密封圈安装装置的制作方法

本实用新型涉及密封技术领域，特别涉及一种密封圈安装装置。

背景技术：

发动机装配时，由压入后的密封圈将汽缸体及曲轴密封来形成曲轴室，避免润滑油泄露、外渗。为了保证密封性，密封圈与轴孔之间的配合通常为过盈配合，由于过盈量的存在，安装时曲轴孔与密封圈对接时同心度过大，将造成安装困难，对于产品质量影响很大。

目前对于密封圈的安装主要有：手动安装和机器自动安装。手动安装费时费力，装配精度很难保证。需要人工将密封圈装入工装，通过螺栓打紧一起压入主轴承孔，然后将此工装拆卸，整个安装过程节拍较长且易在工装拆卸过程中造成密封圈唇口内翻，严重时会导致密封圈弹簧脱落。机器自动安装采用导向机构实现密封圈与待压装口对正定位，且压装后配有检测平面度、压装深度的接触式传感器。此方案可以满足装配精度要求，但结构复杂、制造费用较高。

技术实现要素：

本实用新型欲解决的技术问题在于，提供一种密封圈安装装置，能够保证安装后的油封具有较好的平面度及良好的密封性，安装装置结构简单、安装精度高的密封圈安装装置。

本实用新型解决其技术问题是采用以下的技术方案来实现的：

一种密封圈安装装置，用于安装密封圈，密封圈安装装置包括导向件和安装件，导向件包括固定连接的第一导向部和安装部，安装件滑动套接在第一导向部和安装部的外侧，密封圈套箍在第一导向部上，密封圈的端面与安装件的端部抵接，安装件与密封圈抵接的端部与密封圈的端面匹配设置。

在本实用新型的较佳实施例中，上述安装部的尺寸大于第一导向部的尺寸，安装件上开设第一通孔和第二通孔，第一通孔与安装部匹配安装，第二通孔与第一导向部匹配安装。

在本实用新型的较佳实施例中，上述导向件与安装件之间安装有弹性件。

在本实用新型的较佳实施例中，上述弹性件为弹簧，弹簧的一端与导向件的安装部相连，弹簧的另一端与安装件相连。

在本实用新型的较佳实施例中，上述导向件还包括与第一导向部固定连接的第二导向部，第一导向部的尺寸大于第二导向部的尺寸。

在本实用新型的较佳实施例中，上述密封圈安装装置还包括一固定套，固定套与导向件的第二导向部连接。

在本实用新型的较佳实施例中，上述密封圈安装装置还包括传动件，传动件的一端与导向件的第二导向部滑动连接，传动件的另一端与安装件的套接。

在本实用新型的较佳实施例中，上述传动件包括滑动安装部，滑动安装部与第二导向部滑动安装，滑动安装部滑动安装在固定套与第一导向部之间。

在本实用新型的较佳实施例中，上述滑动安装部与第一导向部的靠近固定套的端部之间安装有弹簧。

在本实用新型的较佳实施例中，上述传动件包括抵挡部，抵挡部与安装件的端部相抵接。

本实用新型采用上述技术方案所达到的技术效果：本实用新型密封圈安装装置能够保证安装后的油封具有较好的平面度及良好的密封性，结构简单、安装精度高。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本实用新型的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明。

附图说明

图1为本实用新型的密封圈安装装置与密封圈安装的结构示意图。

图2为本实用新型导向件的俯视结构示意图。

图3为图2沿II-II线的剖切视图。

图4为本实用新型安装件沿中心轴线的剖面结构示意图。

图5为本实用新型传动件沿中心轴线的剖面结构示意图。

图6为本实用新型固定套的结构示意图。

图7为图6沿VI-VI线的剖切视图。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。

请参图1，图1为本实用新型的密封圈安装装置与密封圈安装的结构示意图。如图1所示，本实用新型的密封圈安装装置100用于将密封圈200安装在发动机曲轴箱的密封孔(图未示)内，密封圈200大致呈圆环形，密封圈安装装置100包括导向件10、安装件20、传动件30、固定套40、伺服电缸(图未示)和深度传感器(图未示)。

请一并参考图2和图3，图2为本实用新型导向件10的俯视结构示意图，图3为图2沿II-II线的剖视图。如图2和图3所示，导向件10包括第一导向部11、第二导向部12及设置于第一导向部11端部的安装部14。第一导向部11和第二导向部12呈圆柱形，第一导向部11的直径大于第二导向部12的直径，第一导向部11和第二导向部12同轴相连，第一导向部11的另一端设置一锥形的安装头13；安装部14大致呈圆筒形，安装部14的直径大于第一导向部11的直径，安装部14的一端通过圆环形的连接部15与第一导向部11的外周固定连接，安装部14环抱第一导向部11的外围。

请参图4，图4为本实用新型安装件20沿中心轴线的剖面结构示意图。如图4所示，安装件20与导向件10的安装部14匹配设置成圆筒形，安装件20内形成一第一通孔21，安装件20还包括一连接部22，连接部22大致呈圆环形，连接部22于安装件20的端部，向靠近安装件20的中心轴线方向延伸，连接部22的轴线位置开设有第二通孔23，该第二通孔23的形状及孔径与第一导向部11的形状及直径匹配设置，安装件20的端部与密封圈200的端面匹配设置。

请参图5，图5为本实用新型传动件30沿中心轴线的剖面结构示意图。如图5所示，传动件30包括与安装件20匹配设置的第一套筒31、第二套筒33及抵挡部35。第一套筒31和第二套筒33呈圆筒形，第一套筒31和第二套筒33同轴设置，第一套筒31的直径大于第二套筒33的直径，第一套筒31内形成第三通孔32，第二套筒33内形成第四通孔34，第三通孔32的孔径大于第四通孔34的孔径，第三通孔32的孔径大于导向件10的第一导向部11的直径，第一套筒31的一端与第二套筒33的一端通过一抵挡部35固定连接，抵挡部35沿第一套筒31及第二套筒33的直径方向延伸；第二套筒33的内壁设置有圆环形的滑动安装部36，滑动安装部36的外周与第二套筒33的内部相连，滑动安装部36上设置有圆形的安装孔37，该安装孔37的孔径与导向件10的第二导向部12的直径匹配设置；第二套筒33的与抵挡部35相对的端部沿直径方向向外延伸，形成一圆环形的延伸部38。

请参图6和图7，图6为本实用新型固定套40的结构示意图。图7为图6沿VI-VI线的剖切视图。如图6和图7所示，固定套40相对于导向件10的第二导向部12设置成圆环，固定套40内沿轴线方向设置有安装孔41，固定套40上还开设一固定孔，该固定孔垂直于固定套40的轴线。

如图1至图7所示，本实用新型的密封圈安装装置100安装时，导向件10与安装件20同轴安装，导向件10穿入安装件20的第一通孔21和第二通孔23内，第一套筒31与导向件10的安装部14滑动套装，连接部22与第一导向部11滑动套接，安装件20的连接部22与导向件10的安装部14之间安装有弹簧51；传动件30与导向件10及安装件20同轴安装，传动件30的通孔32穿入导向件10及安装件20，安装孔37穿入第二导向部12，第一套筒31与导向件10的安装部14滑动套接，滑动安装部36与第二导向部12滑动连接，滑动安装部36与第一导向部11远离安装头13的端部之间安装有弹簧52；弹簧52位于第二套筒33的通孔34内，第二导向部12的自由端插入固定套40的安装孔41内，固定套40用于固定导向件10；伺服电缸与传动件30的延伸部38相连，驱动传动件30沿导向件10的轴向滑动，传感器与安装件20相连，用于侦测安装件20的滑动量。

上述为本实用新型密封圈安装装置100的详细结构，下面简述密封圈安装装置100的工作原理：

如图1所示，密封圈200安装前，安装头13伸入密封圈安装孔(图未示)内，导向件10的第一导向部11及第二导向部12与密封圈安装孔对正，密封圈200套箍在导向件10的安装部14上，密封圈200的端面与安装件20的端面贴齐抵接，伺服电缸驱动传动件30沿导向件10的轴向向靠近密封圈200方向滑动，传动件30的抵挡部35与安装件20的连接部22相抵，传动件30带动安装件20沿导向件10的轴线方向运动，安装件20的端部推动密封圈200向密封圈安装孔方向运动，直到安装件20将密封圈200完全推入密封圈安装孔内。在安装过程中，深度传感器检测安装件20的安装深度，弹簧51推动安装件20回到初始位置，弹簧52推动传动件30回到初始位置。

本实实用新型的密封圈安装装置100实用时，不需要工人额外的操作，极大的方便了工人的安装操作，并在密封圈安装装置100中加装位深度感器，实时反馈当前的深度值并在达到设定值后使伺服电缸自动停下，使密封圈200的安装保持良好的一致性与可靠性；油封压装时采用导向件10导向，同时导向件10的第一导向部11与密封圈200的内径配合，实现了两者的同心，具有较强的对中性；在密封圈200安装过程安装件20的端部始终与密封圈200的端面贴合，安装完成的密封圈200具有较好的平面度，避免了在安装过程中密封圈200切边现象的发生；密封圈安装装置100的结构简单，在减少制造费用的同时提高了密封圈200的安装精度。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。