用于极片除尘的装置的制作方法

本实用新型涉及电池技术领域，具体而言，尤其涉及一种用于极片除尘的装置。

背景技术：

锂离子电池与传统电池相比，由于具有能量密度高、工作电压高、重量轻、体积小、等优点，被称为绿色新能源产品，广泛应用于消费类电子产品(笔记本电脑、手机、数码相机等电子数码产品)、新能源动力汽车、储能领域以及无人机等移动产品领域。锂电池为了追求高能量密度，隔离膜的厚度呈越来越薄的趋势，导致各类安全和品质问题的凸显，尤其是电芯内部微小颗粒物的控制，对电芯的自放电性能尤为重要。

电芯作为电池的核心部件，电芯的卷绕工序是卷绕式锂离子电池制造过程中的重要工序，其作用是按照产品的规格将正极、负极和隔离膜以相互间隔的形式卷绕成方形裸电芯。卷绕前需将负极铜箔切断、正极铝箔切断，而在切刀切割箔材的过程中，不可避免地将会产生铜(来自铜箔)、铝(来自铝箔)、不锈钢(切刀自身运动摩擦)等金属颗粒物。随着电池能量密度的提升，隔膜变薄，金属颗粒物的负面影响作用日益凸显。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种用于极片除尘的装置，所述用于极片除尘的装置具有除尘效率高的优点。

根据本实用新型实施例的用于极片除尘的装置，包括：第一除尘件，具有第一腔室及第一吸气口，所述第一吸气口与所述第一腔室连通；第一管路，与所述第一腔室连通；第二管路，与所述第一腔室连通，所述第二管路的端部位于所述第一腔室内；所述第一除尘件通过所述第一吸气口将位于所述极片表面的颗粒吸入所述第一腔室，再通过所述第一管路和所述第二管路将所述第一腔室中的所述颗粒吸出，以对所述极片除尘。

根据本实用新型实施例的用于极片除尘的装置，通过设置第一管路和第二管路，且第一管路和第二管路均与第一除尘件的第一腔室连通，第一管路和第二管路均可以将第一腔室内的灰尘颗粒吸出，从而可以实现第一除尘件的双管路吸尘，而且第二管路的端部伸入至第一腔室内，第二管路形成的负压可以直接对第一腔室靠近第一腔室内部的区域形成负压作用力，以对该区域形成吸尘作用，第二管路可以配合第一管路在第一腔室内形成气流，这种设置方式充分利用了流体力学原理，可以减小第一腔室内的气流风阻，使得气流风力在第一腔室内均匀分布，从而可以提高第一除尘件的吸尘效率。

根据本实用新型的一些实施例，装置还包括：第一板体，位于所述第一腔室内，所述第一板体的部分边缘与所述第一腔室的内壁之间具有间隙，所述第二管路和所述第一管路位于所述第一板体的同一侧，所述第一板体包括第一部位和第二部位，所述第一部位与所述第一管路相对，所述第二部位与所述第二管路相对，所述第一部位与所述第一管路之间的距离大于所述第二部位与所述第二管路之间的距离。

在本实用新型的一些实施例中，所述第一板体所在的平面与所述第一管路的夹角为锐角，所述第一板体所在的平面与所述第二管路的夹角为锐角。

根据本实用新型的一些实施例，装置还包括：第二除尘件，具有第二腔室及第二吸气口，所述第二吸气口与所述第二腔室连通；第三管路，与所述第二腔室连通；第四管路，与所述第二腔室连通，所述第四管路的端部位于所述第二腔室内；所述第二除尘件通过所述第二吸气口将位于所述极片表面的颗粒吸入所述第二腔室，再通过所述第三管路和所述第四管路将所述第二腔室中的所述颗粒吸出，以对所述极片除尘。

进一步地，装置还包括：第二板体，位于所述第二腔室内，所述第二板体的部分边缘与所述第二腔室的内壁之间具有间隙，所述第四管路和所述第三管路位于所述第二板体的同一侧，所述第二板体包括第三部位和第四部位，所述第三部位与所述第三管路相对，所述第四部位与所述第四管路相对。

更进一步地，所述第二板体所在的平面与所述第三管路的夹角为锐角，所述第二板体所在的平面与所述第四管路的夹角为锐角。

根据本实用新型的一些实施例，装置还包括：连通管，所述连通管与所述第一管路、所述第二管路、所述第三管路和第四管路均连通，所述连通管内具有第三板体，所述第三板体将所述连通管内部分隔为第一通道和第二通道，所述第一管路、所述第二管路与所述第一通道均连通，所述第三管路、所述第四管路与所述第二通道均连通。

进一步地，所述第三板体包括用于将气流导引到相应的所述第一通道内的倾斜部。

根据本实用新型的一些实施例，所述第一吸气口包括多个通孔。

根据本实用新型的一些实施例，装置还包括：弹板组件，所述弹板组件具有第三吸气口，所述弹板组件靠近所述第一除尘件。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的用于极片除尘的装置的结构示意图；

图2是根据本实用新型实施例的用于极片除尘的装置的结构示意图；

图3是根据本实用新型实施例的用于极片除尘的装置的局部结构爆炸图；

图4是根据本实用新型实施例的用于极片除尘的装置的第一除尘件的结构示意图；

图5是根据本实用新型实施例的用于极片除尘的装置的第二除尘件的结构示意图；

图6是根据本实用新型实施例的用于极片除尘的装置的连通管的结构示意图；

图7是根据本实用新型实施例的用于极片除尘的装置的弹板组件的结构示意图。

附图标记：

用于极片除尘的装置1，

第一除尘件10，第一腔室11，第一吸气口12，通孔13，

第一管路20，

第二管路30，

第一板体40，第一部位41，第二部位42，

第二除尘件50，第二腔室51，第二吸气口52，

第三管路60，

第四管路70，

第二板体80，第三部位81，第四部位82，

连通管90，第三板体91，倾斜部92，第一通道93，第二通道94，第四板体95，

弹板组件100，第三吸气口101，

第一切刀110，第二切刀120，驱动件130。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

相关技术中，在电芯卷绕工艺，极片箔材裁断方式为剪切式，剪切极片过程中无可避免会产生金属颗粒物。金属颗粒物对电芯安全性和性能的危害已被公认。为了尽可能减少金属颗粒物掉入电芯的风险，工序研究人员对切刀提出了除尘要求，切刀除尘主要原理：利用厂房的负压除尘系统，连接其除尘管道至切刀机构的除尘管道，当然切刀机构安装有吸尘的金属管道和吸尘腔体，吸尘口为一般的槽状吸尘口。切断极片后的瞬间，除尘管道上的电磁阀打开，除尘功能开启，利用负压将产生的颗粒物吸走。当前的切刀除尘设计主要存在以下两方面的结构性设计问题：切刀除尘机构吸尘口当前的设计为一条槽状结构，调机、断带或机器异常时，切箔材时会产生条状、片状或形状不规则的废极片，废极片极易被吸入到吸尘口或吸尘内腔，进而堵塞吸尘通道，导致除尘的正常功能受阻，因而切割极片时产生的颗粒物吸不走，就较多掉到下方的隔离膜或极片上，卷入电芯造成内短路风险；当前切刀吸尘内腔及吸尘管道的设计不佳、结构复杂、易堵塞，导致除尘管道风阻大，风速递减厉害，进而导致除尘效率低，仍有较多的颗粒物掉到极片上或隔膜上，产生内短路风险；各除尘管口的风速不均，末端管口风速较小，影响除尘效果。

如图1-图3所示，根据本实用新型实施例的用于极片除尘的装置1，包括第一除尘件10、第一管路20和第二管路30。

具体而言，如图4所示，第一除尘件10具有第一腔室11及第一吸气口12，第一腔室11形成于第一除尘件10内，例如，可以将第一除尘件10的内部的部分区域挖空以形成第一腔室11，第一吸气口12设于第一除尘件10上并贯通第一除尘件10，以与第一腔室11连通。第一管路20与第一除尘件10连接且第一管路20内部与第一腔室11连通。第二管路30一端伸入第一腔室11内以使得第二管路30的端部位于第一腔室11内，第二管路30的内部与第一腔室11连通。第一除尘件10可以通过第一吸气口12将位于极片表面的颗粒吸入第一腔室11，再通过第一管路20和第二管路30将第一腔室11中的颗粒吸出，以对极片除尘。

根据本实用新型实施例的用于极片除尘的装置1，通过设置第一管路20和第二管路30，且第一管路20和第二管路30均与第一除尘件10的第一腔室11连通，第一管路20和第二管路30均可以将第一腔室11内的灰尘颗粒吸出，从而可以实现第一除尘件10的双管路吸尘，而且第二管路30的端部伸入至第一腔室11内，第二管路30形成的负压可以直接对第一腔室11靠近第一腔室11内部的区域形成负压作用力，以对该区域形成吸尘作用，第二管路30可以配合第一管路20在第一腔室11内形成气流，这种设置方式充分利用了流体力学原理，可以减小第一腔室11内的气流风阻，使得气流风力在第一腔室11内均匀分布，从而可以提高第一除尘件10的吸尘效率。

如图4所示，根据本实用新型的一些实施例，用于极片除尘的装置1还包括第一板体40，第一板体40位于第一腔室11内。例如，第一板体40可以与第一腔室11的所对应的第一除尘件10的内壁连接，如卡接、固定连接或粘接等方式。第一板体40的部分边缘与第一腔室11所对应的第一除尘件10的内壁之间具有间隙。气流可以通过间隙穿过第一板体40以从第一板体40的一侧流向第一板体40的另一侧。第二管路30和第一管路20位于第一板体40的同一侧。从位置区域方面划分，第一板体40包括第一部位41和第二部位42，第一部位41和第二部位42位于第一板体40的不同位置区域处。第一部位41与第一管路20相对，第二部位42与第二管路30相对。例如，第一管路20朝向第一部位41的一端可以朝向第一部位41延伸，第二管路30朝向第二部位42的一端可以朝向第二部位42延伸。第一部位41与第一管路20之间的距离大于第二部位42与第二管路30之间的距离。可以理解的是，第一管路20靠近第一部位41的端部与第一部位41之间的距离大于第二管路30靠近第二部位42的端部与第二部位42之间的距离。由此，第一板体40与第一管路20、第二管路30可以使得第一腔室11内的气流均匀化分布，从而可以提高第一除尘件10的吸尘效果。

如图4所示，在本实用新型的一些实施例中，第一板体40所在的平面与第一管路20的夹角为锐角，第一板体40所在的平面与第二管路30的夹角为锐角。第一板体40朝向第一管路20的表面与第一管路20的中心轴线之间的夹角大于0°且小于90°，第一板体40朝向第二管路30的表面与第二管路30的中心轴线之间的夹角大于0°且小于90°由此，可以实现第一板体40的倾斜设置，第一板体40可以配合第一管路20和第二管路30改变第一腔室11内的气流流动情况，可以使得第一腔室11内的气流流动均匀化。

例如，如图4所示，第一管路20和第二管路30均可以位于第一板体40的右侧，第一板体40可以倾斜设置，第一板体40的上端可以位于第二板体80下端的右侧，第二管路30位于第一管路20的上方。需要说明的是，这里所提到的“上端”可以是第一板体40上靠近上方方位的一端，“下端”可以是第一板体40上靠近下方方位的一端。

如图2及图3所示，根据本实用新型的一些实施例，用于极片除尘的装置1还包括第二除尘件50、第三管路60和第四管路70。第二除尘件50具有第二腔室51及第二吸气口52。第二腔室51形成于第二除尘件50内，例如，可以将第二除尘件50的内部的部分区域挖空以形成第二腔室51，第二吸气口52设于第二除尘件50上并贯通第二除尘件50，以与第二腔室51连通。第三管路60与第二除尘件50连接且第三管路60的内部与第二腔室51连通。第四管路70一端伸入第二腔室51内以使得第四管路70的端部位于第二腔室51内，第四管路70的内部与第二腔室51连通。第二除尘件50可以通过第二吸气口52将位于极片表面的颗粒吸入第二腔室51，再通过第三管路60和第四管路70将第二腔室51中的颗粒吸出，以对极片除尘。由此，第二除尘件50可以配合第一除尘件10对极片进行吸尘，从而可以提高装置1的除尘效率。例如，第一除尘件10与第二除尘件50可以位于极片的两侧，第一除尘件10与第二除尘件50可以分别对极片的两侧进行除尘，从而可以提高装置1的除尘效果。

如图3所示，在本实用新型的一些实施例中，用于极片除尘的装置1还包括第一切刀110、第二切刀120和驱动件130，极片可以位于第一切刀110与第二切刀120之间，第一切刀110靠近第一除尘件10，第二切刀120靠近第二除尘件50。驱动件130可以驱动第二切刀120运动，以使得第二切刀120靠近第一切刀110实现对极片的切割。切割形成的颗粒物可以被第一除尘件10和第二除尘件50吸走。用于极片除尘的装置1可以实现切刀与除尘的整体结构优化、精简设计，从而可以减少切刀拆装、调整切刀时间，可以便于装置1的维护，并减少干涉摩擦。

进一步地，如图5所示，用于极片除尘的装置1还包括第二板体80，第二板体80位于第二腔室51内。例如，第二板体80可以与第二腔室51的所对应的第二除尘件50的内壁连接，如卡接、固定连接或粘接等方式。第二板体80的部分边缘与第二腔室51所对应的第二除尘件50的内壁之间具有间隙，气流可以通过间隙穿过第二板体80以从第二板体80的一侧流向第二板体80的另一侧。第四管路70和第三管路60位于第二板体80的同一侧。例如，第三管路60和第四管路70可以均位于第二板体80的右侧。从位置区域方面划分，第二板体80包括第三部位81和第四部位82，第三部位81和第四部位82位于第一板体40的不同位置区域处。第三部位81与第三管路60相对，第四部位82与第四管路70相对。例如，第三管路60朝向第三部位81的一端可以朝向第三部位81延伸，第四管路70朝向第四部位82的一端可以朝向第四部位82延伸。由此，第二板体80与第三管路60、第四管路70可以使得第二腔室51内的气流均匀化分布，从而可以提高第二除尘件50的吸尘效果。

如图5所示，在本实用新型的一些实施例中，第三部位81与第三管路60之间的距离大于第四部位82与第四管路70之间的距离。可以理解的是，第三管路60靠近第三部位81的端部与第三部位81之间的距离大于第四管路70靠近第四部位82的端部与第四部位82之间的距离。由此，第四管路70与第三管路60可以对第二腔室51不同深度处的第二腔室51进行吸尘，从而可以提高第三管路60与第四管路70的吸尘效果，提高第二腔室51内部气流的流速，以提高第二除尘件50的吸尘效果。

更进一步地，如图5所示，第二板体80所在的平面与第三管路60的夹角为锐角，第二板体80所在的平面与第四管路70的夹角为锐角。第二板体80朝向第三管路60的表面与第三管路60的中心轴线之间的夹角大于0°且小于90°，第二板体80朝向第四管路70的表面与第四管路70的中心轴线之间的夹角大于0°且小于90°由此，可以实现第二板体80的倾斜设置，第二板体80可以配合第三管路60和第四管路70改变第二腔室51内的气流流动情况，可以使得第二腔室51的气流流动均匀化。

如图1-图2所示，根据本实用新型的一些实施例，用于极片除尘的装置1还包括连通管90，连通管90与第一管路20、第二管路30、第三管路60和第四管路70均连通。例如，第一管路20远离第一腔室11的一端可以与连通管90连接，第一管路20内部与连通管90内部连通，第二管路30远离第一腔室11的一端可以与连通管90连接，第二管路30内部与连通管90内部连通，第三管路60远离第二腔室51的一端可以与连通管90连接，第三管路60内部与连通管90内部连通，第四管路70远离第二腔室51的一端可以与连通管90连接，第四管路70内部与连通管90内部连通。这里所提到的“连接”可以做广义的理解，连接可以是直接连接，也可以是间接连接，例如，连通管90可以通过软管与第一管路20、第二管路30、第三管路60和第四管路70连接，连接也可以是焊接、卡接或螺纹连接等连接方式。连通管90内部可以形成负压以传递至第一管路20、第二管路30、第三管路60和第四管路70，从而可以传递至第一腔室11和第二腔室51，以实现第一除尘件10与第二除尘件50的吸尘作用。

如图6所示，连通管90内具有第三板体91。第三板体91可以将连通管90的内部分隔为第一通道93和第二通道94，第一管路20、第二管路30与第一通道93均连通，第三管路60、第四管路70与第二通道94均连通。例如，第三板体91可以水平放置，第三板体91可以将连通管90的内部空间分隔为彼此独立的第一通道93和第二通道94，第一通道93与第二通道94可以上下间隔排布，第一管路20可以与第一通道93所对应的部分连通管90连接，第二管路30可以与第一通道93所对应的部分连通管90连接。第三管路60可以与第二通道94所对应的部分连通管90连接，第四管路70可以与第二通道94所对应的部分连通管90连接。

由此，可以在连通管90内部形成双腔，从而可以提高连通管90的气流流量，经实现验证，双通道的气流风速比单风道的气流风速提升了0.5倍至1倍，风量提升了14％，而且第一通道93与第二通道94彼此独立，可以对第一通道93和第二通道94独立控制，以调节第一除尘件10与第二除尘件50的吸尘效果。例如，第一通道93内的负压可以是持续的，从而可以使得第一除尘件10实现常吸尘效果，第二通道94内的负压可以是间断性的，从而可以使得第二除尘件50实现间歇式吸尘效果，可根据装置特性来调节风道的风速设计(不影响极片入料的条件下)，从而可以延长可利用的除尘时间，加大除尘总量。

如图1图2所示，在本实用新型的一些实施例中，连通管90与第一管路20、第二管路30、第三管路60和第四管路70中至少一个连接处可以呈弧形。相关技术中，管道突变、拐弯处为90度直角造成的风阻较大，气流阻力大、流速小，通过采用弧形设计，可以提高气流流动的顺畅性。

进一步地，如图6所示，第三板体91包括用于将气流导引到相应的第一通道93内的倾斜部92。可以理解的是，第三板体91包括倾斜部92，倾斜部92的延伸方向与连通管90的延伸方向不同。倾斜部92的设置可以实现第三板体91与连通管90的连接，以使得第三板体91可以将连通管90内部分隔为两个通道，且倾斜部92还具有导引连通管90内部气流流动的作用。

更进一步地，如图6所示，第一通道93和第二通道94中的至少一个内设有第四板体95，第四板体95倾斜设置。可以理解的是，第四板体95位于第一通道93和第二通道94中的至少一个内，第四板体95的延伸方向与连通管90的延伸方向不一致。例如，第四板体95可以与倾斜部92平行、间隔排布。由此，第四板体95可以改变第一通道93和第二通道94内部的气流流动，从而可以使得第一通道93或第二通道94内的气流流动更顺畅。

如图4所示，根据本实用新型的一些实施例，第一吸气口12可以包括多个通孔13。极片在生产过程中，调机、断带或机器异常的情况下，切箔材时会产生条状、片状或形状不规则的废极片，废极片极易被吸入到吸气口或腔室内，进而堵塞管路，导致除尘件的正常功能受阻、切割极片时产生的颗粒物吸不走，就较多掉到下方的隔离膜或极片上，卷入电芯造成内短路风险。通孔13的孔径小，可以避免废极片吸入第一腔室11或是卡在第一吸气口12处，这种设置方式充分利用了防堵设计，可以在保证第一除尘件10的吸尘效果的情况下避免第一吸气口12被堵塞的情况。

进一步地，多个通孔13均间隔排布。相邻通孔13之间的间距大于0毫米且小于2毫米，例如相邻通孔13之间的间距可以1毫米。通孔13的孔径大于等于2毫米且小于等于4毫米。因而增大了捕获颗粒物的机会。这样设置在充分保证装置1的吸尘效果的情况下，还可以防止条状、片状废极片被吸入到第一吸气口12，解决了经常在卷绕机台吸尘口发现的极片堵塞问题。碎极片被吸入后，有时较难以发现，一旦发现堵塞后，必须取出堵塞物时，较难以取出，还需停机拆下切刀机构，拆开吸尘内腔才能清除堵塞物，耗时又耗力。且内部的堵塞因不容易被发现，常常被忽视，影响正常吸尘功能的潜藏风险极高。而新的孔状防堵设计，万一有碎极片吸附在吸尘口，容易被发现，且在1分钟内暂停下机器就可以轻易去除吸附在孔外表面的极片。方便观测异常，采取措施省时又省力。

进一步地，第二吸气口52也可以包括多个通孔13。由此，可以避免废极片吸入第二腔室51或是卡在第二吸气口52处，这种设置方式充分利用了防堵设计，可以在保证第二除尘件50的吸尘效果的情况下避免第二吸气口52被堵塞的情况。更进一步地，通孔13可以呈圆形或椭圆形等。由此，可以提高气流穿过通孔13的流动顺畅性，从而可以提高通孔13的吸尘效果。

如图3及图7所示，根据本实用新型的一些实施例，用于极片除尘的装置1还包括弹板组件100，弹板组件100具有第三吸气口101，弹板组件100靠近第一除尘件10。由此，第三吸气口101可以对极片进行除尘，从而可以提高装置是除尘效率。进一步地，弹板组件100与连通管90连通，由此，连通管90可以为弹板组件100提供负压，以实现弹板组件100的吸尘作用。更进一步地，第三吸气口101包括多个通孔13。由此，可以避免废极片吸入弹板组件100或是卡在第三吸气口101处，这种设置方式充分利用了防堵设计，可以在保证弹板组件100的吸尘效果的情况下避免第三吸气口101被堵塞的情况。

装置1可以包括正负极两套，分别装到卷绕机的极片切割位置。机器走带、电磁阀正常工作后，正极极片，负极极片运行到设定位置，切刀将极片箔材切断，切断后瞬间负压除尘电磁阀开启，除尘功能打开，安装在切刀附近的除尘件将箔材切割时产生的颗粒物抽走，可根据极片入料情况适当调节连通管90的气流流量大小。即要保证能正常入料的前提下，又要使除尘功能得到最大化利用。

吸气口的孔状结构，能有效防止块状、条状废极片进入吸尘内腔和吸尘管内，解决了产线上困扰的极片堵塞难题。使因极片堵塞而造成的停机清理时间从原来的4小时/月基本为0小时/月，即减少了机器的停机时间,又降低了因内部堵塞造成的吸尘减弱不良增加的风险，平均风速提高了50％-100％，吸尘流量提升了14％，预期可减少电芯内部颗粒异物的数量至少50％，能大大降低电芯内部颗粒异物的风险，提升了电芯的安全性能。

另外，此装置1不仅适用于卷绕工序切刀的除尘机构设计，还可应用于电芯制造的其它工序，如分条、顶封切铝袋工序，具有较广泛的实用技术推广意义。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。