进给自锁型定位锁紧机构及使用方法与流程

本发明涉及锁紧技术领域，特别涉及一种进给自锁型定位锁紧机构及使用方法。

背景技术：

传统的定位锁紧机构由定位机构和锁紧机构所构成，多年来大型回转件的精准定位和强力锁紧始终是冶金机械领域的重大技术难点之一。

例如双卷筒回转式卷取机和双卷筒回转式热卷机等重型冶金设备的定位锁紧机构，由于其转动惯量和所承受的载荷均非常大并且动作复杂，因此在传统的设计和使用中存在着如下问题。

一、设备复杂，传统的定位锁紧机构是利用沿回转切向的两个油缸对其进行定位，并且利用沿回转件轴向的两个油缸对其切向油缸所带动的定位机构进行锁紧。因此整个定位锁紧机构的运行依靠四个油缸的协同动作才能实现，设备的复杂度非常高。

二、效果差，传统的定位锁紧机构在使用中存在着定位精度差而影响产品精度和锁紧不可靠而影响生产安全等重大问题，这极大的限制了机组作业线的产品质量和生产效率，而且复杂的设备组成极大增加了设备的维护量。

三、结构不紧凑，传统的定位锁紧机构由垂直布置的定位机构和锁紧机构所构成，垂直布置的机构驱动油缸造成了设备占地面积极大并严重增加了机组的横向跨度。

技术实现要素：

为了解决上述现有的设备复杂、效果差、以及结构不紧凑等诸多问题，本发明提供一种进给自锁型定位锁紧机构及使用方法。该机构通过油缸驱动楔块在t型轨道内进退，楔块通过连杆驱动块体转动，块体转动到指定位置时垫板与回转件和挡块相贴合，同时块体与楔块间通过斜面实现自锁。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种进给自锁型定位锁紧机构，包括底座，底座上焊接有安装板，底座的一端上表面上设置有定位块体和做往复运动的定位装置，定位装置用于驱动定位块体转动；

底座的另一端上表面上设置有锁紧块体和做往复运动的锁紧装置，锁紧装置用于驱动锁紧块体转动；

定位装置的一端与底座连接，定位装置的另一端与定位块体连接，安装板和定位块体通过销轴连接，销轴与安装板转动连接，销轴与定位块体转动连接；

锁紧装置的一端与底座连接，锁紧装置的另一端与锁紧块体连接，安装板和锁紧块体通过销轴连接，销轴与安装板转动连接，销轴与锁紧块体转动连接；

定位块体包括第一连接部、定位部以及阻挡部，第一连接部与销轴转动连接；

阻挡部上抵接有挡块，挡块与底座连接；

锁紧块体包括锁紧部和第二连接部，第二连接部与销轴转动连接。

进一步：定位装置包括定位油缸、定位楔块、定位连杆、限位轨道以及第一带孔销轴；

定位油缸的一端与底座固定，定位油缸的另一端与定位楔块固定，定位楔块的底部与限位轨道滑动连接，限位轨道与底座固定，定位连杆的一端与定位楔块通过第一带孔销轴铰接，定位连杆的另一端与定位块体通过第一带孔销轴铰接。

进一步：限位轨道上设置有第一t型块，第一t型块上抵接有与第一t型块配合的第一t型槽，第一t型槽设置在定位楔块底部。

进一步：定位部的侧壁呈倾斜面。

进一步：定位部的侧壁倾斜面上镀有一层铜。

进一步：定位楔块包括定位连接部和定位抵接部，定位连接部用于连接定位装置，定位抵接部用于抵接定位块体；

定位抵接部的顶部表面上镀有一层铜。

进一步：锁紧装置包括锁紧油缸、锁紧楔块、锁紧连杆、锁紧限位轨道以及第二带孔销轴，锁紧油缸的一端与底座固定，锁紧油缸的另一端与锁紧楔块固定，锁紧楔块的底部与锁紧限位轨道滑动连接，锁紧限位轨道与底座固定，锁紧连杆的一端与锁紧楔块通过第二带孔销轴铰接，锁紧连杆的另一端与锁紧块体通过第二带孔销轴铰接。

进一步：锁紧限位轨道上设置有第二t型块，第二t型块上抵接有与第二t型块配合的第二t型槽，第二t型槽设置在锁紧楔块底部。

进一步：锁紧块体的侧壁呈倾斜面，倾斜面上镀有一层铜。

进一步：进给自锁型定位锁紧机构的使用方法，步骤包括：

1）安装于底座的定位装置向前驱动定位块体转动，定位块体转动带动第一连接部绕着销轴转动，第一连接部转动带动定位部转动，定位部转动与回转件接触，此时，阻挡部刚好与挡块抵紧，实现回转件的定位；

2）安装于底座上的锁紧装置向前驱动锁紧块体转动，锁紧块体转动带动第二连接部绕着销轴转动，第二连接部转动带动锁紧部转动，锁紧部转动与回转件接触，实现回转件的锁紧；

3）安装于底座的定位装置向后驱动定位块体转动，定位块体转动带动第一连接部绕着销轴转动，第一连接部转动带动定位部转动，定位部转动与回转件脱开，此时，阻挡部刚好与挡块脱开，实现回转件的脱开；

4）安装于底座上的锁紧装置向后驱动锁紧块体转动，锁紧块体转动带动第二连接部绕着销轴转动，第二连接部转动带动锁紧部转动，锁紧部转动与回转件脱开，实现回转件的脱开。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

安装于底座的定位油缸和锁紧油缸分别驱动定位楔块和锁紧楔块在各自的t型轨道上作进退运动，定位楔块通过铰接的定位连杆驱动定位块体转动，锁紧楔块通过铰接的锁紧连杆驱动锁紧块体转动，定位块体和锁紧块体的转动实现该机构对回转件的定位锁紧或者与回转件的脱开。

附图说明

图1是实施例本机构工作状态的原理示意图；

图2是实施例本机构的立体结构示意图；

图3是实施例图2中定位装置的剖视图，示意出了第一t型块和第一t型槽的结构；

图4是实施例图2中锁紧装置的剖视图，示意出了第二t型块和第二t型槽的结构；

图5是实施例本机构在初始状态的结构原理图；

图6是实施例本机构在中间状态的结构原理图。

图中，1、底座；2、；安装板3、定位块体；31、第一连接部；32、定位部；33、阻挡部；4、定位装置；41、定位油缸；42、定位楔块；43、定位连杆；44、限位轨道；45、第一带孔销轴；46、第一t型块；47、第一t型槽；48、定位连接部；49、定位抵接部；5、锁紧块体；51、锁紧部；52、第二连接部；6、锁紧装置；61、锁紧油缸；62、锁紧楔块；63、锁紧连杆；64、锁紧限位轨道；65、第二带孔销轴；66、第二t型块；67、第二t型槽；68、锁紧连接部；69、锁紧抵接部；7、挡块；8、回转件。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

实施例1

如图1所示，一种进给自锁型定位锁紧机构，包括底座1，底座1上焊接有安装板2，底座1的一端上表面上设置有定位块体3和做往复运动的定位装置4，定位装置4用于驱动定位块体3转动。

底座1的另一端上表面上设置有锁紧块体5和做往复运动的锁紧装置6，锁紧装置6用于驱动锁紧块体5转动。

定位装置4的一端与底座1连接，定位装置4的另一端与定位块体3连接，安装板2和定位块体3通过销轴连接，销轴与安装板2通过轴承转动连接，销轴与定位块体3通过轴承转动连接。

参照图2，定位块体3包括第一连接部31、定位部32以及阻挡部33，第一连接部31与销轴转动连接。

阻挡部33上抵接有挡块7，挡块7与底座1焊接。

锁紧块体5包括锁紧部51和第二连接部52，第二连接部52与销轴转动连接。

本实施例中通过安装于底座1的定位装置4向前驱动定位块体3转动，定位块体3转动带动第一连接部31绕着销轴转动，第一连接部31转动带动定位部32转动，定位部32转动与回转件8接触，此时，阻挡部33刚好与挡块7抵紧，实现回转件8的定位。

安装于底座1上的锁紧装置6向前驱动锁紧块体5转动，锁紧块体5转动带动第二连接部52绕着销轴转动，第二连接部52转动带动锁紧部51转动，锁紧部51转动与回转件8接触，实现回转件8的锁紧。

安装于底座1的定位装置4向后驱动定位块体3转动，定位块体3转动带动第一连接部31绕着销轴转动，第一连接部31转动带动定位部32转动，定位部32转动与回转件8脱开，此时，阻挡部33刚好与挡块7脱开，实现回转件8的脱开。

安装于底座1上的锁紧装置6向后驱动锁紧块体5转动，锁紧块体5转动带动第二连接部52绕着销轴转动，第二连接部52转动带动锁紧部51转动，锁紧部51转动与回转件8脱开，实现回转件8的脱开。

本实施例仅用一组做往复运动的定位装置4和一组做往复运动的锁紧装置6驱动块体转动，该机构简单方便。

通过定位块体3和锁紧块体5对回转件8进行定位和锁紧，自锁效果好。

该机构通过定位装置4向前驱动定位块体3转动，定位块体3转动带动第一连接部31绕着销轴转动，第一连接部31转动带动定位部32转动，定位部32转动与回转件8接触，此时，阻挡部33刚好与挡块7抵紧，实现回转件8的定位；锁紧装置6向前驱动锁紧块体5转动，锁紧块体5转动带动第二连接部52绕着销轴转动，第二连接部52转动带动锁紧部51转动，锁紧部51转动与回转件8接触，实现回转件8的锁紧，结构紧凑。

该机构结构简单，维修量小，占地面积小等都极大的减小了机组的运营成本。

实施例2

参照图2和图3，在实施例1的基础上，定位装置4包括定位油缸41、定位楔块42、定位连杆43、限位轨道44以及第一带孔销轴45。

定位油缸41的一端与底座1通过螺栓固定，定位油缸41的另一端与定位楔块42通过螺栓固定，定位楔块42的底部与限位轨道44滑动连接，限位轨道44与底座1通过螺栓固定，定位连杆43的一端与定位楔块42通过第一带孔销轴45铰接，定位连杆43的另一端与定位块体3第一带孔销轴45铰接。

本实施例中的定位装置4在工作过程中，给定位油缸41通电启动定位油缸41，定位油缸41启动伸出时，定位油缸41推动定位楔块42沿限位轨道44做进给运动，定位楔块42推动定位连杆43运动，定位连杆43驱动定位块体3摆向回转件8，定位块体3与回转件8相贴合即可实现回转件8的定位。

定位装置4在工作过程中，给定位油缸41通电启动定位油缸41，定位油缸41启动缩回时，定位油缸41拉动定位楔块42沿限位轨道44做直线运动，定位楔块42拉动定位连杆43运动，定位连杆43驱动定位块体3脱开回转件8，定位块体3与回转件8脱开即可实现回转件8的脱开。

实施例3

参照图2和图3，在实施例1或2的基础上，限位轨道44上设置有第一t型块46，第一t型块46上抵接有与第一t型块46配合的第一t型槽47，第一t型槽47设置在定位楔块42底部。

在本实施例中第一t型块46和第一t型槽47之间的配合，防止定位楔块42在限位轨道44上直线滑动时，定位楔块42脱轨，同时实现了定位楔块42在限位轨道44上运动时，定位楔块42在水平方向和竖直方向的限位。

实施例4

参照图2，在实施例1或2或3的基础上，定位部32的侧壁呈倾斜面。

在本实施例中，倾斜面方便定位部32与回转件8的贴合和脱开。

实施例5

参照图2，在实施例1或2或3或4的基础上，定位部32的侧壁倾斜面上镀有一层铜。

在本实施例中，通过镀铜来保护定位部32的侧壁倾斜面，防止定位部32的侧壁倾斜面的磨损。

实施例6

参照图2，在实施例1或2或3或4或5的基础上，所述铜的厚度为1.5mm。

在本实施例中，铜的厚度设置为1.5mm，在不影响整个机构的顺利运行的最佳厚度。

实施例7

参照图2，在实施例1或2或3或4或5或6的基础上，定位楔块42包括定位连接部48和定位抵接部49，定位连接部48用于连接定位装置4，定位抵接部49用于抵接定位块体3。

定位抵接部49的顶部表面上镀有一层铜。

在本实施例通过在定位抵接部49的顶部表面上镀铜，来保护抵接部的顶部表面，防止定位抵接部49磨损。

实施例8

参照图2和图4，在实施例1或2或3或4或5或6或7的基础上，锁紧装置6由锁紧油缸61、锁紧楔块62、锁紧连杆63、锁紧限位轨道64以及第二带孔销轴65组成；

锁紧油缸61的一端与底座1通过螺栓固定，锁紧油缸61的另一端与锁紧楔块62通过螺栓固定，锁紧楔块62的底部与锁紧限位轨道64滑动连接，锁紧限位轨道64与底座1通过螺栓固定，锁紧连杆63的一端与锁紧楔块62通过第二带孔销轴65铰接，锁紧连杆63的另一端与锁紧块体5通过第二带孔销轴65铰接。

在本实施例的锁紧装置6在工作过程中，给锁紧油缸61通电启动锁紧油缸61，锁紧油缸61启动伸出时，锁紧油缸61推动锁紧楔块62沿锁紧限位轨道64做进给运动，锁紧楔块62推动锁紧连杆63运动，锁紧连杆63驱动锁紧块体5摆向回转件8，锁紧块体5与回转件8相贴合即可实现回转件8的定位。

锁紧装置6在工作过程中，给锁紧油缸61通电启动锁紧油缸61，锁紧油缸61启动缩回时，锁紧油缸61拉动锁紧楔块62沿锁紧限位轨道64做直线运动，锁紧楔块62拉动锁紧连杆63运动，锁紧连杆63驱动锁紧块体5脱开回转件8，锁紧块体5与回转件8脱开即可实现回转件8的脱开。

实施例9

参照图2和图4，在实施例1或2或3或4或5或6或7或8的基础上，所述锁紧限位轨道64上设置有第二t型块66，第二t型块66上抵接有与第二t型块66配合的第二t型槽67，第二t型槽67设置在锁紧楔块62底部。

在本实施例中通过第二t型块66与第二t型槽67的配合，防止锁紧楔块62在限位轨道44上直线滑动时，锁紧楔块62脱轨，同时实现了锁紧楔块62在限位轨道44上运动时，锁紧楔块62在水平方向和竖直方向的限位。

实施例10

参照图2，在实施例1或2或3或4或5或6或7或8或9的基础上，所述锁紧块体5的侧壁呈倾斜面，倾斜面上镀有一层铜。

在本实施例中，通过镀铜来保护锁紧块体5的侧壁倾斜面，防止锁紧块体5的侧壁倾斜面磨损。

实施例11

参照图2，在实施例10的基础上，所述铜的厚度为1.5mm。

在本实施例中，铜的厚度设置为1.5mm，在不影响整个机构的顺利运行的最佳厚度。

实施例12

参照图2，在实施例1或2或3或4或5或6或7或8或9或10或11的基础上，所述锁紧楔块62包括锁紧连接部68和锁紧抵接部69，锁紧连接部68用于连接锁紧装置6，锁紧抵接部69用于抵接锁紧块体5。

锁紧抵接部69的顶部表面上镀有一层铜。

在本实施例中，通过镀铜来保护锁紧抵接部69的顶部表面，防止锁紧抵接部69的顶部表面磨损。

实施例13

参照图2，在实施例12的基础上，所述铜的厚度为1.5mm。

在本实施例中，铜的厚度设置为1.5mm，在不影响整个机构的顺利运行的最佳厚度。

实施例14

参照图1和图2，一种进给自锁型定位锁紧机构，包括底座1，底座1上焊接有安装板2，底座1的一端上表面上设置有定位块体3和做往复运动的定位装置4，定位装置4用于驱动定位块体3转动。

底座1的另一端上表面上设置有锁紧块体5和做往复运动的锁紧装置6，锁紧装置6用于驱动锁紧块体5转动。

参照图2和图3，定位装置4由定位油缸41、定位楔块42、定位连杆43、限位轨道44以及第一带孔销轴45组成；

定位油缸41的一端与底座1通过螺栓固定，定位油缸41的另一端与定位楔块42通过螺栓固定。

定位油缸41的缸径为140mm，主要用以实现位置控制。

定位楔块42的底部开设有第一t型槽47，第一t型槽47内配合连接有第一t型块46，第一t型块46焊接在限位轨道44的底部，定位楔块42可在限位轨道44上滑动。

限位轨道44与底座1通过螺栓固定，定位连杆43的一端与定位楔块42通过第一带孔销轴45铰接，定位连杆43的另一端与定位块体3通过第一带孔销轴45铰接。

限位轨道44和第一t型块46均由合金锻钢加工而成以同时满足定位楔块42运动对水平方向和竖直方向的导向要求。

安装板2和定位块体3通过销轴连接，销轴与安装板2通过轴承转动连接，销轴与定位块体3通过轴承转动连接。

定位连杆43与第一带孔销轴45之间存在20mm的径向窜动行程。

定位块体3包括第一连接部31、定位部32以及阻挡部33，第一连接部31与销轴转动连接。

定位部32的侧壁呈倾斜面，方便定位部32与回转件8的贴合和脱开。

定位部32的侧壁倾斜面上镀有一层铜，镀铜的厚度为1.5mm。

阻挡部33的表面上镀有一层铜，镀铜的厚度为1.5mm。

阻挡部33上抵接有挡块7，挡块7焊接在底座1上，挡块7的上表面上镀有一层铜，镀铜的厚度为1.5mm。

参照图2和图4，锁紧装置6由锁紧油缸61、锁紧楔块62、锁紧连杆63、锁紧限位轨道64以及第二带孔销轴65组成，锁紧油缸61的一端与底座1通过螺栓固定，锁紧油缸61的另一端与锁紧楔块62通过螺栓固定，锁紧楔块62的底部开设有第二t型槽67，第二t型槽67内配合连接有第二t型块66，第二t型块66焊接在锁紧限位轨道64的底部，锁紧楔块62可在锁紧限位轨道64上滑动。

锁紧油缸61的缸径为125mm，主要用以实现压力控制。

锁紧限位轨道64与底座1通过螺栓固定，锁紧连杆63的一端与锁紧楔块62通过第二带孔销轴65铰接，锁紧连杆63的另一端与锁紧块体5通过第二带孔销轴65铰接。

锁紧限位轨道64和第二t型块66均由合金锻钢加工而成以同时满足锁紧楔块62运动对水平方向和竖直方向的导向要求。

锁紧块体5包括锁紧部51和第二连接部52，第二连接部52与销轴通过轴承转动连接。

锁紧连杆63与第二带孔销轴65之间存在20mm的径向窜动行程。

锁紧块体5的侧壁呈倾斜面，倾斜面上镀有一层铜，镀铜的厚度为1.5mm。

锁紧楔块62包括锁紧连接部68和锁紧抵接部69，锁紧连接部68用于连接锁紧装置6，锁紧抵接部69用于抵接锁紧块体5；

锁紧抵接部69的顶部表面上镀有一层铜，镀铜的厚度为1.5mm。

一种进给自锁型定位锁紧机构的使用方法，具体如下：

为了发明叙述本发明的工作原理特作如下命名，如图5所示，以定位油缸41和锁紧油缸61全部缩回状态为初始态。

如图1所示，以定位油缸41全部伸出的状态为定位态，以锁紧油缸61全部伸出的状态为锁紧态。

1）本机构由初始态进入定位态的过程为，随着定位油缸41的逐渐伸出，定位楔块42沿着限位轨道44前进，与定位楔块42相铰接的定位连杆43与定位油缸41速度方向的夹角逐渐变大，定位连杆43通过第一带孔销轴45带动定位块体3绕固定于底座1的销轴做近似匀速的摆动，定位块体3的定位部32快速接近回转件8的相应平面，定位块体3的阻挡部33快速接近挡块7的相应平面。

当定位楔块42沿限位轨道44继续进给到定位块体3的下方时，定位连杆43与定位油缸41速度放的夹角继续变大但仍为锐角。

参照图6，定位块体3转动的角速度明显减慢，定位块体3的定位部32缓速接近回转件8的相应面，定位块体3的阻挡部33缓速接近挡块7，随着定位油缸41的继续伸出，定位连杆43与定位油缸41速度方向的夹角继续变大并达到90°，此时定位连杆43沿其轴线方向与第一带孔销轴45发生相对窜动，窜动行程为20mm，该窜动有效避免理论死点的出现，此过程中定位楔块42快速进入定位块体3与定位楔块42的楔紧斜面下方，随着定位油缸41的继续伸出，定位块体3的定位部32与回转件8的相应平面相贴合，定位块体3的阻挡部33缓慢的与挡板的相应平面相贴合，定位块体3与定位楔块42的楔紧斜面楔紧。此时进给型定位锁紧机构的定位由起始态转变为定位态。

2）本机构由初始态进去锁紧态的过程，随着锁紧油缸61的逐渐伸出，锁紧楔块62沿锁紧限位导轨前进，锁紧连杆63与锁紧油缸61速度方向的夹角逐渐变大，锁紧连杆63通过第二带孔销轴65带动锁紧块体5绕固定于底座1的销轴做近似匀速的摆动，锁紧块体5的锁紧部51平面缓速接近回转件8的平面；随着锁紧油缸61的继续伸出，锁紧连杆63与锁紧油缸61速度方向的夹角继续变大并达到90°，此时锁紧连杆63沿其轴线方向与第二带孔销轴65发生相对窜动，窜动行程为20mm，该窜动有效避免了理论死点的出现，此过程中锁紧楔块62快速进入锁紧块体5与锁紧楔块62的楔紧斜面下方；随着锁紧油缸61的继续伸出，锁紧块体5的锁紧部51缓慢地与回转件8的相应面相贴合，锁紧块体5与锁紧楔块62的楔紧斜面楔紧。此时进给型定位锁紧机构的锁紧装置6由起始态转变为锁紧态。

3）定位油缸41由此至全部缩回即完成由定位态到起始态的转变，定位楔块42、定位连杆43以及定位块体3只是做相反方向的运动。

4）锁紧油缸61由此至全部缩回即完成由锁紧态到起始态的转变，锁紧楔块62、锁紧连杆63以及锁紧块体5只是做相反方向的运动。

本机构在定位态时，定位油缸41的行程仍有余量以此保证定位楔块42可靠地楔进定位块体3与定位楔块42的楔紧斜面并实现自锁，同时定位块体3的阻挡部33与挡块7的相应平面相贴合并限制了定位油缸41的继续伸出，从而实现本机构的精准定位。

本机构在锁紧状态时，锁紧油缸61保证锁紧楔块62可靠地将锁紧抵接部69与锁紧块体5抵紧并实现自锁，从而实现本机构的强力锁紧。

定位油缸41的缸径为140mm，锁紧油缸61的缸径为125mm，并且两个油缸的系统压力相同，因此锁紧块体5的一侧虽未设置挡块7，但是锁紧油缸61的小推力不足以改变定位油缸41的伸出长度，因此锁紧油缸61只是通过锁紧块体5的锁紧部51将回转件8紧紧的压在定位块体3的定位部32上，即锁紧油缸61只是起到强力锁紧的作用。

所以进给自锁型定位机构精准定位由定位块体3与挡块7的贴合平面保证，本机构对回转件8的锁紧力由定位楔块42与定位块体3相应斜面或者锁紧楔块62与锁紧块体5相应斜面的自锁实现而并非由定位油缸41或锁紧油缸61所提供，定位油缸41或锁紧油缸61仅仅起到驱动的作用。

本发明以回转件8做顺时针运动为例阐述进给自锁型定位机构的运动顺序，处于静止状态的回转件8对应本机构的定位锁紧态。回转件8开始做顺时针运动前本机构的定位装置4由定位态转变为起始态，而缩颈装置仍处于锁紧态以承受回转件8所承受的载荷。

当定位油缸41全部缩回时，回转件8开始做顺时针转动，锁紧块体5与回转件8的贴合平面转过定位块体3的最高点时本机构的锁紧装置6由锁紧态转变为起始态，随着回转件8的顺时针运动，原来与定位块体3与回转件8的贴合平面，再次逐渐的相贴合。

当定位块体3与回转件8相应平面相贴合时，本机构的锁紧装置6由起始态转变为锁紧态。

经过这一系列的动作，回转件8绕其回转中心旋转360°，本机构再次处于定位锁紧态。当回转件8做逆时针转动时，运动原理与此一致。

本发明中没有详细叙述的部件、结构和原理属本行业的公知部件和常用结构，这里不一一叙述。

需要说明，本实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。

各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。