用于内孔压装轴承或轴套的工装的制作方法

本实用新型涉及工装夹具领域，具体来说，涉及一种用于内孔压装轴承或轴套的工装。

背景技术：

目前设备厂家向内孔中装配轴承或轴套，普遍采用采用人工敲打的装配形式，装配方式比较落后，另外在装配过程中一旦出现紧配合，装配工人要使劲敲击，体力消耗很大，还会产生很大的噪音，给工厂环境造成不良的影响；另外，轴承轴套向内孔中装配也有采用压机设备进行压装，压机的整个结构比较庞大，装配的工件和轴承轴套需要先后吊装放置到压机平台上压装，然后还要吊装搬运下来，整个过程使用不方便、不灵活，综上所述，存在以下缺点：1、人工敲击装配的方式落后、费力、产生噪音；2、压机机构庞大，地面固定，不灵活；3、操作压机，工件需要吊装上下，不方便。

针对相关技术中的问题，目前尚未提出有效的解决方案。

技术实现要素：

针对相关技术中的上述技术问题，本实用新型提出一种用于内孔压装轴承或轴套的工装，能够解决人工装配轴承或轴套的落后方式，大大减轻人工装配强度，消除装配噪音。

为实现上述技术目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种用于内孔压装轴承或轴套的工装，包括外导套，所述外导套套接有内导套，所述外导套底部与内导套顶部之间安装有对中压装法兰，所述内导套套接有内挡套，所述内挡套套接有伸缩杆，所述伸缩杆顶端连接有油缸，所述伸缩杆底端设有挡块，所述内导套底端设有卡爪。

进一步地，所述卡爪左右两侧的底部分别设有上限位块和下限位块。

进一步地，所述上限位块和下限位块之间设有容纳挡块的空隙。

进一步地，所述油缸和外导套之间安装有法兰。

进一步地，所述油缸上设有挂架。

本实用新型的有益效果：不仅能够大大减轻人工装配强度，而且消除装配噪音，同时结构简单紧凑、便于操作和维护方便。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是根据本实用新型实施例所述的用于内孔压装轴承或轴套的工装的结构示意图；

图2是根据本实用新型实施例所述的用于内孔压装轴承或轴套的工装的剖视图之一；

图3是根据本实用新型实施例所述的用于内孔压装轴承或轴套的工装的剖视图之二；

图中：1、工件；2、卡爪；3、内导套；4、挡块；5、内挡套；6、轴承或轴套；7、对中压装法兰；8、伸缩杆；9、外导套；10、法兰；11、油缸；12、挂架；13、上限位块；14、下限位块。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-3所示，根据本实用新型实施例所述的一种用于内孔压装轴承或轴套的工装，包括外导套9，所述外导套9套接有内导套3，所述外导套9底部与内导套3顶部之间安装有对中压装法兰7，所述内导套3套接有内挡套5，所述内挡套5套接有伸缩杆8，所述伸缩杆8顶端连接有油缸11，所述伸缩杆8底端设有挡块4，所述内导套3底端设有卡爪2。

在本实用新型的一个具体实施例中，所述卡爪2左右两侧的底部分别设有上限位块13和下限位块14，通过上限位块13和下限位块14便于操作。

在本实用新型的一个具体实施例中，所述上限位块13和下限位块14之间设有容纳挡块4的空隙。

在本实用新型的一个具体实施例中，所述油缸11和外导套9之间安装有法兰10。

在本实用新型的一个具体实施例中，所述油缸11上设有挂架12，通过挂架12便于放置。

为了方便理解本实用新型的上述技术方案，以下通过具体使用方式上对本实用新型的上述技术方案进行详细说明。

在具体使用时，根据本实用新型所述的用于内孔压装轴承或轴套的工装，如图2所示，将工装下端首先被放置在轴承或轴套6内孔处，伸缩杆8被油缸11上拉，将挡块4向上移动拨动卡爪2向外张开卡住轴承或轴套6内孔，将工装吊起后轴承或轴套6也被吊起并放置在工件1的内孔口边缘初定位，如图3所示，伸缩杆8被油缸11推出后挡块4向下移动拨动卡爪2闭合，工装整体向下移动，深入工件1的内孔，对中压装法兰7止口与轴承或轴套6内孔配合对中，油缸11再次上拉，将挡块4向上移动拨动卡爪2向外完全张开；油缸11继续上拉，将挡块4接触内挡套5底面，内导套3沿外导套9被带动上拉，卡爪2与工件1的内孔下端面接触，对中压装法兰7与卡爪2共同作用，通过油缸11拉力和行程调整将轴承或轴套6压入工件内孔，伸缩杆8再次被油缸11推出，内部导套3下行，卡爪2闭合，工装从轴承或轴套6内孔中拉出，压装完成；工装采用水平的吊装方式可以完成轴承或轴套（6）的水平压装。

综上所述，借助于本实用新型的上述技术方案，不仅能够大大减轻人工装配强度，而且消除装配噪音，同时结构简单紧凑、便于操作和维护方便。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。