60℃以上，保证聚乙二醇的稳定性。综上所述，本发明具有以下有益效果：1.通过对病害处进行加热并就地加入冷的新沥青并搅拌，避免将新旧沥青运输至搅拌设备中进行加热搅拌的操作，提高施工效率；2.通过二次加热提高预混沥青的温度同时配合沥青油提高沥青流动性有利于终混沥青搅拌均匀，使得新旧沥青就地搅拌以便于操作的同时保证路面铺摊时沥青分布均匀，进而保证路面修复效果较佳；3.由于通过加热装置就地直接对沥青进行加热，使得对沥青加热的效果较佳，进而保证足够的加热温度，使得沥青的流动性较高，易于搅拌，操作方便；4.通过加入火山纤维，利用沥青对矿物填充料的润湿和吸附作用，使得沥青以单分子状态排列在火山纤维表面形成结合力牢固的沥青薄膜，形成“结构沥青”，由于结构沥青具有较高的粘性和耐热性，提高了终混沥青的粘性和耐热性。具体实施方式以下结合实施例，对本发明作进一步详细说明。实施例1一种沥青路面就地热再生施工方法，包括以下具体步骤：(1)临时围挡，具体如下：根据安全作业规程进行交通管制，摆放交通安全标志，在道路病害周围建立临时围挡以将病害区域包围，临时围挡至病害边缘的距离为1米。(2)界定维修面，具体如下：根据热再生设备的工作面大小分块界定维修面，维修面的大小为热再生设备的工作面大小的90％，根据界定的维修面分块进行修补作业。本实施例中，热再生设备采用本领域通用的热再生设备，具体的，采用沥青路面热再生加热板。(3)路面预热，具体如下：将沥青路面热再生加热板覆盖至沥青路面病害位置并与沥青路面抵紧，将沥青路面热再生加热板的工作面与病害位置对中，启动沥青路面热再生加热板对病害处进行预热，预热温度为140℃，预热时间20分钟。(4)耙松、添料，具体如下：预热完毕后，人工将加热过的病害部位进行耙松，耙松前在路面划线以标识加热范围，耙松的过程中仅耙松划线范围内的加热过的沥青，避免对周边未加热的沥青造成损坏。耙松后，加入冷的新沥青，人工通过铲子将新旧沥青拌匀以形成预混沥青，将预混沥青平铺在坑槽内并将表面初步整平。旧沥青：新沥青的比例为1：0.5。(5)二次加热，具体如下：将沥青路面热再生加热板覆盖至预混沥青上表面并压实，启动沥青路面热再生加热板进行二次加热，二次加热温度为140℃，二次加热时间20分钟。通过二次加热保证预混沥青的温度较高，保证预混沥青的流动性，同时由于二次加热使得在步骤(4)中加入的新沥青可采用冷料，无需预热，减少操作步骤。(6)添加沥青油，具体如下：对二次加热后的预混沥青添加沥青油，人工用铲子将预混沥青与沥青油迅速拌匀，并通过红外温度检测设备实时监测预混沥青的温度，若预混沥青温度下降至130℃仍未拌匀，则需再次进行步骤(5)以提升预混沥青的温度，保证预混沥青有足够的流动性以保证预混沥青与沥青油拌匀形成终混沥青。预混沥青：沥青油＝1：0.1。然后将终混沥青铲起并放置在坑槽旁，然后朝向坑槽的底部以及侧壁喷洒热熔材料以形成热熔层，热熔层的厚度控制在0.5-1mm。热熔材料为热熔油。然后回填终混沥青，并初步整平，利用终混沥青的热量使得热熔油熔融并渗透在坑槽的底部以及侧壁上同时部分渗入终混沥青中，提高终混沥青与坑槽的连接力。(7)机械碾压，具体如下：通过压路机碾压成型，本实施例中，压路机采用本领域通用的压路机，具体为小型震动压路机。碾压时，先将靠近坑槽边缘的终混沥青压实，在逐步向坑槽中心碾压，最后再压实坑槽中心的终混沥青，使得受压的终混沥青的外周始终处于压实状态，避免终混沥青受压时向四周扩散导致凹陷的情况。(8)开放交通，具体如下：终混沥青压实后，自然冷却，通过红外温度检测设备检测终混沥青表层温度，待终混沥青表层稳定低于50℃后再开放交通，保证终混沥青足够冷却以具有足够的强度，避免车辆行走的过程中损伤修补处导致形成凹陷的情况。通过预热病害处并耙松，然后就地加入新沥青冷料并就地拌匀，再通过二次加热使得拌匀后的新旧沥青温度提高，在较高流动性的情况下加入沥青油并再次搅拌，利用沥青油进一步提高沥青流动性，进而使得终混沥青易于搅拌，均匀性较好，保证质量的同时使得操作变得更为简便。步骤(4)中添加的新沥青包括以下质量份数的组分：沥青100份；丁苯橡胶10份；火山纤维20份；交联剂0.5份；油5份。本实施例中，交联剂可采用本领域通用的交联剂，具体为过氧化物交联剂。本实施例中，火山纤维长度裁切成5mm-10mm。本实施例中，沥青可采用本领域通用的沥青，具体为70号基质沥青。本实施例中，油采用本领域通用的油，具体为橡胶油。本实施例中，丁苯橡胶可采用本领域通用的丁苯橡胶，具体为sbr1502。新沥青的制备方法如下：(1)将丁苯橡胶放入开炼机上，辊速20r/min，辊距5mm，塑炼30s，加入20％的火山纤维，辊速30r/min，辊距4mm，混炼30s，加入交联剂，辊速30r/min，辊距3mm，混炼60s，辊速45r/min，辊距1.5mm，混炼60s，排胶形成混炼胶。(2)将混炼胶放入挤出机中挤出，并通过水下切粒机切粒，以将混炼胶切成粒径为0.5mm-2mm的混炼胶颗粒以备用。(3)将沥青放入搅拌釜中加热至200℃后养护2h，停止加热，加入油，转速10r/min，搅拌60s，加入余下火山纤维，转速20r/min，搅拌至沥青温度下降至130℃，加入步骤(2)中的混炼胶颗粒，转速30r/min，搅拌5min，温度恒定在130℃，完成新沥青的制备。实施例2与实施例1的区别在于：步骤(3)中，预热温度为150℃，预热时间为15分钟。步骤(5)中，预热温度为150℃，预热时间为15分钟。实施例3与实施例1的区别在于：步骤(3)中，预热温度为160℃，预热时间为10分钟。步骤(5)中，预热温度为160℃，预热时间为10分钟。实施例4与实施例1的区别在于：步骤(3)中，预热温度为158℃，预热时间为16分钟。步骤(5)中，预热温度为158℃，预热时间为18分钟。实施例5与实施例4的区别在于：步骤(4)中，旧沥青：新沥青＝1:1。实施例6与实施例4的区别在于：步骤(4)中，旧沥青：新沥青＝1:1.5。实施例7与实施例5的区别在于：一种高粘性高弹性的新沥青，包括以下质量份数的组分：沥青100份；丁苯橡胶12份；火山纤维25份；交联剂0.8份；油7份。实施例8与实施例5的区别在于：一种高粘性高弹性的新沥青，包括以下质量份数的组分：沥青100份；丁苯橡胶15份；火山纤维30份；交联剂1.5份；油10份。实施例9与实施例5的区别在于：一种高粘性高弹性的新沥青，包括以下质量份数的组分：沥青100份；丁苯橡胶14份；火山纤维35份；交联剂1.3份；油8份。实施例10与实施例5的区别在于：一种高粘性高弹性的新沥青，包括以下质量份数的组分：沥青100份；丁苯橡胶14份；火山纤维40份；交联剂1.3份；油8份。实施例11与实施例5的区别在于：一种高粘性高弹性的新沥青，包括以下质量份数的组分：沥青100份；丁苯橡胶14份；火山纤维38份；交联剂1.3份；油8份。实施例12与实施例5的区别在于：一种高粘性高弹性的新沥青，包括以下质量份数的组分：沥青100份；丁苯橡胶14份；火山纤维38份；交联剂1.3份；油8份；氯丁橡胶5份。本实施例中，氯丁橡胶可采用本领域通用的氯丁橡胶，具体为cr1223。新沥青的制备方法如下：(1)将丁苯橡胶以及氯丁橡胶放入开炼机上，辊速20r/min，辊距5mm，混炼30s，加入20％的火山纤维，辊速30r/min，辊距4mm，混炼30s，加入交联剂，辊速30r/min，辊距3mm，混炼60s，辊速45r/min，辊距1.5mm，混炼60s，排胶形成混炼胶。(2)将混炼胶放入挤出机中挤出，并通过水下切粒机切粒，以将混炼胶切成粒径为0.5mm-2mm的混炼胶颗粒以备用。(3)将沥青放入搅拌釜中加热至200℃后养护2h，停止加热，加入油，转速10r/min，搅拌60s，加入余下火山纤维，转速20r/min，搅拌至沥青温度下降至130℃，加入步骤(2)中的混炼胶颗粒，转速30r/min，搅拌5min，温度恒定在130℃，完成新沥青的制备。实施例13与实施例12的区别在于：一种高粘性高弹性的新沥青，包括以下质量份数的组分：沥青100份；丁苯橡胶14份；火山纤维38份；交联剂1.3份；油8份；氯丁橡胶7份。实施例14与实施例12的区别在于：一种高粘性高弹性的新沥青，包括以下质量份数的组分：沥青100份；丁苯橡胶14份；火山纤维38份；交联剂1.3份；油8份；氯丁橡胶10份。实施例15与实施例12的区别在于：一种高粘性高弹性的新沥青，包括以下质量份数的组分：沥青100份；丁苯橡胶14份；火山纤维38份；交联剂1.3份；油8份；氯丁橡胶8份。实施例16与实施例12的区别在于：一种高粘性高弹性的新沥青，包括以下质量份数的组分：沥青100份；丁苯橡胶14份；火山纤维38份；交联剂1.3份；油8份；氯丁橡胶8份；有机蒙脱土1份。本实施例中，有机蒙脱土可采用本领域通用的有机蒙脱土，具体为阳离子改性有机蒙脱土。新沥青的制备方法如下：(1)将丁苯橡胶以及氯丁橡胶放入开炼机上，辊速20r/min，辊距5mm，混炼30s，加入有50％的机蒙脱土以及20％的火山纤维，辊速30r/min，辊距4mm，混炼30s，加入交联剂，辊速30r/min，辊距3mm，混炼60s，辊速45r/min，辊距1.5mm，混炼60s，排胶形成混炼胶。(2)将混炼胶放入挤出机中挤出，并通过水下切粒机切粒，以将混炼胶切成粒径为0.5mm-2mm的混炼胶颗粒以备用。(3)将沥青放入搅拌釜中加热至200℃后养护2h，停止加热，加入油，转速10r/min，搅拌60s，加入余下火山纤维以及余下有机蒙脱土，转速20r/min，搅拌至沥青温度下降至130℃，加入步骤(2)中的混炼胶颗粒，转速30r/min，搅拌5min，温度恒定在130℃，完成新沥青的制备。实施例17与实施例16的区别在于：一种高粘性高弹性的新沥青，包括以下质量份数的组分：沥青100份；丁苯橡胶14份；火山纤维38份；交联剂1.3份；油8份；氯丁橡胶8份；有机蒙脱土2份。实施例18与实施例16的区别在于：一种高粘性高弹性的新沥青，包括以下质量份数的组分：沥青100份；丁苯橡胶14份；火山纤维38份；交联剂1.3份；油8份；氯丁橡胶8份；有机蒙脱土3份。实施例19与实施例16的区别在于：一种高粘性高弹性的新沥青，包括以下质量份数的组分：沥青100份；丁苯橡胶14份；火山纤维38份；交联剂1.3份；油8份；氯丁橡胶8份；有机蒙脱土2份；陶瓷粉末3份。本实施例中，陶瓷粉末采用本领域通用的陶瓷粉末，陶瓷粉末粒径为100nm-150nm。新沥青的制备方法如下：(1)将丁苯橡胶以及氯丁橡胶放入开炼机上，辊速20r/min，辊距5mm，混炼30s，加入50％的有机蒙脱土以及20％的火山纤维，辊速30r/min，辊距4mm，混炼30s，加入交联剂，辊速30r/min，辊距3mm，混炼60s，辊速45r/min，辊距1.5mm，混炼60s，排胶形成混炼胶。(2)将混炼胶放入挤出机中挤出，并通过水下切粒机切粒，以将混炼胶切成粒径为0.5mm-2mm的混炼胶颗粒以备用。(3)将沥青放入搅拌釜中加热至200℃后养护2h，停止加热，加入油，转速10r/min，搅拌60s，加入余下火山纤维、余下有机蒙脱土以及全部陶瓷粉末，转速20r/min，搅拌至沥青温度下降至130℃，加入步骤(2)中的混炼胶颗粒，转速30r/min，搅拌5min，温度恒定在130℃，完成新沥青的制备。实施例20与实施例19的区别在于：一种高粘性高弹性的新沥青，包括以下质量份数的组分：沥青100份；丁苯橡胶14份；火山纤维38份；交联剂1.3份；油8份；氯丁橡胶8份；有机蒙脱土2份；陶瓷粉末3.5份。实施例21与实施例19的区别在于：一种高粘性高弹性的新沥青，包括以下质量份数的组分：沥青100份；丁苯橡胶14份；火山纤维38份；交联剂1.3份；油8份；氯丁橡胶8份；有机蒙脱土2份；陶瓷粉末4份。实施例22与实施例19的区别在于：一种高粘性高弹性的新沥青，包括以下质量份数的组分：沥青100份；丁苯橡胶14份；火山纤维38份；交联剂1.3份；油8份；氯丁橡胶8份；有机蒙脱土2份；陶瓷粉末4份；聚乙二醇3份。本实施例中，聚乙二醇可采用本领域通用的分子量不小于8000的聚乙二醇，具体为聚乙二醇8000。新沥青的制备方法如下：(1)将丁苯橡胶以及氯丁橡胶放入开炼机上，辊速20r/min，辊距5mm，混炼30s，加入50％的有机蒙脱土以及20％的火山纤维，辊速30r/min，辊距4mm，混炼30s，加入交联剂，辊速30r/min，辊距3mm，混炼60s，辊速45r/min，辊距1.5mm，混炼60s，排胶形成混炼胶。(2)将混炼胶放入挤出机中挤出，并通过水下切粒机切粒，以将混炼胶切成粒径为0.5mm-2mm的混炼胶颗粒以备用。(3)将沥青放入搅拌釜中加热至200℃后养护2h，止加热，加入油以及聚乙二醇，转速10r/min，搅拌60s，加入余下火山纤维、余下有机蒙脱土以及全部陶瓷粉末，转速20r/min，搅拌至沥青温度下降至130℃，加入步骤(2)中的混炼胶颗粒，转速30r/min，搅拌5min，温度恒定在130℃，完成新沥青的制备。实施例23与实施例22的区别在于：一种高粘性高弹性的新沥青，包括以下质量份数的组分：沥青100份；丁苯橡胶14份；火山纤维38份；交联剂1.3份；油8份；氯丁橡胶8份；有机蒙脱土2份；陶瓷粉末4份；聚乙二醇4份。实施例24与实施例22的区别在于：一种高粘性高弹性的新沥青，包括以下质量份数的组分：沥青100份；丁苯橡胶14份；火山纤维38份；交联剂1.3份；油8份；氯丁橡胶8份；有机蒙脱土2份；陶瓷粉末4份；聚乙二醇5份。实施例25与实施例22的区别在于：一种高粘性高弹性的新沥青，包括以下质量份数的组分：沥青100份；丁苯橡胶14份；火山纤维38份；交联剂1.3份；油8份；氯丁橡胶8份；有机蒙脱土2份；陶瓷粉末4份；聚乙二醇4份。交联剂由以下比例的组分组成：硫磺：促进剂＝1：0.8。本实施例中硫磺采用本领域通用的硫磺粉末。本实施例中促进剂采用本领域通用的促进剂，具体为促进剂d。比较例1与实施例1的区别在于：步骤(1)临时围挡，具体如下：根据安全作业规程进行交通管制，摆放交通安全标志，在道路病害周围建立临时围挡以将病害区域包围，临时围挡至病害边缘的距离为1米；提前两小时将新沥青进行预热，预热温度为120℃。步骤(4)耙松、添料，具体如下：预热完毕后，人工将加热过的病害部位进行耙松，耙松前在路面划线以标识加热范围，耙松的过程中仅耙松划线范围内的加热过的沥青，避免对周边未加热的沥青造成损坏。耙松后，将旧沥青铲起并加入卧式拌缸中，升温至140℃，转速20r/min,搅拌20分钟以形成预混沥青，恒温140℃并加入沥青油，转速20r/min，搅拌20分钟以形成终混沥青。旧沥青：新沥青的比例为1：0.5。预混沥青：沥青油＝1：0.1。朝向坑槽的底部以及侧壁喷洒热熔材料以形成热熔层，热熔层的厚度控制在0.5-1mm。热熔材料为热熔油。然后回填终混沥青，并初步整平，利用终混沥青的热量使得热熔油熔融并渗透在坑槽的底部以及侧壁上同时部分渗入终混沥青中，提高终混沥青与坑槽的连接力。取消原步骤(5)、步骤(6)。原步骤(7)改为新的步骤(5)，原步骤(8)改为新的步骤(6)。比较例2与比较例1的区别在于：步骤(4)中，旧沥青：新沥青的比例为1：1。比较例3与比较例1的区别在于：步骤(4)中，旧沥青：新沥青的比例为1：1.5。比较例4与实施例5的区别在于：沥青100份；丁苯橡胶14份；交联剂1.3份；油8份。新沥青的制备方法如下：(1)将丁苯橡胶放入开炼机上，辊速20r/min，辊距5mm，塑炼30s，辊速30r/min，辊距4mm，混炼30s，加入交联剂，辊速30r/min，辊距3mm，混炼60s，辊速45r/min，辊距1.5mm，混炼60s，排胶形成混炼胶。(2)将混炼胶放入挤出机中挤出，并通过水下切粒机切粒，以将混炼胶切成粒径为0.5mm-2mm的混炼胶颗粒以备用。(3)将沥青放入搅拌釜中加热至200℃后养护2h，停止加热，加入油，转速10r/min，搅拌60s，转速20r/min，搅拌至沥青温度下降至130℃，加入步骤(2)中的混炼胶颗粒，转速30r/min，搅拌5min，温度恒定在130℃，完成新沥青的制备。比较例5与实施例5的区别在于：沥青100份；丁苯橡胶14份；油8份。新沥青的制备方法如下：(1)将丁苯橡胶放入开炼机上，辊速20r/min，辊距5mm，塑炼30s，辊速30r/min，辊距4mm，混炼30s，辊速30r/min，辊距3mm，混炼60s，辊速45r/min，辊距1.5mm，混炼60s，排胶形成混炼胶。(2)将混炼胶放入挤出机中挤出，并通过水下切粒机切粒，以将混炼胶切成粒径为0.5mm-2mm的混炼胶颗粒以备用。(3)将沥青放入搅拌釜中加热至200℃后养护2h，停止加热，加入油，转速10r/min，搅拌60s，转速20r/min，搅拌至沥青温度下降至130℃，加入步骤(2)中的混炼胶颗粒，转速30r/min，搅拌5min，温度恒定在130℃，完成新沥青的制备。检测数据见表1-7根据gb/t4507-2014《沥青软化点测定法》(环球法)，检测实施例以及比较例的终混沥青的软化点。根据gb/t4508-2010《沥青延度测定法》，检测实施例以及比较例的终混沥青的延度。根据gb/t4509-2010《沥青针入度测定法》，检测实施例以及比较例的终混沥青的针入度。表1比较例1-5检测数据表2实施例1-6检测数据表3实施例7-11检测数据实施例7实施例8实施例9实施例10实施例11软化点(℃)101.8101.8102.7104.6103.7延度(cm)84.784.284.584.684.5针入度(0.1mm)56.155.655.054.554.8表4实施例12-15检测数据实施例12实施例13实施例14实施例15软化点(℃)103.7102.7103.7103.7延度(cm)83.983.482.883.2针入度(0.1mm)54.754.854.654.6表5实施例16-18检测数据实施例16实施例17实施例18软化点(℃)107.5109.4113.2延度(cm)83.183.283.1针入度(0.1mm)54.053.653.0表6实施例19-21检测数据实施例19实施例20实施例21软化点(℃)113.2112.3113.2延度(cm)83.183.083.1针入度(0.1mm)50.950.449.8表7实施例22-25检测数据根据表1可得，随着新沥青掺用量增大，软化点有所上升，即一定程度上提高终混沥青的耐热性，同时延度有所下降，即一定程度上提高终混沥青的弹性，同时针入度有所下降，即一定程度上提高终混沥青的粘度。根据表1可得，通过加入交联剂使得丁苯橡胶与沥青交联，延度明显下降，即有效提高终混沥青的弹性，同时软化点明显提高，即有效提高终混沥青的耐热性，同时针入度明显下降，即有效提高终混沥青的粘度。根据表1以及表2可得，在一定范围内，预热时间以及预热温度的变化对终混沥青的性能无明显影响；在一定范围内，二次加热时间以及二次加热温度的变化对终混沥青的性能无明显影响；采用就地混合新旧沥青并通过二次加热后加入沥青油并就地拌匀成终混沥青的方法与传统的通过卧式拌缸对新旧沥青以及沥青油进行搅拌的方法对比，对于终混沥青的性能无明显影响；保持路面修复质量的同时，易于操作。根据表1以及表3可得，通过加入火山纤维，针入度明显下降，即有效提高终混沥青的粘度，软化点明显上升，即有效提高终混沥青的耐热性，延度无明显变化，无负面影响；利用沥青对矿物填充料的润湿和吸附作用，使得沥青以单分子状态排列在火山纤维表面形成结合力牢固的沥青薄膜，形成“结构沥青”，由于结构沥青具有较高的粘性和耐热性，提高了终混沥青的粘性和耐热性；利用火山纤维补强，使得终混沥青难以分离，使得终混沥青不易开裂，保护终混沥青内部结构以及各填料；并且通过火山纤维较好的隔热性能，将使得热量难以传导至终混沥青层结构的基础部位，进而提高了终混沥青层结构的稳定性，同时减少热量传导至终混沥青内部，使得内部结构寿命较长。根据表3以及表4可得，通过加入氯丁橡胶，延度有所下降，即一定程度上增加了终混沥青的弹性，同时针入度以及软话点均无明显变化，无明显负面效果；利用氯丁橡胶的防滑特性，使得终混沥青的防滑性能较好；同时利用氯丁橡胶较好的耐水性、耐候性，保证其自身的使用寿命，进而保证终混沥青的使用寿命。根据表4以及表5可得，通过加入有机蒙脱土，软化点明显上升，即有效提高了终混沥青的耐热性，同时针入度以及延度均无明显变化，无明显负面效果；利用有机蒙脱土的为多层结构，使得有机蒙脱土分散于终混沥青中后，层结构形成保护层以及复杂的通道，使得热量传导十分困难，进而提高了终混沥青的耐热性；同时，利用有机蒙脱土形成的保护层，使得氧气分子、臭氧分子、二氧化硫分子等有害分子难以进入终混沥青内部，减少有害分子对终混沥青内部结构的侵蚀，提高终混沥青的使用寿命。根据表5以及表6可得，通过加入陶瓷粉末，针入度有所下降，即一定程度上提高了终混沥青的粘度，同时延度以及软化点均无明显变化，无明显负面效果；利用陶瓷粉末对终混沥青补强，提高了终混沥青的强度，使得终混沥青粘性增加；同时利用陶瓷粉末优越的耐磨性，提高终混沥青的耐磨性能。根据表6以及表7可得，加入聚乙二醇后，针入度、延度以及软化点均无明显变化，无明显负面效果；利用聚乙二醇优越的吸水性，使得渗入终混沥青内部的水分被聚乙二醇迅速吸收，进而减少水分侵蚀终混沥青内部结构的情况，同时在烈日高温下，同时聚乙二醇中的水分蒸发，带走部分热量，降低暴晒对路面的损伤，减少路面暴晒开裂的情况。通过交联剂采用硫磺硫化体系作为交联剂，软化点明显上升，即有效提高终混沥青的耐热性，延度明显下降，即有效提高终混沥青的弹性，且针入度无明显变化，无明显负面作用；利用硫磺硫化体系产生稳定的交联网络，同时硫磺硫化体系耐热稳定性较高，使得终混沥青的耐热性提高；由于硫磺硫化体系的硫化温度范围较广，使得加工性能适用性较好。本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。当前第1页12