用于PCB成型加工的自动V割机的制作方法

本实用新型涉及PCB成型加工设备领域技术，尤其是指一种用于PCB成型加工的自动V割机。

背景技术：

现有的PCB、铝基板等V 割平面板材，在高速直线V 割时，都有高精度尺寸的加工要求。通常对这种高精度尺寸的平面板材的加工采用手动V 割进行操作，但是该种方式具有生产效率不高、工作人员劳动强度大、产品质量不达标、安全系数低等缺点；因此现有的平面板材加工方法已经无法满足市场的需求了。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种用于PCB成型加工的自动V割机，其可进行自动送料和切割，有效减少了人工。

为实现上述目的，本实用新型采用如下之技术方案：

一种用于PCB成型加工的自动V割机，包括有机座、定位机构、夹持机构、纵向驱动机构、切割机头以及横向驱动机构；

该机座上设置有前托架和后托架；

该定位机构设置于机座上并位于前托架和后托架之间，定位机构包括有下定位板、上定位板和竖向驱动机构，该下定位板固定于机座上，该上定位板可上下活动地设置于下定位板的正上方，该竖向驱动机构设置于机座上，竖向驱动机构带动上定位板上下活动而与下定位板闭合或分离；

该夹持机构可纵向来回活动地设置于机座上，夹持机构位于前托架的下方，夹持机构具有多对夹爪，该多对夹爪横向间隔排布并均露出前托架的上表面；该纵向驱动机构设置于机座上，纵向驱动机构带动夹持机构纵向来回活动；

该切割机头可横向来回活动地设置于机座上并位于定位机构的后侧旁，切割机头具有上刀和下刀，上刀位于后托架的前侧上方，下刀位于后托架的前侧下方；该横向驱动机构设置于机座上，横向驱动机构带动切割机头横向来回活动。

优选的，所述竖向驱动机构为两气缸，两气缸均固定于机座上，两气缸的活塞杆分别与上定位板的两端固定连接。

优选的，所述下定位板的顶端面与上定位板的底端面均固定有多个橡胶块，该多个橡胶块横向排布。

优选的，所述夹持机构包括有纵向活动座、转轴、多个第一气缸、至少一第二气缸以及前述多对夹爪；该转轴可转动地安装于纵向活动座上，转轴横向延伸；该多个第一气缸横向间隔排布，多个第一气缸均匀与纵向活动座铰接；该第二气缸的一端与纵向活动座铰接，第二气缸的另一端与转轴铰接，第二气缸带动转轴来回转动；每一对夹爪均包括有上夹爪和下夹爪，该上夹爪可转动地套设于转轴上并与对应之第一气缸的活塞杆铰接，第一气缸带动上夹爪上下摆动，该下夹爪套设于转轴上随转轴转动而上下摆动。

优选的，所述每一对夹爪均包括有一前述上夹爪和两前述下夹爪，两下夹爪分别位于上夹爪的两侧。

优选的，所述纵向驱动机构包括有纵向丝杆和伺服电机，该纵向丝杆可转动地安装于机座上，纵向丝杆纵向延伸，且纵向丝杆与纵向活动座螺合连接，该伺服电机固定于机座上，伺服电机带动纵向丝杆来回转动。

优选的，所述切割机头包括有横向活动座、上活动座、下活动座、第一伺服电机、第二伺服电机、第一驱动机构和第二驱动机构；该横向活动座呈U形，其开口朝前，该上活动座和下活动座均上下活动地安装于横向活动座上，上活动座和下活动座分别位于开口的上方和下方，该上活动座上设置有上转动主轴，前述上刀固定于上转动主轴的前端随上转动主轴转动，该下活动座上设置有下转动主轴，前述下刀固定于下转动主轴的前端随下转动主轴转动；该第一伺服电机和第二伺服电机分别固定于上活动座和下活动座上，第一伺服电机和第二伺服电机分别通过皮带带动上转动主轴和下转动主轴转动；该第一驱动机构和第二驱动机构分别设置于横向活动座的顶部和底部，第一驱动机构和第二驱动机构分别带动上活动座和下活动座上下活动。

优选的，所述第一驱动机构包括有第一丝杆和第三伺服电机，该第一丝杆可转动地安装于横向活动座上，第一丝杆竖向延伸并与上活动座螺合连接，该第三伺服电机固定于横向活动座的顶部，第三伺服电机带动第一丝杆来回转动。

优选的，所述第二驱动机构包括有第二丝杆和第四伺服电机，该第二丝杆可转动地安装于横向活动座上，第二丝杆竖向延伸并与下活动座螺合连接，该第四伺服电机固定于横向活动座的底部，第四伺服电机带动第二丝杆来回转动。

优选的，所述横向驱动机构包括有横向丝杆和伺服电机，该横向丝杆可转动地安装于机座上，横向丝杆横向延伸，且横向丝杆与横向活动座螺合连接，该伺服电机固定于机座上，伺服电机带动横向丝杆来回转动。

本实用新型与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知：

通过配合利用各个机构，以对板材进行自动夹紧、移送、定位和切割等工序，可在板材的上下表面形成一深度可控的V型槽，切割精度高，无需人工配合，有效减少了工作人员劳动强度大，并大大提高了生产效率，提升产品质量，安全系数高。

为更清楚地阐述本实用新型的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本实用新型进行详细说明。

附图说明

图1是本实用新型之较佳实施例的立体示意图；

图2是本实用新型之较佳实施例另一角度的立体示意图；

图3是本实用新型之较佳实施例的截面图；

图4是本实用新型之较佳实施例中夹持机构的放大示意图；

图5是本实用新型之较佳实施例中夹持机构另一角度的放大示意图；

图6是本实用新型之较佳实施例中切割机头的放大示意图；

图7是本实用新型之较佳实施例中切割机头另一角度的放大示意图。

附图标识说明：

10、机座 20、定位机构

21、下定位板 22、上定位板

23、竖向驱动机构 24、橡胶块

30、夹持机构 31、夹爪

311、上夹爪 312、下夹爪

32、纵向活动座 33、转轴

34、第一气缸 35、第二气缸

40、纵向驱动机构 41、纵向丝杆

42、伺服电机 50、切割机头

51、横向活动座 52、上活动座

53、下活动座 54、第一伺服电机

55、第二伺服电机 56、第一驱动机构

561、第一丝杆 562、第三伺服电机

57、第二驱动机构 571、第二丝杆

572、第四伺服电机 501、上刀

502、下刀 503、上转动主轴

504、下转动主轴 505、皮带

60、横向驱动机构 61、横向丝杆

62、伺服电机 71、前托架

72、后托架。

具体实施方式

请参照图1至图7所示，其显示出了本实用新型之较佳实施例的具体结构，包括有机座10、定位机构20、夹持机构30、纵向驱动机构40、切割机头50以及横向驱动机构60。

该机座10上设置有前托架71和后托架72，该前托架71和后托架72均用于对切割板件进行承托，在本实施例中，该机座10整体为大理石材质，结构稳固。

该定位机构20设置于机座10上并位于前托架71和后托架72之间，该定位机构20用于在切割过程中对板件进行夹紧定位，具体而言，该定位机构20包括有下定位板21、上定位板22和竖向驱动机构23，该下定位板21固定于机座10上，该上定位板22可上下活动地设置于下定位板21的正上方，该竖向驱动机构23设置于机座10上，竖向驱动机构23带动上定位板22上下活动而与下定位板21闭合或分离；在本实施例中，所述竖向驱动机构23为两气缸，两气缸均固定于机座10上，两气缸的活塞杆分别与上定位板22的两端固定连接，采用气缸使得夹紧和松开快速平稳；并且，所述下定位板21的顶端面与上定位板22的底端面均固定有多个橡胶块24，该多个橡胶块24横向排布，该多个橡胶块24用于与板件直接接触，以避免板件被夹伤。

该夹持机构30可纵向来回活动地设置于机座10上，夹持机构30位于前托架71的下方，夹持机构30具有多对夹爪31，该多对夹爪31横向间隔排布并均露出前托架71的上表面；具体而言，如图4和图5所示，所述夹持机构30包括有纵向活动座32、转轴33、多个第一气缸34、至少一第二气缸35以及前述多对夹爪31；该转轴33可转动地安装于纵向活动座32上，转轴33横向延伸；该多个第一气缸34横向间隔排布，多个第一气缸34均匀与纵向活动座32铰接；该第二气缸35的一端与纵向活动座32铰接，第二气缸35的另一端与转轴33铰接，第二气缸35带动转轴33来回转动；每一对夹爪31均包括有上夹爪311和下夹爪312，该上夹爪311可转动地套设于转轴33上并与对应之第一气缸34的活塞杆铰接，第一气缸34带动上夹爪311上下摆动，该下夹爪312套设于转轴33上随转轴33转动而上下摆动，当上夹爪311向下摆动，同时下夹爪312向上摆动使得上夹爪311和下夹爪312闭合时，可对板件进行夹紧。并且，所述每一对夹爪31均包括有一前述上夹爪311和两前述下夹爪312，两下夹爪312分别位于上夹爪311的两侧。

该纵向驱动机构40设置于机座10上，纵向驱动机构40带动夹持机构30纵向来回活动，以带动板件前后来回活动；具体而言，所述纵向驱动机构40包括有纵向丝杆41和伺服电机42，该纵向丝杆41可转动地安装于机座10上，纵向丝杆41纵向延伸，且纵向丝杆41与纵向活动座32螺合连接，该伺服电机42固定于机座10上，伺服电机42带动纵向丝杆41来回转动。

该切割机头50可横向来回活动地设置于机座10上并位于定位机构20的后侧旁，切割机头50具有上刀501和下刀502，上刀501位于后托架72的前侧上方，下刀502位于后托架72的前侧下方；具体而言，如图6和图7所示，所述切割机头50包括有横向活动座51、上活动座52、下活动座53、第一伺服电机54、第二伺服电机55、第一驱动机构56和第二驱动机构57；该横向活动座51呈U形，其开口朝前，该上活动座52和下活动座53均上下活动地安装于横向活动座51上，上活动座52和下活动座53分别位于开口的上方和下方，该上活动座52上设置有上转动主轴503，前述上刀501固定于上转动主轴503的前端随上转动主轴503转动，该下活动座53上设置有下转动主轴504，前述下刀502固定于下转动主轴504的前端随下转动主轴504转动；该第一伺服电机和第二伺服电机分别固定于上活动座和下活动座上，第一伺服电机54和第二伺服电机55分别通过皮带505带动上转动主轴503和下转动主轴504转动；该第一驱动机构56和第二驱动机构57分别设置于横向活动座51的顶部和底部，第一驱动机构56和第二驱动机构57分别带动上活动座52和下活动座53上下活动。在本实施例中，所述第一驱动机构56包括有第一丝杆561和第三伺服电机562，该第一丝杆561可转动地安装于横向活动座51上，第一丝杆561竖向延伸并与上活动座52螺合连接，该第三伺服电机562固定于横向活动座51的顶部，第三伺服电机562带动第一丝杆561来回转动；所述第二驱动机构57包括有第二丝杆571和第四伺服电机572，该第二丝杆571可转动地安装于横向活动座51上，第二丝杆571竖向延伸并与下活动座53螺合连接，该第四伺服电机572固定于横向活动座51的底部，第四伺服电机572带动第二丝杆571来回转动。

该横向驱动机构60设置于机座10上，横向驱动机构60带动切割机头50横向来回活动。具体而言，所述横向驱动机构60包括有横向丝杆61和伺服电机62，该横向丝杆61可转动地安装于机座10上，横向丝杆61横向延伸，且横向丝杆61与横向活动座51螺合连接，该伺服电机62固定于机座10上，伺服电机62带动横向丝杆61来回转动。

详述本实施例的工作过程如下：

工作时，待切割板件置于前托架71上，首先，由夹持机构30对板件的一侧缘进行夹紧，然后，纵向驱动机构40带动夹持机构30纵向活动，使得板件移入切割机头50，当移入到位后，该定位机构20对板件进行下压定位，然后，该第一伺服电机54和第二伺服电机55分别通过皮带505带动上转动主轴503和下转动主轴504转动，使得上刀501和下刀502转动，同时，第一驱动机构56和第二驱动机构57分别带动上活动座52和下活动座53上下活动，使得转动的上刀501和下刀502分别与板件的上下表面接触而进行切割，在切割的过程中，横向驱动机构60带动切割机头50横向活动，从而在板件的上下表面均形成一条横向延伸的V型槽。

本实用新型的设计重点是：通过配合利用各个机构，以对板材进行自动夹紧、移送、定位和切割等工序，可在板材的上下表面形成一深度可控的V型槽，切割精度高，无需人工配合，有效减少了工作人员劳动强度大，并大大提高了生产效率，提升产品质量，安全系数高。

以上结合具体实施例描述了本实用新型的技术原理。这些描述只是为了解释本实用新型的原理，而不能以任何方式解释为对本实用新型保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本实用新型的其它具体实施方式，这些方式都将落入本实用新型的保护范围之内。