一种圆柱钢板自动装配夹持装置及组合的制作方法

本发明涉及一种装配技术，特别是一种圆柱钢板自动装配夹持装置及组合。

背景技术：

传统的圆柱钢板装配是通过吊架将圆柱钢板进行吊装，将圆柱钢板放在固定位置后简单定位，再利用夹持钳对每一部分圆柱形钢板进行人工拼板对边。工作效率低下而且定位精度差。在圆柱钢板高度较高的情况下，由于工作人员能力限制，不容易对圆柱钢板进行定位，此外对下一个点焊工位的工作造成一定困难。此外传统圆柱钢板装配工位没有适应工况来提高效率的途径。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种圆柱钢板自动装配装置，该装置不受圆柱钢板高度的限制，在不需要人工对边的情况下，实现圆柱钢板的定位。

一种圆柱钢板自动装配夹持装置，包括加持装置基座、固定支座、移动支座、前加持柱组合、后加持柱、丝杠和滑动装置，前加持柱组合包括第一前加持柱和第二前加持柱；加持装置基座上设置丝杠槽，固定支座设置于底部加持装置基座上端面一端，第一前加持柱和第二前加持柱竖直的设置于固定支座上且绕各自中轴旋转，丝杠设置于加持装置基座的丝杠槽内且在外部电机的驱动下绕自身中轴旋转，移动支座下端与丝杠螺纹连接，后加持柱竖直的设置于移动基座上且绕自身中轴旋转，滑动装置与加持装置基座连接。

一种圆柱钢板自动装配夹持装置组合，包括若干圆柱钢板自动装配夹持装置、若干直线导轨和加工平台；其中直线导轨沿一圆的径向设置于加工平台上，圆柱钢板自动装配夹持装置设置于导轨上且沿导轨座直线往复运动。

一种圆柱钢板自动装配夹持装置组合，包括若干圆柱钢板自动装配夹持装置、大支架、若干液压缸、若干顶部支撑架；大支架设置于外部工作台上；每一液压缸一端固定于大支架上且伸缩轴端部固定与顶部夹持器转动连接；每一顶部支撑架包括固定筒和伸缩筒，固定筒一端固定于大支架上，伸缩筒一端伸入固定筒内且在固定筒内滑动，伸缩筒另一端与加持装置基座后端固定连接；所有圆柱钢板自动装配夹持装置沿一圆的周向分布。

一种圆柱钢板自动装配夹持装置组合，包括若干圆柱钢板自动装配夹持装置、若干直线导轨、大支架、若干液压缸、若干顶部支撑架、加工平台；其中大支架设置于加工平台上，直线导轨沿一圆a的径向设置于加工平台上，部分圆柱钢板自动装配夹持装置设置于导轨上且沿导轨座直线往复运动；每一液压缸一端固定于大支架上且伸缩轴端部固定与顶部夹持器转动连接；每一顶部支撑架包括固定筒和伸缩筒，固定筒一端固定于大支架上，伸缩筒一端伸入固定筒内且在固定筒内滑动，伸缩筒另一端与加持装置基座后端固定连接；所有与顶部支撑架连接的圆柱钢板自动装配夹持装置沿圆a的周向分布。

本发明采用圆柱钢板自动对边机对圆柱钢板自动对边省去了人工对边这一项效率低下且精度较低的工作，通过底部夹持装置和顶部夹持装置的夹持定位，使得整个装配过程简单流畅。底部夹持器和顶部夹持器采用丝杠螺母的传动方式使得传动效率和传动进给量精度大大增加。采用液压缸带动支撑架对顶部夹持器进行调节，可以大大缩短对不同直径圆柱钢板的兼容时间，提高了在不同工作任务下的工作效率。

下面结合说明书附图对本发明作进一步描述。

附图说明

图1本发明圆柱钢板自动装配夹持装置结构示意图。

图2是本发明第一种圆柱钢板自动装配夹持装置组合结构示意图。

图3是本发明第二种圆柱钢板自动装配夹持装置组合结构示意图。

图4是本发明第三种圆柱钢板自动装配夹持装置组合结构示意图。

图5是本发明第三种组合结构示意图中圆柱钢板八爪支撑架结构图。

具体实施方式

结合图1，一种圆柱钢板自动装配夹持装置，其特征在于，包括加持装置基座、固定支座16、移动支座21、前加持柱组合17、后加持柱20、丝杠18和滑动装置，前加持柱组合17包括第一前加持柱和第二前加持柱。其中加持装置基座上设置丝杠槽，固定支座16设置于底部加持装置基座上端面一端，第一前加持柱和第二前加持柱竖直的设置于固定支座16上且绕各自中轴旋转，丝杠18水平设置于加持装置基座的丝杠槽内且在外部电机的驱动下绕自身中轴旋转，移动支座21下端与丝杠18螺纹连接，后加持柱20竖直的设置于移动基座21上且绕自身中轴旋转，滑动装置与加持装置基座连接。第一前加持柱、第二前加持柱、后加持柱20成三轴辊式结构，可适应不同曲率圆柱钢板的夹持。加持装置基座上于前加持柱组合17和后加持柱20之间设置一排滚子19。一系列滚子19作为圆柱钢板重力的承力部件

结合图2，一种圆柱钢板自动装配夹持装置组合，包括若干圆柱钢板自动装配夹持装置、若干直线导轨15和加工平台。每一圆柱钢板自动装配夹持装置包括底部加持装置基座、固定支座16、移动支座21、前加持柱组合17、后加持柱20、丝杠18、滚子19，前加持柱组合17包括第一前加持柱和第二前加持柱。其中导轨15沿一圆的径向水平设置于加工平台上；底部加持装置基座设置在导轨15上且沿导轨15座直线往复运动；固定支座16设置于底部加持装置基座上端面靠近大支架5的一端且上下两端分别设置供固定前加持柱的平台；第一前加持柱和第二前加持柱竖直的设置于固定支座16上下两端的平台上且通过球轴承固定，第一前加持柱和第二前加持柱绕各自中轴旋转；丝杠18设置于底部加持装置基座沿导轨15方向设置的凹槽内且两端通过球轴承连接与凹槽的内壁上且在外部电机的驱动下绕自身中轴旋转；移动支座21下端与丝杠18螺纹连接且上下两端分别设置固定后加持柱20的平台；后加持柱20竖直的设置于移动基座21上下两端的平台上且通过球轴承固定，后加持柱20绕自身中轴旋转；一排滚子19设置于底部加持装置基座上且位于前加持柱组合17和后加持柱20之间，一系列滚子19作为圆柱钢板重力的承力部件。第一前加持柱、第二前加持柱、后加持柱20成三轴辊式结构，可适应不同曲率圆柱钢板的夹持。夹持时，将圆柱钢板防止第一前加持柱、第二前加持柱、后加持柱20座组成的通道内，电机驱动丝杠18旋转进而带动后加持柱20项前加持柱组合移动，直至夹紧圆柱钢板。为适应不同直径的圆柱钢板，可以滑动直线导轨15上的底部加持装置基座改变圆柱钢板自动装配夹持装置距圆心的距离。

结合图3，一种圆柱钢板自动装配夹持装置组合，包括若干圆柱钢板自动装配夹持装置、大支架5、若干液压缸24、若干顶部支撑架23。其中液压缸24一端设置于大支架5上且伸缩轴固定于顶部夹持器22上；顶部支撑架23固定于大支架5上且可以伸缩；液压缸24可带动顶部支撑架23来调整直径范围，并且可以沿大支架5做上下直线运动；顶部夹持器22设置于顶部支撑架23的端部，与底部加持装置2的结构相似，包括顶部加持装置基座、顶部固定支座、顶部移动支座、顶部前加持柱组合、顶部后加持柱、顶部丝杠，顶部前加持柱组合包括第一顶部前加持柱和第二顶部前加持柱；其中顶部加持装置基座设置于顶部支撑架23的端部，顶部固定支座16设置于顶部加持装置基座下端面一端，第一顶部前加持柱和第二顶部前加持柱竖直的设置于顶部固定支座上且绕各自中轴旋转，顶部丝杠设置于顶部加持装置基座沿大支架5为圆心的圆的径向设置的凹槽内且在外部电机的驱动下绕自身中轴旋转，顶部移动支座下端与顶部丝杠螺纹连接，顶部后加持柱竖直的设置于顶部移动基座上且绕自身中轴旋转。顶部加持装置基座上于顶部前加持柱组合和顶部后加持柱之间设置一排滚子。第一顶部前加持、第二顶部前加持柱、顶部后加持柱成三轴辊式结构，可适应不同曲率圆柱钢板的夹持。不同于图2所示的组合，该组合用于夹持圆柱钢板后吊起钢板。夹持时，将圆柱钢板防止第一前加持柱、第二前加持柱、后加持柱20座组成的通道内，电机驱动丝杠18旋转进而带动后加持柱20项前加持柱组合移动，直至夹紧圆柱钢板。为适应不同直径的圆柱钢板，可以通过调节液压缸24驱动顶部支撑架23的伸缩改变圆柱钢板自动装配夹持装置距圆心的距离。

结合图4，一种圆柱钢板自动装配夹持装置组合，包括包括若干圆柱钢板自动装配夹持装置、若干直线导轨15、大支架5、若干液压缸24、若干顶部支撑架23、加工平台。大支架5设置于加工平台上，直线导轨沿一圆a的径向设置于加工平台上，部分圆柱钢板自动装配夹持装置的加持装置基座设置于导轨15上且沿导轨15座直线往复运动；每一液压缸24一端固定于大支架5上且伸缩轴端部固定与顶部夹持器22转动连接；每一顶部支撑架23包括固定筒和伸缩筒，固定筒一端固定于大支架5上，伸缩筒一端伸入固定筒内且在固定筒内滑动，伸缩筒另一端与加持装置基座后端固定连接；所有与顶部支撑架23连接的圆柱钢板自动装配夹持装置沿圆a的周向分布。加持装置基座上于前加持柱组合17和后加持柱20之间设置一排滚子19。第一顶部前加持、第二顶部前加持柱、顶部后加持柱成三轴辊式结构，可适应不同曲率圆柱钢板的夹持。夹持时，将圆柱钢板防止第一前加持柱、第二前加持柱、后加持柱20座组成的通道内，电机驱动丝杠18旋转进而带动后加持柱20项前加持柱组合移动，直至夹紧圆柱钢板。为适应不同直径的圆柱钢板，可以滑动直线导轨15上的底部加持装置基座和调节液压缸24驱动顶部支撑架23的伸缩改变圆柱钢板自动装配夹持装置距圆心的距离。

结合图4、图5，一种圆柱钢板自动装配夹持装置组合，还包括设置于大支架5上的若干支撑架4。若干支撑架4组成八爪支撑架，每一支撑架4具体包括支撑架液压缸27、支撑杆26、滚轮25单元。其中支撑架液压缸27一端设置于大支架5上且伸缩轴固定于滚轮25单元的壳体上；支撑杆26固定于大支架5上且可以伸缩；滚轮25单元包括固定于支撑杆26的壳体和设置于壳体内且转动的滚轮，滚轮的转动轴平行于大支架5。当圆柱钢板放入圆柱钢板转配工位时，首先支撑架4收缩，使圆柱钢板可以顺利放入，放入后八爪支撑架4上的液压缸27伸展，带动支撑架26端部的圆柱滚轮25，完成对圆柱钢板的内部支撑。由于圆柱钢板对边时需要将整个圆柱钢板进行旋转，所以支撑架4末端支撑件采用了可以绕自身轴线旋转的圆柱滚轮25进行支撑圆柱钢板。