高分子柔性防撞柱的制作方法

本实用新型涉及防撞柱技术领域，具体涉及一种高分子柔性防撞柱。

背景技术：

防撞柱主要安装于一些经常发生碰撞风险的环境中，如门、通道、角落和机器附近，主要起到警示和隔离作用。目前，防撞柱多用于建筑角落防护、消火栓防护、门体防护、道路隔离等等，阻拦车辆直接撞击墙面或机械设备，进而保护人员以及各种设施设备不受破坏性碰撞。现有的防撞柱一般通过钢管与基层固定连接，但是这种防撞柱往往只能起到阻拦的作用，在实际发生碰撞时会产生变形或产生破损、断裂等不可逆损伤，需要维修或重新安装，浪费人力物力，而且防撞柱受到的撞击能量还可能会造成防撞柱下部的地面破损；此外，由于开车存在死角的问题，司机在通过一对防撞柱时，很容易出现剐蹭而造成防撞柱破损的现象。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种高分子柔性防撞柱用以解决上述的问题。本实用新型的高分子柔性防撞柱结构简单、占用空间小且拆装方便；采用高分子弹性材料制作，高分子弹性材料防腐防锈、防撞防刮，在受到撞击时能够回弹并恢复原状，使得防撞柱在受到碰撞时不易受损，而且还可以降低碰撞时造成的人员伤害或者各种设施设备的损毁程度；此外，本实用新型的防撞柱内芯底部的缓冲垫块，可以有效防止地面因撞击而受损。

本实用新型的技术方案：高分子柔性防撞柱，包括外壳、内芯和柱形安装底座；所述外壳包括空心柱体；所述内芯包括负载轮、缓冲垫块以及连接所述负载轮和缓冲垫块的连接柱；所述空心柱体的下部套接在所述柱形安装底座上，并与柱形安装底座固联；所述内芯设于所述空心柱体与柱形安装底座形成的腔体内，且所述缓冲垫块与所述柱形安装底座的底部相抵；所述负载轮与所述空心柱体的内壁接触；所述柱形安装底座的底部上沿周向设有一组用于安装固定的第一通孔，对应的，所述缓冲垫块上设有一组用于安装固定的第二通孔；所述外壳、负载轮和缓冲垫块由高分子弹性材料制成，所述柱形安装底座和所述连接柱由金属材料制成。

与现有技术相比，本实用新型的高分子柔性防撞柱结构简单，占用空间小且拆装方便；防撞柱的外壳、负载轮及缓冲垫块均采用高分子弹性材料制作，高分子弹性材料具有较高的柔韧性，因此当防撞柱受到撞击或挤压时能够回弹并恢复原状，使得防撞柱在受到碰撞时不易受损，增加了防撞柱的使用寿命；而且防撞柱具有弹性，还可以降低碰撞时造成的人员伤害或者各种设施设备的损毁程度，有效保障企业人员安全及企业中各种设施设备的财产安全；此外，内芯底部的缓冲垫块，还能够削减在防撞柱受到碰撞冲击时，传到地面的力量，保护地面免受破坏。

作为优化，所述柱形安装底座与所述空心柱体通过侧部的螺纹联接结构实现固联。螺纹联接结构简单，连接方便，而且可以保证柱形安装底座与空心柱体的连接强度。

作为优化，所述空心柱体的顶部设有可拆的顶盖。此时，可以取下顶盖，观察内芯的状态，观察其是否受损，便于对其进行更换。

作为优化，所述内芯的长度为所述外壳长度的1/2～2/3。内芯的长度不宜过长或过短，都会影响内芯对撞击能量的传递和吸收，试用表明，内芯长度与外壳长度的比例为1/2～2/3较为合适。

作为优化，所述缓冲垫块的上方设有金属垫板，且所述金属垫板上设有一组与所述第二通孔相对应的第三通孔。本实用新型的防撞柱是使用螺栓依次穿过缓冲垫块与柱形安装底座上的通孔进而将防撞柱安装固定在地面上，在缓冲垫块上方设置金属垫板更加有利于螺栓的连接固定。

作为优化，所述负载轮和所述缓冲垫块均与所述连接柱固定连接，进而可以防止在防撞柱受到撞击时连接杆掉出而影响防撞柱的使用。

作为优化，所述外壳可以为pva材质。pva材质耐磨、耐热、耐腐蚀、牢固耐用，且具有良好的韧性和延展性，保证了外壳的防撞性能，提高了防撞柱的使用寿命。

作为优化，所述负载轮和缓冲垫块可以为橡胶材质。橡胶具有耐磨、耐老化、弹性高等优点，且具有极佳的抗蚀、抗张、抗撕和压缩性，进而保证了内芯能够承受较大的冲击力，保证了防撞柱的使用寿命。

附图说明

图1是本实用新型的高分子柔性防撞柱的结构示意图；

图2是图1中的高分子柔性防撞柱的a向剖视图；

图3是本实用新型中的外壳的结构示意图；

图4是本实用新型中的内芯的结构示意图；

图5是本实用新型的具体实施例中的负载轮的结构示意图；

图6是本实用新型中的缓冲垫块的结构示意图；

图7是本实用新型中的柱形安装底座的结构示意图。

附图中的标记为：1-外壳，11-空心柱体，111-第四通孔，12-顶盖；2-内芯，21-负载轮，211-圆形连接部，212-片状轮辐，213-轮圈，214-条形凸起，22-缓冲垫块，221-第二通孔，23-连接柱；3-柱形安装底座，31-第一通孔，32-第五通孔；4-金属垫板，41-第三通孔。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的说明，但并不作为对本实用新型限制的依据。

实施例1：

参见图1至图7，本实用新型的高分子柔性防撞柱，包括外壳1、内芯2和柱形安装底座3；所述外壳1包括空心柱体11；所述内芯2包括负载轮21、缓冲垫块22以及连接所述负载轮21和缓冲垫块22的连接柱23(所述连接柱23的两端分别插设于所述缓冲垫块22和所述负载轮21上，所述负载轮21、缓冲垫块22和连接柱23的中心线重合)；所述空心柱体11的下部套接在所述柱形安装底座3上，并与柱形安装底座3固联；所述内芯2设于所述空心柱体11与柱形安装底座3形成的腔体内，且所述缓冲垫块22与所述柱形安装底座3的底部相抵；所述负载轮21与所述空心柱体11的内壁接触；所述柱形安装底座3的底部上沿周向设有一组用于安装固定的第一通孔31，对应的，所述缓冲垫块22上设有一组用于安装固定的第二通孔221；所述外壳1、负载轮21和缓冲垫块22由高分子弹性材料制成，所述柱形安装底座3和所述连接柱23由金属材料制成。安装时，可以使用特定的螺栓依次穿过缓冲垫块22与柱形安装底座3上的通孔，将防撞柱固定于地面上；将缓冲垫块22与柱形安装底座3一起固定，可以防止缓冲垫块22在受到撞击时产生偏移而影响防撞柱的使用。

参见图5，所述负载轮21由位于中心的圆形连接部211、沿圆形连接部211周向均匀分布的一组片状轮辐212、与片状轮辐212顶部连接的轮圈213，以及均匀设于轮圈213外侧的一组条形凸起214构成。从而，负载轮21镂空的设置使得负载轮21的质量更轻且增加了其弹性，而且制造耗材低，有利于控制成本。

所述柱形安装底座3与所述空心柱体11通过侧部的螺纹联接结构实现固联。螺纹联接结构简单，连接方便，而且可以保证柱形安装底座3与空心柱体11之间的连接强度，进而保证防撞柱在使用过程中的稳定性。本实用新型中的柱形安装底座3为无顶盖的空心柱状，这种结构制造方便，安装简单，且空心的设计可以减少柱形安装底座3制造的耗材，有利于控制成本。参见图3和图7，所述柱形安装底座3的侧面上设有用于安装螺钉的第五通孔32，对应的，所述空心柱体11的侧面上设有用于安装螺钉的第四通孔111，此时，可以使用螺钉依次穿过空心柱体11和柱形安装底座3上的通孔，将柱形安装底座3与空心柱体11进行固定，即可。

所述空心柱体11的顶部设有可拆的顶盖12。此时，可以取下顶盖12，观察内芯2的状态，观察其是否受损，便于对其进行更换。

所述内芯2的长度为所述外壳1长度的1/2。

所述缓冲垫块22的上方设有金属垫板4，且所述金属垫板4上设有一组与所述第二通孔221相对应的第三通孔41。本实用新型的防撞柱是使用螺栓依次穿过缓冲垫块22与柱形安装底座3上的通孔进而将防撞柱安装固定在地面上，在缓冲垫块22上方设置金属垫板4更有利于螺栓的连接固定。

所述负载轮21和所述缓冲垫块22均与所述连接柱23固定连接，进而可以防止在防撞柱受到撞击时连接杆23掉出而影响撞击能量的吸收与传递。所述负载轮21上设有可供螺钉穿过的通孔，对应的，所述连接柱23的顶部中心设有内螺纹，此时可以通过螺钉将负载轮21与连接柱23进行固定，保证其连接牢固性。所述连接杆23与所述缓冲垫块22可以使用专用胶水粘接在一起或其他方式固定。

所述外壳1为pva材质。pva材质耐磨、耐热、耐腐蚀、牢固耐用，且具有良好的韧性和延展性，保证了外壳1的防撞性能，进而提高了防撞柱的使用寿命。

所述负载轮21和缓冲垫块22为橡胶材质。橡胶具有耐磨、耐老化、弹性高等优点，且具有极佳的抗蚀、抗张、抗撕和压缩性，进而保证了内芯2能够承受较大的冲击力，保证了防撞柱的使用寿命。

本实施例的高分子柔性防撞柱的柱外直径为180mm，柱内直径为160mm，高度为500mm，并经过tuv测试认证，其可最大承受重为4吨的叉车以6km/h的速度撞击。

实施例2：

与实施例1不同的是，本实施例中的高分子柔性防撞柱的柱外直径为200mm，柱内直径为160mm，高度为1500mm，经tuv测试认证，可最大承受重为4吨的叉车以6km/h的速度撞击。

本实用新型的高分子柔性防撞柱可以设计为通体呈黄色，黄色在环境中高度可见，具有醒目的作用，可以为司机及不同的人员提供警示的作用，而且可以根据需要制造不同高度的防撞柱。

上述对本申请中涉及的实用新型的一般性描述和对其具体实施方式的描述不应理解为是对该实用新型技术方案构成的限制。本领域所属技术人员根据本申请的公开，可以在不违背所涉及的实用新型构成要素的前提下，对上述一般性描述或/和具体实施方式(包括实施例)中的公开技术特征进行增加、减少或组合，形成属于本申请保护范围之内的其它的技术方案。