软管管口加工装置制造方法

软管管口加工装置制造方法
【专利摘要】本实用新型提供了一种软管管口加工装置，具有这样的特征，包括：固定模具，包含两个凹模，该两个凹模所形成的模腔与软管的形状相对应，且该模腔具有与软管的管口分别相对应的腔体开口，至少一个切割规整机构，分别位于腔体开口的外部且与腔体开口一一对应，每个切割规整机构包含：指向腔体开口的圆心设置用于对软管露出模腔的余料部分进行切除的切刀构件、用于驱动切刀构件绕着圆心沿着腔体开口的外周缘进行旋转移动的旋转驱动构件、及位于腔体开口外侧用于规制旋转移动的路径的移动规制构件，以及控制机构，用于控制每个旋转驱动构件驱动相应的切刀构件从预定起始位置开始以预定旋转角度旋转至预定回返位置再反向旋转至预定起始位置。
【专利说明】
【技术领域】
[0001] 本实用新型涉及一种管口加工装置，具体涉及一种能够自动切割且加工成品率 高、避免了料屑产生的软管管口加工装置。 软管管口加工装置

【背景技术】
[0002] 软管作为现代工业中的重要部件被广泛应用于各个领域，在工业生产中，大多数 软管是对直接吹塑成型的半成品进行切除各个管口的残余废料而形成符合要求的管口后 形成的。目前用来切除管口的余料部分的管口加工装置多是由人工手动操作来对余料部分 进行切除，这种管口加工装置不但耗时费力，而且由于人工手动精度低导致成品率不高。
[0003] 图15提供了一种现有技术中的管口加工装置的结构示意图。
[0004] 结合如图15所提供的管口加工装置的结构对该管口加工装置将半成品的软管加 工成为成品的软管的加工步骤进行简要说明：
[0005] 第一步：通过把手7打开上凹模1 ;
[0006] 第二步：将待加工的半成品软管相对应的放入下凹模2中，使得待加工的半成品 软管外壁与下凹模2内的凹槽相贴合；
[0007] 第三步：通过把手7闭合上凹模1和下凹模2,使得上凹模1和下凹模2紧密贴合 待加工的半成品软管的外壁，待加工的半成品软管伸出由上凹模1和下凹模2闭合组成固 定部的部分为待切除的余料部分；
[0008] 第四步：旋转对应于由固定部的一个开口的操作杆9,操作杆9带动摇杆5旋转， 进而带动切刀6绕着相对应的开口外周缘旋转，操作杆9旋转一圈后，切刀6即可将相应的 余料部分切除；
[0009] 第五步：同步骤S4,将待加工的半成品软管的其他管口的余料部分切除，该半成 品软管即经过加工成为成品软管。
[0010] 第六步：通过把手7打开上凹模1，取出已经为成品的软管即可。
[0011] 该管口加工装置的切刀6的初始状态已经超出相应的开口的底侧边缘，由于软管 本身就较软，又由于当通过把手7闭合上凹模1和下凹模2时，切刀6将会挤压或插入待加 工的半成品软管的侧壁，就会致使软管变形，软管在变形的状态下被切割，也就使得切割后 的管口不符合要求，影响了成品的质量，因而加工成品率低。另外，在该加工过程中，由于均 是手动操作，费时费力，且各个管口需要分别进行切割，增加了工序时间，延长了整体的加 工周期，而且由于手动操作的精度低、稳定性不高，影响了成品的质量而且安全性不高，如 果操作不够娴熟，软管管口还会出现有漏加工等情况，余料部分并没有被切除掉。 实用新型内容
[0012] 本实用新型是为了解决上述问题而进行的，目的在于提供一种能够自动切割且加 工成品率高、避免了料屑产生的软管管口加工装置。
[0013] 本实用新型提供的软管管口加工装置，用于对软管进行切割规整形成管口，具有 这样的特征，包括：固定模具，用于固定软管，包含分别位于软管两侧的两个凹模，该两个凹 模相闭合所形成的模腔与软管的形状相对应，且该模腔具有与软管的管口分别相对应的腔 体开口，至少一个切割规整机构，分别位于腔体开口的外部且与腔体开口 一一对应，每个切 割规整机构包含：指向腔体开口的圆心设置用于对软管露出模腔的余料部分进行切除的 切刀构件、用于驱动切刀构件绕着圆心沿着腔体开口的外周缘进行旋转移动的旋转驱动构 件、及位于腔体开口外侧用于规制旋转移动的路径的移动规制构件，以及控制机构，用于控 制每个旋转驱动构件驱动相应的切刀构件从预定起始位置开始以预定旋转角度旋转至预 定回返位置再反向旋转至预定起始位置，其中，切刀构件包含：腔体部、贯穿卡合在腔体部 内进行移动的切刀单元、及将切刀单元定位在腔体部内的定位单元，切刀单元包含：与腔体 部相卡合且伸出腔体部靠近圆心的一端的切刀组块、伸出腔体部远离圆心的另一端且设有 定位孔的滑轮组块、及连接切刀组块与滑轮组块的连接件，腔体部贯穿设有与定位孔相对 应的贯穿孔，定位单元包含：用于穿过贯穿孔后插入定位孔内的定位杆、被定位杆贯穿且固 定在腔体部上的定位块、及套装在定位杆上的弹性件组，旋转驱动构件包含：与腔体部相固 定的摇杆组件、用于支撑摇杆组件的支撑架、及用于驱动摇杆组件以支撑架的支撑位置为 轴进行旋转从而带动切刀构件进行旋转移动的驱动部，移动规制构件包含：位于预定起始 位置的下游侧与圆心相偏心设置通过与滑轮组块相接触用于推动切刀单元在腔体部内朝 向圆心移动的弧形轨道、及与弧形轨道在相对于固定模具的外侧相离一定间距且与预定回 返位置相对应的复位销块。
[0014] 在本实用新型提供的软管管口加工装置中，还可以具有这样的特征：其中，当切刀 构件位于预定起始位置时，切刀组块与软管的管外壁相间隔一定距离M，滑轮组块沿弧形 轨道接触滑行而逐渐往腔体部内部方向缩回，从而切刀组块朝向圆心伸出，同时定位孔朝 向贯穿孔移动，一定距离Μ逐渐减小，切刀组块与管外壁相接触后进一步插破管外壁，当贯 穿孔与定位孔相对应时，在弹性件组的作用下定位杆插入定位孔内，进而固定住切刀组块 插入管外壁内的深度，旋转至少一周至预定回返位置时，定位杆被复位销块抵碰从而由定 位孔内脱离，切刀单元在预定回返位置反向旋转至预定起始位置的过程中在腔体部内被复 位。
[0015] 在本实用新型提供的软管管口加工装置中，还可以具有这样的特征：其中，将腔体 开口下侧的凹模的边缘位置作为预定起始位置的设置范围，将紧邻切刀组块插破管外壁时 的下游侧位置作为预定回返位置。
[0016] 在本实用新型提供的软管管口加工装置中，还可以具有这样的特征：其中，预定旋 转角度为450度，该450度为从预定起始位置旋转360度再旋转90度至预定回返位置所旋 转的角度。
[0017] 在本实用新型提供的软管管口加工装置中，还可以具有这样的特征：其中，连接件 是作为缩刀弹性件的弹簧。
[0018] 在本实用新型提供的软管管口加工装置中，还可以具有这样的特征：其中，切刀组 块包含用于切除余料部分的刀片和用于固定刀片的切刀底座，刀片与切刀底座所在的平面 之间具有一定夹角，该一定夹角的范围为20度至50度，刀片迎合管口的刀刃具有一定斜 度，该一定斜度的范围为10度至30度。
[0019] 在本实用新型提供的软管管口加工装置中，还可以具有这样的特征：其中，定位杆 的顶端具有弧形凸起，弹性件组包含：固定在定位块和弧形凸起之间的第一弹性件、及固定 在定位块和定位杆的底端侧之间的第二弹性件，当切刀构件位于预定起始位置时，第一弹 性件被拉伸，第二弹性件被压缩，一旦贯穿孔与定位孔相对应，第二弹性件带动定位杆插入 定位孔内，第一弹性件被压缩，当弧形凸起被复位销块抵碰时，第一弹性件恢复为被拉伸， 第二弹性件恢复为被压缩。
[0020] 在本实用新型提供的软管管口加工装置中，还可以具有这样的特征：其中，两个凹 模中的任意一个凹模在朝向另一个凹模的侧面上设有至少一个定位销，另一个凹模在与每 个定位销相对应的位置设有与定位销的尺寸相匹配的定位槽。
[0021] 在本实用新型提供的软管管口加工装置中，还可以具有这样的特征，还包括：腔体 开闭机构，用于开闭模腔，包含：与两个凹模中位于上侧的凹模相固定连接的气缸、用于定 位气缸的固定板、及与气缸相连接的供气装置，其中，气缸包含：固定在固定板上的缸筒、及 贴合缸筒的内壁来回移动的导轨，导轨伸出缸筒的一端与位于上侧的凹模相固定连接以带 动该凹模来回移动，在软管被放入位于下侧的凹模内后，控制机构控制供气装置向缸筒充 气使得导轨带动位于上侧的凹模向下移动进而闭合两个凹模，在切刀构件再反向旋转至预 定起始位置后，控制机构控制导轨带动位于上侧的凹模向上移动进而打开模腔。
[0022] 在本实用新型提供的软管管口加工装置中，还可以具有这样的特征：其中，固定板 在朝向位于上侧的凹模的侧壁上设有用于引导该凹模来回移动的滑轨，该凹模在与滑轨相 对应的侧壁上设有与该滑轨相卡合的滑槽。
[0023] 实用新型的作用和效果
[0024] 根据本实用新型所涉及的软管管口加工装置，软管被固定模具固定，控制机构控 制驱动部带动切刀构件绕着腔体开口的圆心沿着腔体开口的外周缘旋转，由于弧形轨道与 腔体开口的圆心相偏心设置，滑轮组块在弧形轨道上滑行的过程中逐渐抵推滑轮组块，使 得切刀组块朝向圆心伸出，并进一步插破软管的管外壁，在抵推过程中，一旦定位孔与贯穿 孔相对应，定位杆插入定位孔内将切刀单元固定在腔体部内，切刀构件以预定旋转角度旋 转至预定回返位置时，切刀组块将余料部分切除形成管口，由于切刀组块在旋转的过程中 逐渐插入管外壁内，不会压迫管口变形，即实现了伸刀过程，使得被切割后的管口具有平滑 表面，而且避免了料屑产生，另外，当旋转至预定回返位置时，定位杆被复位销块抵碰而脱 离定位孔，切刀构件由预定回返位置反向旋转至预定起始位置，在反向旋转过程中，切刀单 元在腔体部内被复位，即实现了缩刀过程，因此，本实用新型实现了自动切割，并且通过伸 刀过程和缩刀过程提高了加工成品率。

【专利附图】

【附图说明】
[0025] 图1是本实用新型的实施例中软管管口加工装置的第一结构示意图；
[0026] 图2是本实用新型的实施例中腔体开闭机构的结构示意图；
[0027] 图3是本实用新型的实施例中软管管口加工装置的第二结构示意图；
[0028] 图4是本实用新型的实施例中切刀构件的第一结构示意图；
[0029] 图5是本实用新型的实施例中切刀构件的第二结构示意图；
[0030] 图6为本实用新型的实施例中摇杆组件与支撑架的结构示意图；
[0031] 图7是本实用新型的实施例中驱动电机的结构示意图；
[0032] 图8是本实用新型的实施例中变速箱的结构示意图；
[0033] 图9是本实用新型的实施例中齿轮组件的结构示意图；
[0034] 图10是本实用新型的实施例中移动规制构件的主视图；
[0035] 图11是本实用新型的实施例中移动规制构件斜视方向的结构示意图；
[0036] 图12是本实用新型的实施例中软管管口加工装置的切割初始结构示意图；
[0037] 图13是本实用新型的实施例中软管管口加工装置的切割进行结构示意图；
[0038] 图14是本实用新型的实施例中软管管口加工装置的切割完成结构示意图；以及
[0039] 图15是现有技术中管口加工装置的结构示意图。

【具体实施方式】
[0040] 为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，以 下实施例结合附图对本实用新型软管管口加工装置作具体阐述。
[0041] 图1是本实用新型的实施例中软管管口加工装置的第一结构示意图。
[0042] 图1为软管管口加工装置初始状态结构示意图，如图1所示，在本实施例中，软管 管口加工装置100用于对软管进行切割规整形成管口，即加工出符合生产要求的软管，本 实用新型中所涉及的软管为工业生产中的各种软管。本实施例中的软管为图1中整体呈近 似S型的空滤进气管200,软管管口加工装置100通过对空滤进气管200进行切割规整形成 符合要求的两个管口，以下结合软管管口加工装置100的具体结构阐述软管管口加工装置 100对空滤进气管200进行切割规整的过程。
[0043] 软管管口加工装置100具体包含：固定模具10、腔体开闭机构20、两个切割规整机 构30、图中未显示的控制机构以及用于支撑固定的底座40,通过设置底座40,方便了软管 管口加工装置100的移动或更换位置等。
[0044] 如图1所示，固定模具10位于两个切割规整机构30之间，用于固定住空滤进气管 200,当空滤进气管200被固定模具10固定住时，两个切割规整机构30能够更方便地对空 滤进气管200进行切割规整。固定模具10包含分别位于空滤进气管200两侧的两个凹模， 以图1方向来看，固定模具10包含位于空滤进气管200上侧和下侧的两个凹模，即上凹模 11和下凹模12,上凹模11与下凹模12由上至下相对应设置，下凹模12通过支撑板13被 固定在底座40上，且与底座40相间隔一定高度H。上凹模11在朝向下凹模12的底侧面上 的两个对角位置分别设有一个定位销，上凹模11上共设有两个定位销，在图1中，两个定位 销被上凹模11所遮盖。下凹模12在朝向上凹模11的顶侧面上与两个定位销相对应的位 置设有两个定位槽12a，该定位槽12a的尺寸与定位销的尺寸相匹配，使得两个定位销能够 相应地插入一个定位槽12a中，通过两个定位销和两个定位槽12a，使得上凹模11与下凹模 12能够更加精确地对准闭合。上凹模11和下凹模12都具有能够与空滤进气管200的管 外壁相贴合的腔槽，这样，上凹模11和下凹模12相闭合时所形成的模腔与空滤进气管200 的形状相对应，从而固定住空滤进气管200,如图3中被固定模具10所遮盖的模腔用于固定 空滤进气管200。而且，由上凹模11和下凹模12相闭合形成的模腔具有与空滤进气管200 的两个管口分别相对应的两个腔体开口 14,即在图3中，S型空滤进气管200左侧的一个腔 体开口 14和右侧的一个腔体开口 14。
[0045] 图2是本实用新型的实施例中腔体开闭机构的结构示意图。
[0046] 如图2所示，腔体开闭机构20用于开闭模腔，在控制机构的控制下腔体开闭机构 20能够实现模腔的自动开闭，即实现空滤进气管200的自动固定。腔体开闭机构20具体包 含：气缸21、固定板22以及图中未显示的供气装置。气缸21包含：缸筒211和导轨212。 固定板22包含：T型固定主体221和固定横板222。
[0047] 导轨212由缸筒211内伸出，并且可沿着缸筒211的内壁来回移动，缸筒211被导 轨212贯穿的底侧壁与固定横板222的顶侧壁相固定连接，缸筒211被坚直放置，因而导轨 212可沿着缸筒211的内壁上下来回移动。导轨212伸出缸筒211的一端与上凹模11相固 定连接，这样，当导轨212在缸筒211内上下来回移动的同时带动上凹模11同步上下移动， 通过上凹模11的上下移动实现了模腔的自动开闭。
[0048] 固定板22中所包含的T型固定主体221被固定在底座40上，固定横板222被固 定在T型固定主体221的顶端侧，由于T型固定主体221整体呈T型，因此保证了固定板22 整体的平稳性。固定横板222在与缸筒211相对应的位置设有导轨通孔，导轨212由该导 轨通孔内贯穿伸出后与上凹模11相固定连接，气缸21以固定横板222为支撑带动上凹模 11上下来回移动。T型固定主体221在朝向上凹模11的侧壁上设有两条滑轨221a，上凹 模11在与该两条滑轨221a相对应的外侧壁上设有两个滑槽11a，两个滑槽11a与两条滑轨 221a-一对应地相卡合，这样，通过两条滑轨221a引导上凹模11上下来回移动，使得上凹 模11的移动更加平稳。
[0049] 供气装置与缸筒211相连接，通过向缸筒211充气推动导轨212来回移动，缸筒 211的顶侧壁上设有图中未显示的充气孔，供气装置通过该充气孔与缸筒211相连接。当供 气装置给缸筒211充气时，缸筒211内压强增大，进而推动导轨212向下移动，即带动上凹 模11向下移动，使上凹模11和下凹模12相闭合；当空滤进气管200的管口加工完成时，推 动导轨212向相反方向移动，即向上移动，进而带动上凹模11向上移动，从而打开模腔，以 便空滤进气管200被取出。
[0050] 图3是本实用新型的实施例中软管管口加工装置的第二结构示意图。
[0051] 图3为软管管口加工装置100的上凹模11和下凹模12相闭合时的结构示意图， 以下结合图3详细说明上凹模11和下凹模12实现闭合的过程：
[0052] 软管管口加工装置100在初始状态时，上凹模11和下凹模12为相远离状态，当空 滤进气管200被放入位于下侧的下凹模12内时，通过控制机构控制供气装置向缸筒211内 充气，随着缸筒211内被充入气体，缸筒211内的压强增大，进而推动导轨212向下移动，同 时带动上凹模11向下朝向下凹模12移动，上凹模11沿着滑轨221a向下平稳地移动，当上 凹模11上所设有的两个定位销分别完全插入下凹模12所设有的两个定位槽12a内时，此 时，上凹模11与下凹模12相闭合，从而使得空滤进气管200被固定住。
[0053] 如图3所示，软管管口加工装置100中所包含的两个切割规整机构30分别被设置 在两个腔体开口 14的外部，并且与该两个腔体开口 14相--对应。在本实施例中，两个切 割规整机构30在固定模具10的两侧相对称设置，在此仅对右侧的切割规整机构30进行详 细说明，省略对左侧的切割规整机构30的说明。切割规整机构30用于对被固定模具10固 定住的空滤进气管200进行切割规整，进而形成符合要求的管口，该切割规整机构30具体 包含：切刀构件31、旋转驱动构件32以及移动规制构件33。
[0054] 切刀构件31指向腔体开口 14的圆心设置，S卩如图12所示的状态，用于沿着腔体 开口 14的边缘对空滤进气管200露出模腔的余料部分进行切除。由于本实施例实现的是 自动切割空滤进气管200露出模腔的余料部分，因而，切刀构件31对余料部分的切除是在 旋转驱动构件32驱动下，绕着腔体开口 14的圆心且沿着腔体开口 14的外周缘进行旋转移 动，从而将空滤进气管200的管口的余料部分切除。另外，被切割规整后的空滤进气管200 的管口具有平滑的表面，因而，软管管口加工装置100在初始状态时，切刀构件31并未接触 空滤进气管200的管外壁，而是在进行旋转切割的过程中，逐步插入空滤进气管200的管外 壁内，即实现了伸刀过程，从而将余料部分切除。为了实现切刀构件31逐步插入空滤进气 管200的管外壁内，采用设置在腔体开口 14的外侧且靠近腔体开口 14的移动规制构件33 来规制切刀构件31的旋转移动的路径，并相应地实现在空滤进气管200的余料部分被切除 后将切刀构件31的位置恢复至初始状态时的位置，即缩刀过程，通过伸刀过程和缩刀过程 的配合实现了自动切割，并提高了加工成品率。
[0055] 切刀构件31的旋转由旋转驱动构件32驱动完成，而旋转驱动构件32由控制机构 控制启动。本实施例中，控制机构用于控制腔体开闭机构自动开闭模腔，还用于控制旋转驱 动构件32驱动切刀构件31进行旋转。当软管管口加工装置100在初始状态时，切刀构件 31位于预定起始位置，在控制机构的控制下，切刀构件31以预定旋转角度旋转至预定回返 位置，此时完成对空滤进气管200的切割规整，最后在控制机构的控制下，恢复初始状态， 即由预定回返位置反向旋转至预定起始位置，本实施例中的预定旋转角度为450度。以下 对切刀构件31、旋转驱动构件32以及移动规制构件33的结构进行具体阐述。
[0056] 图4是本实用新型的实施例中切刀构件的第一结构示意图。
[0057] 图4中的切刀构件31的结构示意图为图12中沿箭头A方向观察所呈现的结构示 意图，如图4所示，切刀构件31包含：腔体部311、切刀单元312以及定位单元313。
[0058] 腔体部311为中空结构，与腔体开口 14所在的平面相平行设置，该腔体部311的 内部贯穿有一个正方形的容腔，在该容腔一侧的侧壁上贯穿有与该容腔相连通的贯穿孔 311a，即图4中腔体部311左侧设有被定位杆3131插入的贯穿孔311a。
[0059] 切刀单元312通过容腔与腔体部311相卡合，且切刀单元312能够沿着该容腔的 内壁进行移动，切刀单元312包含：切刀组块3121、滑轮组块3122以及连接件3123。
[0060] 切刀组块3121设置在腔体部311靠近腔体开口 14的一端，该切刀组块3121包含 呈T型的切刀底座3121a和刀片3121b，切刀底座3121a由腔体部311靠近腔体开口 14的 一端插入腔体部311的容腔内，切刀底座3121a整体呈T型，使得切刀底座3121a与腔体 部311稳固地相卡合。切刀底座3121a在腔体部311的容腔延伸的方向上设有朝向腔体开 口 14的卡合槽，刀片3121b通过该卡合槽而可拆卸式地固定在切刀底座3121a上，且刀片 3121b指向腔体开口 14的圆心位置，由于刀片3121b可拆卸式地卡合在卡合槽内，因此在刀 片3121b发生磨损等情况时，只需将刀片3121b从卡合槽内取出即可，方便刀片3121b的更 换。另外，刀片3121b与切刀底座3121a所在的平面之间具有一定夹角，即刀片3121b以该 一定夹角与切刀底座3121a相倾斜设置，该一定夹角为40度，而且，刀片3121b迎合空滤进 气管200的管口的刀刃具有一定斜度，即20度。刀片3121b所具有的上述的结构使得刀片 3121b能够更好地对空滤进气管200的管口进行切割规整。
[0061] 滑轮组块3122设置在腔体部311远离相对应的腔体开口 14的另一端，该滑轮组 块3122包含滑轮底座3122a和滑轮3122b，滑轮底座3122a由腔体部311内伸出，且呈长方 体状，滑轮底座3122a在伸出腔体部311的一端具有一个凹槽，滑轮3122b固定杆卡合在凹 槽内，且滑轮3122b在凹槽内可转动。另外，滑轮底座3122a在与贯穿孔311a相对应的侧 面上靠近滑轮3122b的位置处设有定位孔3122c，该定位孔3122c与贯穿孔311a的孔径大 小相同。软管管口加工装置100在初始状态时，该定位孔3122c暴露在腔体部311外，当切 刀单元312在腔体部311内进行移动时，定位孔3122c朝向腔体部311的内部移动，直至与 贯穿孔311a相对应。
[0062] 连接件3123的一端固定在切刀底座3121a的底侧壁上，另一端固定在滑轮底座 3122a的顶侧壁上，用于连接切刀组块3121和滑轮组块3122。在本实施例中，连接件3123 是作为缩刀弹性件的弹簧。当滑轮组块3122朝向腔体部内的方向移动时，滑轮组块3122对 弹簧进行挤压，因而弹簧对另一端的切刀组块3121产生一个抵推作用，使得切刀组块3121 朝向腔体开口 14的圆心方向移动直至定位孔3122c与贯穿孔311a相对应，使得定位单元 312在腔体部311内的位置被固定；当定位单元312在腔体部311内的位置被复位时，滑轮 组块3122在腔体部311内反向移动，即朝向远离腔体开口 14的方向移动，切刀单元312在 自身重力以及滑轮组块3122对弹簧产生的拉力作用下，使得切刀单元312快速被复位。
[0063] 定位单元313用来定位切刀单元312在腔体部311内的位置，定位单元313包含： 定位杆3131、定位块3132以及弹性组件3133。
[0064] 定位杆3131的尺寸与贯穿孔311a和定位孔3122c的孔径大小相匹配，使得定位 杆3131在穿过贯穿孔311a后，当贯穿孔311a与定位孔3122c相对应时，进一步插入定位 孔3122c内，从而将切刀单元312固定在腔体部311内。定位杆3131暴露在腔体部311的 顶端具有弧形凸起3131a。
[0065] 定位块3132呈L型，包含定位横块3132a和定位坚块3132b，定位坚块3132b沿着 长度方向贯穿设有两个螺纹孔，两个螺钉分别通过两个螺纹孔将该定位坚块3132b固定在 腔体部311的左侧壁上，定位横块3132a固定在固定坚块3132b远离腔体部311的一端，且 定位横块3132a上设有横块通孔，定位杆3131贯穿该横块通孔后插入贯穿孔311a内，软管 管口加工装置100在初始状态时，该定位杆3131插入贯穿孔311a后被滑轮组块3122的侧 壁抵挡住。
[0066] 弹性件组3133套装在定位杆3131上，包含第一弹性件3133a和第二弹性件 3133b，第一弹性件3133a的一端固定在弧形凸起3131a朝向定位横块3132a的一侧面上， 另一端固在定位横块3132a朝向弧形凸起3131a的一侧面上。第二弹性件3133b的一端固 定在定位横块3132a朝向腔体部311的另一侧面上，另一端固定在定位杆3131插入贯穿孔 311a内的底端的底侧壁上，且与定位杆3131的底端间隔一定距离F，该一定距离F的值与 贯穿空311a的深度值与定位孔3122c的深度值的和相匹配。在本实施例中，第一弹性件 3133a和第二弹性件3133b都采用的是弹簧，区别在于：第一弹性件3133a的匝数为5圈， 第二弹性件3133b的匝数为8圈。软管管口加工装置100在初始状态时，第一弹性件3133a 被拉伸，第二弹性件3133b被压缩，因而，第二弹性件3133b的回复力大于第一弹性件3133a 的回复力。
[0067] 图5是本实用新型的实施例中切刀构件的第二结构示意图。
[0068] 在图4所显示的状态下，当定位单元312在腔体部311内移动时，定位孔3122c朝 向贯穿孔311a移动，一旦贯穿孔311a与定位孔3122c相对应，被压缩的第二弹性件3133b 带动定位杆3131插入定位孔3122c内，因而第二弹性件3133b变为被拉伸，第一弹性件 3133a变为被压缩，即切刀构件31为如图5所示的状态，此时，将定位凸起3131a的内侧与 腔体部311朝向定位凸起3131a的外侧壁之间的距离记为N ;当定位杆3131的顶端的弧形 凸起3131a被向外抵推时，第一弹性件3133a恢复为被拉伸，第二弹性件3133b恢复为被压 缩，此时，定位杆3131从定位孔3122c内脱离，使得切刀单元312在腔体部311内的位置被 恢复，即切刀构件31恢复为如图4所示的状态。
[0069] 再回到图3中进行说明，旋转驱动构件32为了驱动切刀构件31绕着腔体开口 14 的圆心并沿着腔体开口 14的外周缘进行旋转，该旋转驱动构件32的具体结构中包含：与切 刀构件31相固定连接的摇杆组件321、支撑该摇杆组件321的支撑架322以及通过驱动摇 杆组件321旋转来带动切刀构件31旋转的驱动部323。
[0070] 图6为本实用新型的实施例中摇杆组件与支撑架的结构示意图。
[0071] 如图6所示，摇杆组件321包含摇杆321a和转动轴321b，摇杆321a呈L型，呈L 型的摇杆321a的长杆的一端与腔体部311相固定，且该长杆与定位杆3131位于腔体部311 的同一侧，呈L型的摇杆321a的短杆的另一端与转动轴321b的一端相固定连接。支撑架 322被固定在底座40上，在支撑架322的顶端设有支撑通孔322a，转动轴321b贯穿且伸出 该支撑通孔322a，且转动轴321b在支撑通孔322a内能够以自身为轴进行旋转，这样，支撑 架322通过可旋转式地固定转动轴321b进而对摇杆组件321起支撑作用。当转动轴321b 旋转时，带动摇杆321a以转动轴321b为轴进行旋转，进一步带动切刀构件31同步旋转，即 切刀构件31以转动轴321b为轴进行旋转。
[0072] 而转动轴321b的旋转是通过驱动部323来实现的，本实施例中的驱动部323具体 包含：驱动电机3231、变速箱3232以及齿轮组件3233。
[0073] 图7是本实用新型的实施例中驱动电机的结构示意图。图8是本实用新型的实施 例中变速箱的结构示意图。
[0074] 如图7和图8所示，驱动电机3231的输出轴与变速箱3232的输入轴相连接，驱动 电机3231为转动轴321b的旋转提供的动力经由变速箱3232输出给齿轮组件3233,进而带 动转动轴321b旋转。由于变速箱3232的存在，使得转动轴321b以及切刀构件31的旋转 速度得到很好地控制。
[0075] 图9是本实用新型的实施例中齿轮组件的结构示意图。
[0076] 如图9所示，齿轮组件3233包含第一齿轮3233a、第二齿轮3233b以及传动带 3233c，第一齿轮3233a套接卡合在变速箱3232的输出轴上，使得变速箱3232带动第一齿 轮3233a同步旋转。第二齿轮3233b套接卡合在转动轴321b伸出支撑通孔322a的一端上， 使得第二齿轮3233b能够带动转动轴321b同步旋转。传动带3233c分别套接在第一齿轮 3233a和第二齿轮3233b上，在第一齿轮3233a和第二齿轮3233b之间进行传动。当驱动电 机3231旋转时，经由变速箱3232带动第一齿轮3233a旋转，通过传动带3233c带动第二齿 轮3233b旋转，从而带动转动轴321b旋转，最终实现了带动切刀构件31旋转。
[0077] 又如图3所示，为了实现移动规制构件33对切刀构件31的旋转移动的路径进行 规制来进一步实现刀片3121b逐渐插入空滤进气管200的管外壁内，即伸刀过程，并相应地 实现在空滤进气管200的余料部分被切除后将切刀构件31的位置恢复至初始状态时的位 置，即缩刀过程，移动规制构件33的结构中具体包含：弧形轨道331和复位销块332。
[0078] 图10是本实用新型的实施例中移动规制构件的主视图。图11是本实用新型的实 施例中移动规制构件斜视方向的结构示意图。
[0079] 如图10和图11所示，弧形轨道与相对应的腔体开口 14的圆心位置相偏心设置， 因而，弧形轨道331上的每个位置与腔体开口 14的圆心之间的距离值都不相同，其中，弧形 轨道331两个端点与腔体开口 14的圆心的距离值分别是最大值和最小值，即在图11中，弧 形轨道331左侧的端点P与腔体开口 14的圆心的距离值最大，当切刀构件31旋转至该位 置时，刀片3121b与空滤进气管200的管外壁未接触；弧形轨道331右侧的端点Q与腔体 开口 14的圆心距离值最小，当切刀构件31旋转至该位置时，刀片3121b已插入空滤进气管 200的管外壁内，且被定位杆3131固定住当前插入状态。
[0080] 图12是本实用新型的实施例中软管管口加工装置的切割初始结构示意图。
[0081] 如图12所示，为了显示出切刀构件31的状态，在此对相应的旋转驱动构件32省 略画出。软管管口加工装置100在初始状态时，切刀构件31位于预定起始位置，且刀片 3121b与空滤进气管200的管外壁相间隔一定距离M，另外，弧形轨道331位于预定起始位 置的下游侧。该预定起始位置可设置在下凹模12的边缘的任何位置，本实施例中，以图12 中的方向来看，该预定起始位置为腔体开口 14的右下侧斜45度位置，且弧形轨道331中与 腔体开口 14的圆心距离值最大的一端设置在腔体开口 14的正下方位置，且弧形轨道331 朝向切刀构件31旋转移动的下游侧延伸。
[0082] 图13是本实用新型的实施例中软管管口加工装置的切割进行结构示意图。
[0083] 如图13所示，为了显示出切刀构件31的状态，在此对相应的旋转驱动构件32省 略画出。在控制机构的控制下，切刀构件从预定起始位置开始移动，当移动至腔体开口 14 的正下方位置时，切刀构件31中所包含的滑轮3122b与弧形轨道331上的端点P的位置相 接触，在控制机构的控制下，滑轮3122b沿着弧形轨道331滑行，由于弧形轨道331与腔体 开口 14的圆心是相偏心设置的，随着滑轮3122b的滑行，弧形轨道331与腔体开口 14的 圆心之间的距离值逐渐减小，因而弧形轨道331对滑轮3122b产生一个抵推力，使得滑轮 3122b逐渐朝向腔体部311的内部缩回，同时使得切刀组块3121逐步伸出腔体部311，随着 切刀组块3121逐步伸出腔体部311，刀片3121b逐渐插入管外壁内，当切刀构件31旋转至 弧形轨道331的另一个端点P的位置时，定位孔3122c与贯穿孔311a相对应，定位杆3133 在第二弹性件3133b的带动下插入定位孔3122c内，从而将切刀单元312在腔体部311内 的位置被固定住，同时也固定住刀片3121b插入空滤进气管200的管外壁的深度，使刀片 3121b在当前状态下将余料部分完全切除。
[0084] 切刀构件31在控制机构的控制下，由预定起始位置旋转一周后再次到达预定起 始位置时，由于刀片3121b是逐渐插入空滤进气管200的管外壁内的，那么，此时空滤进气 管200的管口余料部分并未被完全切除，因此，控制机构需要控制切刀构件31继续旋转，旋 转至空滤进气管200的管外壁被插破之后的位置，将该位置作为切刀构件31的预定回返位 置，即预定回返位置被设置在刀片3121b插破空滤进气管200的管外壁时的下游侧位置。本 实施例中的预定回返位置设置在腔体开口 14的左下侧斜45度位置，因而预定起始位置与 预定回返位置之间需旋转90度，因此，预定旋转角度450度即为切刀构件31从预定起始位 置旋转一周后再旋转至预定回返位置所旋转的角度。
[0085] 刀片3121b在伸刀状态下完成将余料部分切除，当切除完成后，刀片3121b需要恢 复至初始状态时的位置，以方便后续对空滤进气管200的切割规整。如图10和图11所示， 为了实现将刀片3121b恢复至初始状态时的位置，复位销块332被设置在弧形轨道331相 对于固定模具10的外侧，且复位销块332的位置与预定回返位置相对应、复位销块332与 弧形轨道331相间隔一定间距G、复位销块332自身的高度为E，一定间距G的值与图5中 定位凸起3131a的内侧壁与腔体部311的外侧壁之间的距离N的值相对应。
[0086] 图14是本实用新型的实施例中软管管口加工装置的切割完成结构示意图。
[0087] 如图14所示，为了显示出切刀构件31的状态，在此对相应的旋转驱动构件32省 略画出。当切刀构件31旋转一周后至预定回返位置时，定位杆3131顶端的弧形凸起3131a 被复位销块332抵碰，复位销块332沿着弧形凸起3131a的弧度方向朝向定位杆3131的方 向滑入，进而对弧形凸起3131a产生向外的抵推力，使得定位杆3131从定位孔3122c内脱 离，第一弹性件3133a由被压缩恢复为被拉伸，第二弹性件3133b由被拉伸恢复为被压缩。 在控制机构的控制下，切刀构件31由预定回返位置反向旋转至预定起始位置，在切刀构件 31反向旋转的过程中，切刀单元312在重力作用下朝向腔体部311的底侧开口方向移动，并 且，在滑轮组块3122和作为连接件3123的弹簧的作用下，使得切刀单元312快速移动至切 刀底座3121a与腔体部311相卡合的位置，从而，切刀单元312在腔体部311内的位置被复 位，刀片3121b同时被恢复为与空滤进气管200的管外壁相间隔一定距离Μ的状态，即缩刀 过程，该缩刀过程使得软管管口加工装置100在应用到到下一个空滤进气管200的切割流 程中更方便，不需要在加工之前耗费时力对切刀单元312进行复位，节约了人力、物力以及 整体的加工周期。
[0088] 结合以上结构总结性地简要说明软管管口加工装置100对空滤进气管200的切割 规整过程：
[0089] 当空滤进气管200被放入下凹模12内时，控制机构控制供气装置向缸筒211充 气，使得导轨212带动上凹模11向下朝向下凹模12移动至相闭合，从而固定住空滤进气管 200。
[0090] 然后，控制机构控制切刀构件31从预定起始位置开始旋转，切刀构件31沿弧形轨 道331滑行的过程中，推动切刀单元312朝向腔体开口 14移动，当切刀构件31移动至弧形 轨道331的另一端时，定位孔3122c与贯穿孔311a相对应，定位杆3131在第二弹性件3133b 的带动下插入定位孔3122c内，进而固定住切刀单元312在腔体部311内的位置，同时固定 住刀片3121b的伸刀状态，此时，刀片3121b插入空滤进气管200的管外壁内，控制机构控 制刀片3121b在伸刀状态下完成对余料部分的切割，这时，切刀构件31旋转至预定回返位 置，复位销块332抵碰定位杆3131的顶端的弧形凸起3131a，进而向外抵推定位杆3131，使 得定位杆3131从定位孔3122c内脱离，第一弹性件3133a恢复为被拉伸，第二弹性件3133b 恢复为被压缩；控制机构控制切刀构件31由预定回返位置反向旋转至预定起始位置，在切 刀构件31反向旋转过程中，切刀单元312在重力以及作为连接件3123的弹簧的作用下，在 腔体部311内的位置被复位。
[0091] 最后，控制机构控制导轨212带动上凹模11向上移动，进而打开模腔，此时取出切 割规整后的空滤进气管200即可，至此完成软管管口加工装置100对空滤进气管200的切 割规整。
[0092] 实施例的作用与效果
[0093] 根据本实施例所涉及的软管管口加工装置，软管被固定模具固定，控制机构控制 驱动部带动切刀构件绕着腔体开口的圆心沿着腔体开口的外周缘旋转，由于弧形轨道与腔 体开口的圆心相偏心设置，滑轮组块在弧形轨道上滑行的过程中逐渐抵推滑轮组块，使得 切刀组块朝向圆心伸出，并进一步插破软管的管外壁，在抵推过程中，一旦定位孔与贯穿孔 相对应，定位杆插入定位孔内将切刀单元固定在腔体部内，切刀构件以预定旋转角度旋转 至预定回返位置时，切刀组块将余料部分切除形成管口，由于切刀组块在旋转的过程中逐 渐插入管外壁内，即实现了伸刀过程，不会压迫管口变形，使得被切割后的管口具有平滑表 面，而且避免了料屑产生，另外，当旋转至预定回返位置时，定位杆被复位销块抵碰而脱离 定位孔，切刀构件由预定回返位置反向旋转至预定起始位置，在反向旋转过程中，切刀单元 在腔体部内被复位，即实现了缩刀过程，因此，本实施例实现了自动切割，并且通过伸刀过 程和缩刀过程提高了加工成品率。
[0094] 在本实施例的软管管口加工装置中，由于弹性件组包含第一弹性件和第二弹性 件，在第一弹性件和第二弹性件的相互作用下，使得本实施例中切刀单元的伸刀过程更加 顺利。
[0095] 在本实施例的软管管口加工装置中，由于上凹模的底侧设有两个定位销，下凹模 的顶侧在相对应的位置设有两个与定位销的尺寸相匹配的定位槽，使得本实施例中的上凹 模和下凹模通过定位销与定位槽的配合实现了更精确地对准闭合。
[0096] 在本实施例的软管管口加工装置中，由于具有腔体开闭机构在控制机构的控制下 实现模腔的开闭，因此，本实施例还实现了模腔的自动开闭，节约了劳动力、缩短了加工周 期。
[0097] 在本实施例的软管管口加工装置中，由于固定板在朝向上凹模的侧壁上设有两条 滑轨，上凹模在与两条滑轨相对应的外侧壁上设有与两条滑轨分别卡合的滑槽，因此，本实 施例使得上凹模上下来回移动更平稳，能够更精确地与下凹模对准闭合。
[0098] 上述实施方式为本实用新型的优选案例，并不用来限制本实用新型的保护范围。
[0099] 在本实施例中，软管为S型的空滤进气管，空滤进气管具有两个管口，在本实用新 型所提供的软管管口加工装置中，软管还可以为其他形状的各种软管，如L型软管，另外， 软管的管口可以为一个或三个或其他数量。
[0100] 在本实施例中，切割规整机构为两个，在本实用新型所提供的软管管口加工装置 中，切割规整机构还可以为一个或两个以上。
[0101] 在本实施例中，预定起始位置为腔体开口的右下侧斜45度位置，预定回返位置为 腔体开口的左下侧斜45度位置，预定旋转角度为450度，在本实用新型所提供的软管管口 加工装置中，预定起始位置还可以为下凹模的边缘位置中的任意位置，预定回返位置还可 以为紧邻刀片插破空滤进气管的管外壁时下游侧位置，预定旋转角度还可以切刀构件由预 定起始位置至少旋转一圈后至预定回返位置时所旋转的角度。
[0102] 在本实施例中，连接件为作为缩刀弹性件的弹簧，在本实用新型所提供的软管管 口加工装置中，连接件还可以为连接杆或其他弹性件。
[0103] 在本实施例中，刀片与切刀底座之间具有一定夹角，该一定夹角的值为40度，刀 片的刀刃具有一定斜度，该一定斜度的值为20度，在本实用新型所提供的软管管口加工装 置中，该一定夹角的值还可以为20度至50度中的任意值，该一定斜度的值还可以为10度 至30度中的任意值。
【权利要求】
1. 一种软管管口加工装置，用于对软管进行切割规整形成管口，其特征在于，包括： 固定模具，用于固定所述软管，包含分别位于所述软管两侧的两个凹模，该两个凹模相 闭合所形成的模腔与所述软管的形状相对应，且该模腔具有与所述软管的管口分别相对应 的腔体开口； 至少一个切割规整机构，分别位于所述腔体开口的外部且与所述腔体开口一一对应， 每个所述切割规整机构包含：指向所述腔体开口的圆心设置用于对所述软管露出所述模腔 的余料部分进行切除的切刀构件、用于驱动所述切刀构件绕着所述圆心沿着所述腔体开口 的外周缘进行旋转移动的旋转驱动构件、及位于所述腔体开口外侧用于规制所述旋转移动 的路径的移动规制构件；以及 控制机构，用于控制每个所述旋转驱动构件驱动相应的所述切刀构件从预定起始位置 开始以预定旋转角度旋转至预定回返位置再反向旋转至所述预定起始位置， 其中，所述切刀构件包含：腔体部、贯穿卡合在所述腔体部内进行移动的切刀单元、及 将所述切刀单元定位在所述腔体部内的定位单元， 所述切刀单元包含：与所述腔体部相卡合且伸出所述腔体部靠近所述圆心的一端的切 刀组块、伸出所述腔体部远离所述圆心的另一端且设有定位孔的滑轮组块、及连接所述切 刀组块与所述滑轮组块的连接件， 所述腔体部贯穿设有与所述定位孔相对应的贯穿孔， 所述定位单元包含：用于穿过所述贯穿孔后插入所述定位孔内的定位杆、被所述定位 杆贯穿且固定在所述腔体部上的定位块、及套装在所述定位杆上的弹性件组， 所述旋转驱动构件包含：与所述腔体部相固定的摇杆组件、用于支撑所述摇杆组件的 支撑架、及用于驱动所述摇杆组件以所述支撑架的支撑位置为轴进行旋转从而带动所述切 刀构件进行所述旋转移动的驱动部， 所述移动规制构件包含：位于所述预定起始位置的下游侧与所述圆心相偏心设置通过 与所述滑轮组块相接触用于推动所述切刀单元在所述腔体部内朝向所述圆心移动的弧形 轨道、及与所述弧形轨道在相对于所述固定模具的外侧相离一定间距且与所述预定回返位 置相对应的复位销块。
2. 根据权利要求1所述的软管管口加工装置，其特征在于： 其中，当所述切刀构件位于所述预定起始位置时，所述切刀组块与所述软管的管外壁 相间隔一定距离M，所述滑轮组块沿所述弧形轨道接触滑行而逐渐往所述腔体部内部方向 缩回，从而所述切刀组块朝向所述圆心伸出，同时所述定位孔朝向所述贯穿孔移动，所述一 定距离Μ逐渐减小，所述切刀组块与所述管外壁相接触后进一步插破所述管外壁，当所述 贯穿孔与所述定位孔相对应时，在所述弹性件组的作用下所述定位杆插入所述定位孔内， 进而固定住所述切刀组块插入所述管外壁内的深度， 旋转至少一周至所述预定回返位置时，所述定位杆被所述复位销块抵碰从而由所述定 位孔内脱离，所述切刀单元在所述预定回返位置反向旋转至所述预定起始位置的过程中在 所述腔体部内被复位。
3. 根据权利要求1所述的软管管口加工装置，其特征在于： 其中，将所述腔体开口下侧的所述凹模的边缘位置作为所述预定起始位置的设置范 围， 将紧邻所述切刀组块插破所述管外壁时的下游侧位置作为所述预定回返位置。
4. 根据权利要求1所述的软管管口加工装置，其特征在于： 其中，所述预定旋转角度为450度，该450度为从所述预定起始位置旋转360度再旋转 90度至所述预定回返位置所旋转的角度。
5. 根据权利要求1所述的软管管口加工装置，其特征在于： 其中，所述连接件是作为缩刀弹性件的弹簧。
6. 根据权利要求1所述的软管管口加工装置，其特征在于： 其中，所述切刀组块包含用于切除所述余料部分的刀片和用于固定所述刀片的切刀底 座，所述刀片与所述切刀底座所在的平面之间具有一定夹角，该一定夹角的范围为20度至 50度， 所述刀片迎合所述管口的刀刃具有一定斜度，该一定斜度的范围为10度至30度。
7. 根据权利要求1所述的软管管口加工装置，其特征在于： 其中，所述定位杆的顶端具有弧形凸起， 所述弹性件组包含：固定在所述定位块和所述弧形凸起之间的第一弹性件、及固定在 所述定位块和所述定位杆的底端侧之间的第二弹性件， 当所述切刀构件位于所述预定起始位置时，所述第一弹性件被拉伸，所述第二弹性件 被压缩， 一旦所述贯穿孔与所述定位孔相对应，所述第二弹性件带动所述定位杆插入所述定位 孔内，所述第一弹性件被压缩， 当所述弧形凸起被所述复位销块抵碰时，所述第一弹性件恢复为被拉伸，所述第二弹 性件恢复为被压缩。
8. 根据权利要求1所述的软管管口加工装置，其特征在于： 其中，两个所述凹模中的任意一个所述凹模在朝向另一个所述凹模的侧面上设有至少 一个定位销， 另一个所述凹模在与每个所述定位销相对应的位置设有与所述定位销的尺寸相匹配 的定位槽。
9. 根据权利要求1所述的软管管口加工装置，其特征在于，还包括： 腔体开闭机构，用于开闭所述模腔，包含：与两个所述凹模中位于上侧的所述凹模相固 定连接的气缸、用于定位所述气缸的固定板、及与所述气缸相连接的供气装置， 其中，所述气缸包含：固定在所述固定板上的缸筒、及贴合所述缸筒的内壁来回移动的 导轨， 所述导轨伸出所述缸筒的一端与位于上侧的所述凹模相固定连接以带动该凹模来回 移动， 在所述软管被放入位于下侧的所述凹模内后，所述控制机构控制所述供气装置向所述 缸筒充气使得所述导轨带动位于上侧的所述凹模向下移动进而闭合两个所述凹模，在所述 切刀构件再反向旋转至所述预定起始位置后，所述控制机构控制所述导轨带动位于上侧的 所述凹模向上移动进而打开所述模腔。
10. 根据权利要求9所述的软管管口加工装置，其特征在于： 其中，所述固定板在朝向位于上侧的所述凹模的侧壁上设有用于引导该凹模来回移动 的滑轨， 该凹模在与所述滑轨相对应的侧壁上设有与该滑轨相卡合的滑槽。
【文档编号】B26D7/26GK203831462SQ201420283664
【公开日】2014年9月17日 申请日期:2014年5月29日 优先权日:2014年5月29日
【发明者】黄亮, 黄广希 申请人:上海群力橡塑制品有限公司