预埋沟槽式伸缩减速带的制作方法

本实用新型涉及道路交通领域，具体涉及预埋沟槽式伸缩减速带。

背景技术：

在道路交通工程中，减速带是安装在公路上使经过的车辆减速的交通设施。形状一般为条状，也有点状的；材质主要是橡胶，也有金属的；一般以黄色黑色相间以引起视觉注意，使路面稍微拱起以达到车辆减速目的。一般设置在公路道口、工矿企业、学校、住宅小区等需要车辆减速慢行的路段和容易引发交通事故的路段，是用于降低机动车、非机动车行驶速度的新型交通专用安全设置。

现有的减速带通常是整体性的，直接与地面通过对地面造成不可逆的损伤的连接方式固定连接，如通过将膨胀螺栓钉入地面的方式与地面固定连接，在需要更换减速带时，需要先将减速带与地面进行分离，分离过程不仅耗时较长而且还会对地面造成较大损伤，但是在使用过程中可能只有一部分损坏，所以当我们更换时就必须一整条更换，这样不仅导致了更换困难，还增加了成本并且由于减速带长期被车辆碾压，会造成减速带部分区域时常损坏，而减速带设置地点不会变化，所以会在同一地点重复的更换减速带，这样使得地面重复性的受到损坏，不利于后续减速带的固定。在此基础上，由于减速带的铺设是需要横跨整条公路的，所以整体设置的减速带在更换过程中会大大的影响交通，在更换过程中需要将整条马路停封，车辆在施工期间必须要进行改道。最后，由于在一条公路上有可能有成百上千的减速带，所以单个减速带的更换时间变长就会导致整条公路的更换过程中耗时变得更长，更换过程中所多耗费的工作量积聚起来就显得极其的费时费力，所以如何在保障减速带的正常使用的过程中减少减速带更换的工作量便成为道路交通领域亟待解决的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服传统的减速带由于其整体性以及与地面的固定方式在维护更换的过程中比较耗时耗力，提供了一种预埋沟槽式伸缩减速带，通过分段的方式减少了更换减速带所需消耗的精力，并通过改变减速带与地面的连接方式减少了更换减速带时所需消耗的工作时间。

本实用新型通过下述技术方案实现：

预埋沟槽式伸缩减速带，包括减速带、备用减速带、升降装置和基坑盖板；减速带下设有基坑，备用减速带设置于基坑内，升降装置设置于备用减速带底部，升降装置用于控制备用减速带的升降；基坑盖板设置于基坑顶部，基坑盖板用于遮盖基坑，减速带设置于基坑盖板上。现有技术中一般采用膨胀螺栓或是铁钉等连接件来进行减速带与地面之间的固定，在需要更换减速带时，需要先对原损坏的减速带进行拆卸，而这种固定的方式拆卸起来较为复杂，通常需要对地面造成较大的损伤才能将固定的连接件拔出，而本实用新型通过将备用减速带直接设置于减速带下方，当减速带损坏需要更换时，直接利用升降装置将备用减速带升起来，以底部支撑的方式改变了减速带与地面的连接方式，避免了连接件拆卸工作而产生的过多的时间消耗，同时由于不需要整体更换减速带，也方便了工作人员对道路的维护，减少了工作人员更换减速带所需消耗的精力。

进一步的，减速带和备用减速带均包括多个减速段，减速带中的减速段和备用减速带中的减速段的数量相等；且基坑盖板的数量和备用减速带中减速段的数量相等，升降装置的数量和备用减速带中减速段的数量相等，升降装置设置于备用减速带的每个减速段下，基坑盖板和备用减速带中的减速段一一对应。我们知道减速带上最容易发生损坏的部位主要就是车轮胎经常碾压的部位，传统的减速带局部发生损坏时，需要将整条减速带全部换掉，而且由于减速带自身具有一定的重量，对于道路维护工作人员来说，更换过程是相当费力的，本设计中将减速带、备用减速带以及基坑盖板都分成多个小段，且通过升降装置对更换过程进行辅助，不但方便了道路维护工作人员对减速带的更换，而且可以对减速带各个减速段有针对性的更换，降低了更换减速带的成本并减少了更换减速带的时间。

进一步的，减速带中相邻的两个减速段之间采用螺栓连接在一起，每个减速段采用螺栓固定于基坑盖板上。减速段四个角的位置均设置一个凸起，在凸起上开螺纹孔，相邻的两个减速段之间通过螺栓连接在一起，这样就将减速段组合成为了一个完整的减速带，另外在各个减速段上设置竖直向下的螺纹孔，在基坑盖板上也设置相应螺纹孔，通过螺栓将基坑盖板和减速段连接成一个整体，防止减速段在使用过程中因车轮的碾压发生移位，同时采用螺纹连接的形式方便了各个减速段的安装和拆卸，进一步减少了更换减速带的时间。

进一步的，升降装置包括设置于基坑底部的支撑底座、两个竖直设置的升降液压缸和两个水平设置的减速段支撑杆，升降液压缸设置于支撑底座两端，以支撑底座的中心点为坐标原点，以道路的行进方向为x轴方向，以两个升降液压缸在支撑座上的正投影点的连线为坐标轴的y轴，建立平面直角坐标系，减速段支撑杆平行于x轴设置于升降液压缸顶部。备用减速带的各个减速段下分别设置一个升降装置，以液压缸作为实现升降的主要功能件，是因为液压缸技术目前已经相当成熟，液压缸结合plc控制系统可以保证支撑底座上的两个液压缸同步运动，备用减速带的减速段在上升的过程中不会发生倾斜而落入基坑内；另外在液压缸顶部设置水平的支撑杆，以水平的支撑杆和减速段底部接触，从而保证了各个减速段在上升的过程中不会发生反转，进而保证了减速段上升过程的顺利。将减速带垂直于道路行进方向的边称为减速带的长，将减速带平行于道路行进方向的边称为减速带的宽，备用减速带的长、宽和减速带的长、宽相互对应，升降液压缸上的减速段支撑杆和备用减速带的减速段接触的位置位于减速段的两端，因为减速段本身具有一定的刚度，故而减速段支撑杆虽然只作用于减速段的两端，但是还是能将整个减速段完全支撑起来，基坑盖板的宽度，略小于减速段支撑杆和备用减速带的减速段两接触位置之间的距离，所以当备用减速带的减速段被升至路面以上时，基坑盖板可以顺利的置于减速段的下方，将基坑盖住，升降装置降下去以后，备用减速带的减速段就落在了对应的基坑盖板上，再将备用减速带的减速段固定于基坑盖板上，这个更换过程就顺利的完成了。

进一步的，所述基坑垂直于道路行进方向的其中一个侧壁上设有盖板腔，所述基坑盖板包括支撑盖板，支撑盖板的一端设置于盖板腔内，与设有盖板腔的侧壁相对的另一侧壁上设有盖板支撑槽，盖板腔内水平设有盖板伸缩杆，所述盖板伸缩杆一端固定于基坑盖板上，当盖板伸缩杆伸长后，基坑盖板一端位于盖板腔内，另一端插入盖板支撑槽内，当盖板伸缩杆缩短后，基坑盖板完全位于盖板腔内。将盖板腔设置于基坑侧壁内，盖板腔位于基坑顶端位置，在盖板腔内设置一个用于控制盖板的伸缩杆，在更换减速带时，盖板伸缩杆将基坑盖板缩回至盖板腔中，然后升降装置将备用减速带升起至合适的位置，在控制基坑盖板从盖板腔中伸出，至盖板腔的另一端伸入盖板支撑槽内，盖板就被牢牢地固定，将基坑盖住了，整个更换过程方便快捷，有利于提高道路维护人员的工作效率，当一条路上多个减速带发生损坏时，就可以大大缩短减速带的更换时间。

进一步的，所述支撑盖板包括盖板盖体，盖板盖体的底部开有长方形的凹槽，所述凹槽的内部设有伸缩连接杆，伸缩连接杆嵌入盖板盖体的内部并与盖板盖体固定连接，所述凹槽内部还设有斜支撑杆，斜支撑杆的一端与盖板盖体铰接，另一端自由，斜支撑杆的中部与伸缩连接杆的端部固定连接。所述斜支撑杆与伸缩连接杆至少在盖板盖体下方对称的位置设有两套，所述凹槽可由多套斜支撑杆和伸缩连接杆共用，或是为其设置多个凹槽，分散的支撑盖板盖体，所述连接杆与盖板伸缩杆联动，盖板支撑槽与盖板腔的边缘都开有支撑斜支撑杆的缺口，当盖板伸缩杆伸出时，伸缩连接杆也伸出，并通过所述缺口支撑住盖板盖体，通过多个斜支撑杆，在盖板盖体的下方为其提供多点支撑，在盖板腔与盖板支撑槽的边缘支撑下，盖板盖体能够有效的将基坑覆盖并固定牢固，在多点支撑的辅助支撑下，有效的抵抗了来自盖板上方的压力，使其不会在上方压力的作用下向基坑内的方向弯曲变形，从而导致其无法通过伸缩回收，当盖板伸缩杆回收时，伸缩连接杆也回收，有效避免斜支撑杆阻挡盖板盖体的运动，这样不仅有效的避免了盖板盖体的弯曲变形，而且也增强了支撑盖板的使用寿命。

本实用新型与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

1、通过将备用减速带预埋于减速带下方的基坑内，方便了减速带的更换和安装，提高了减速带在更换过程中道路维护人员的工作效率。

2、通过将减速带和备用减速带分成多个减速段，将对减速带的更换转变成为了对各个减速段的更换，降低了减速带的更换成本。

3、通过在备用减速带下方设置升降装置，更换过程中不需要人工对备用减速带进行搬运，节约了道路维护的人力成本。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本实用新型实施例的限定。在附图中：

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型减速段的结构示意图；

图3为本实用新型升降装置的结构示意图；

图4为本实用新型盖板盖体结构示意图。

附图中标记及对应的零部件名称：

1-减速带、2-备用减速带、3-升降装置、4-基坑盖板、5-减速段、31-支撑底座、32-升降液压缸、33-减速段支撑杆、41-盖板腔、42-盖板支撑槽、43-盖板伸缩杆、44-支撑盖板、441-盖板盖体、442-伸缩连接杆、443-斜支撑杆。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本实用新型作进一步的详细说明，本实用新型的示意性实施方式及其说明仅用于解释本实用新型，并不作为对本实用新型的限定。

实施例

如图1至图4所示，埋沟槽式伸缩减速带，包括减速带1、备用减速带2、升降装置3和基坑盖板4；备用减速带2设置于道路的基坑内，升降装置3设置于备用减速带2底部，升降装置3用于对备用减速带2进行升降；基坑盖板4设置于基坑顶部，基坑盖板4用于遮盖基坑，减速带1设置于基坑盖板4上。本实施例中，减速带1和备用减速带2均包括多个减速段5，减速带1和备用减速带2中的减速段5的数量相等；将传统减速带拆分为多个小的减速段5，再通过螺栓将相邻的减速段5连接起来，保证了在对减速带1进行更换时，可以只针对发生损坏的减速段5进行更换，提高了减速带1在使用、安装及更换过程中的灵活性。

另外本实施例中，备用减速带2的各个减速段5分别对应一个升降装置3，每个升降装置3对应一个基坑盖板4。升降装置3包括设置于基坑底部支撑底座31、两个竖直设置的升降液压缸32和两个水平设置的减速段支撑杆33，升降液压缸32设置于支撑底座31两端，以支撑底座31的中心点为坐标原点，以两个升降液压缸32在支撑座上的正投影点的连线为坐标轴的y轴，以道路的行进方向为x轴，建立直角坐标系，减速段支撑杆33平行x轴设置于升降液压缸32顶部。支撑杆33和减速段5的底部接触，同一支撑座31上的两个升降液压缸32之间的距离，略大于基坑盖板4沿y轴方向的长，当通过升降装置3将备用减速带2的减速段5升至高于基坑盖板4设置的高度时，基坑盖板4可以顺利置于减速段5的下方，将基坑遮盖住并对减速段5进行支撑。

基坑垂直于道路行进方向的其中一个侧壁上设有盖板腔41，所述基坑盖板4包括支撑盖板44，支撑盖板44的一端设置于盖板腔41内，与设有盖板腔41的侧壁相对的另一侧壁上设有盖板支撑槽42，盖板腔41内水平设有盖板伸缩杆43，所述盖板伸缩杆43一端固定于基坑盖板4上，当盖板伸缩杆43伸长后，基坑盖板4一端位于盖板腔41内，另一端插入盖板支撑槽42内，当盖板伸缩杆43缩短后，基坑盖板4完全位于盖板腔41内。所述支撑盖板44包括盖板盖体441，盖板盖体441的底部开有长方形的凹槽，所述凹槽的内部设有伸缩连接杆442，伸缩连接杆442嵌入盖板盖体441的内部并与盖板盖体441固定连接，所述凹槽内部还设有斜支撑杆443，斜支撑杆443的一端与盖板盖体441铰接，另一端自由，斜支撑杆443的中部与伸缩连接杆442的端部固定连接。

本实施例中，减速段5四个角的位置均设置一个凸起，在凸起上开螺纹孔，相邻的两个减速段5之间通过凸起上的螺纹孔连接在一起，这样就将减速段5组合成为了一个完整的减速带1，另外在各个减速段5上设置竖直向下的螺纹孔，在基坑盖板4上也设置相应螺纹孔，通过螺栓将基坑盖板4和减速段5连接成一个整体，防止减速段5在使用过程中因车轮的碾压发生移位，同时采用螺纹连接的形式方便了各个减速段5的安装和拆卸，将设置本实施例前的整体更换减速带变为部分更换减速带，施工时间大大减少，同时通过本实施例更换减速段5有效的将更换减速段所需要的时间减少，进一步提高了更换减速带的效率，当需要更换减速带时，盖板伸缩杆43与伸缩连接杆442同步进行收缩，斜支撑杆443被收入盖板盖体441底部凹槽内，成功将盖板盖体441收入盖板腔41，将备用减速带2送出，本实施例中在靠近盖板支撑槽42的一侧与靠近盖板腔41的一侧均设有斜支撑杆443，并且盖板支撑槽42与盖板腔41内都设有支撑斜支撑杆443的缺口，盖板腔41内设有支撑斜支撑杆443的缺口，并向盖板腔41的内部延伸至足够斜支撑杆443回收至凹槽内部，通过伸缩连接杆442与斜支撑杆443的支撑，有效的防止了盖板盖体441的变形，保障了本实施例的正常使用。

在生产厂家专门设置的路面测试基地对本实施例进行路面实测，测试对象为四车道减速带，设置两组对照组进行测试，第一组采用传统减速带，第二组采用本实施例所述减速带，两组测试的减速带损坏处均为6处，记录并比较两组减速带更换损坏处的时间，第二组所用时间相较于第一组减少了75.4％，并且更换完成后工作人员状态明显好于第一组，本实用新型能够有效减少更换减速带时所需消耗的工作时间，并节省工作人员的精力。

本实施例在测试实验期间经过了超过1000次的车辆碾压测试，并未发生减速带塌陷或是支撑盖板44变形的事件。

以上所述的具体实施方式，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施方式而已，并不用于限定本实用新型的保护范围，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。