纱线筒自动清理回收设备的制作方法

本实用新型涉及纺织类技术领域，特别涉及纱线筒自动清理回收设备。

背景技术：

纱线是一种纺织品，用各种纺织纤维加工成一定细度的产品，用于织布、制绳、制线、针织和刺绣等，分为短纤维纱，连续长丝等，一般纱线都是缠绕在纱线筒上形成纱线卷以备后续加工使用的。在一些纺织设备上，为了纺织成各式各样的纺织品，需要用到各种颜色的纱线卷，这些纱线卷都会自动续接料，但是为了保证纺织设备纺织的连贯性，以及不影响企业生产效率，一些纱线卷通常都不会完全使用完再续接，因为纺织设备的纺织速度是很快的，为了避免续接不及时造成的断线影响设备的运行，会在纱线卷即将使用完时提前续接上，来保证纺织设备的正常工作，这样就会造成纱线筒上的纱线残留，影响纱线筒的回收利用，同时，需要人工劳动力来对纱线卷进行清理回收再利用。大型的纺织企业一天的纱线卷的使用量能达到成千上万个，完全通过人工来清理纱线筒的话，需要耗费较多的人力，还会增加企业的经济成本。为了解决上述问题本实用新型由此产生。

技术实现要素：

因此，针对上述的问题，本实用新型提出一种结构设计合理、操作简易，能全自动清理和回收纱筒的纱线筒自动清理回收设备。

为解决上述技术问题，本实用新型采取的解决方案为:纱线筒自动清理回收设备，包括机架，所述机架上依流水线加工依次设置有用于输送待清理的纱线筒的上料机构、用于对纱线筒进行清理的清理机构、以及对清理后的纱线筒分类回收的分拣机构，所述清理机构包括设置于所述机架上的工作台，所述工作台上设置有用于输送纱线筒的第一输送带，所述第一输送带设置于所述机架上，所述工作台上位于所述第一输送带的输送后方开设有供纱线筒上的纱线掉落的开口，所述开口内设置有供纱线筒滑移的滑轨，所述滑轨设置于所述工作台上，所述滑轨上方设置有用于驱动纱线筒在滑轨上滑移的第一驱动机构，所述滑轨两侧的工作台上分别设置有用于夹持定位纱线筒的定位装置、一组以上对纱线筒上的纱线进行切割的切割装置、用于将纱线筒上切割后的纱线剥离纱线筒的清理装置，所述机架上位于所述开口下方设置有用于收集掉落的纱线的回收装置、用于驱动所述第一输送带传动的第一驱动装置。

进一步改进的是：所述第一驱动机构包括驱动连杆，所述驱动连杆竖直设置于所述工作台上，所述驱动连杆下端部可转动套设有滚轮，所述工作台上设置有用于驱动所述驱动连杆上下运动的第二驱动装置、用于驱动所述驱动连杆沿所述滑轨滑移的第三驱动装置。

进一步改进的是：所述定位装置包括用于分别定位纱线筒上端部与下端部的上定位件、下定位件，所述机架上设置有用于驱动所述上定位件、下定位件滑移定位纱线筒的第四驱动装置、用于驱动所述上定位件、下定位件相互靠近或远离的第五驱动装置。

进一步改进的是：所述切割装置，包括用于切割纱线筒上纱线的切割刀具、刀具安装座，所述切割刀具可拆装设置于所述刀具安装座上，所述切割刀具可上下滑移设置于所述机架上，所述机架上设置有用于微调切割刀具的切割深度的调节装置、用于使所述切割刀具保持竖直上下运动的导向装置、用于驱动所述切割刀具水平滑移的第六驱动装置、用于驱动所述切割刀具上下滑移的第七驱动装置。

进一步改进的是：所述清理装置包括两个挂刷、若干用于将纱线筒上经过切割的纱线剥离纱线筒的拨片，所述挂刷设置于所述工作台上方，所述拨片一端水平设置于所述挂刷上，所述机架上设置有用于驱动所述挂刷上下运动的第二驱动机构。

进一步改进的是：所述回收装置包括用于接收纱线的回收框，所述回收框可滑移设置于所述开口下方的机架上，所述回收框上方的机架上设置有用于将进清理后的纱线吸附到回收框内的负压吸附装置，所述回收框下端面与所述机架之间设置有用于对回收框收集的纱线称重的称重装置。

进一步改进的是：所述上料机构包括用于输送纱线筒的第二输送带，所述第二输送带设置于所述机架上，所述第二输送带上沿垂直输送方向均匀设置有若干第一隔板，所述第二输送带的输出端设置于所述第二输送带上方，所述第二输送带的输出端设置有用于使纱线筒竖直下落到第一输送带上的调向装置，所述机架上设置有用于驱动所述第二输送带传动的第八驱动装置。

进一步改进的是：所述分拣机构包括用于输送清理后的纱线筒的第三输送带，所述第三输送带设置于所述机架上，所述第三输送带上沿垂直输送方向均匀设置有若干第三隔板，所述机架上位于所述第三输送带的输入端设置有用于检测纱线筒颜色的颜色检测器，所述机架上沿所述第三输送带的输送方向垂直第三输送带设置有若干用于分拣纱线筒的分拣装置，所述机架上设置有用于驱动所述第三输送带传动的第九驱动装置。

进一步改进的是：所述工作台上罩设有隔离罩，所述隔离罩设置于所述机架上，所述隔离罩开设有供第一输送带输送纱线筒穿进和驱动连杆驱动纱线筒穿出的通口。

进一步改进的是：所述第三输送带与所述滑轨之间设置有第四输送带，所述第四输送带垂直所述滑轨设置于所述机架上，所述第四输送带的输出端与所述第三输送带的输入端垂直连接。

通过采用前述技术方案，本实用新型的有益效果是：使用本实用新型具有以下优点：

1、本实用新型可以对纱线筒进行全自动清理、对纱线筒自动回收以及对纱线进行集中收集回收，可以一次性完成纱线筒和纱线的清理、回收，可以很好的替代人工手动清理纱线筒，减少人工劳动力，减少企业对人工成本的支出，且本实用新型对纱线筒清理迅速且高效，可以适应纺织企业的高效生产。

2、本实用新型中的定位装置可以根据不同规格的纱线筒进行相应的调整上定位件、下定位件之间的距离来适应纱线筒的高度，以及分别调整上定位件、下定位件的第一定位块、第二定位块来适应纱线筒的直径大小，使本实用新型可以适应不同规格的纱线筒，增加本实用新型的通用性。

3、本实用新型设置有两组切割装置，可以将纱线筒上的纱线切割断，便于纱线脱离纱线筒可以更好的自由掉落，隔离板上还设置有与纱线筒上下端部相抵靠的上限位挡片与下限位挡片，上限位挡片还可以根据纱线筒的高度进行调节，可以增加本实用新型的通用性。

4、本实用新型中的切割刀具与纱线筒之间的距离可以微调，即可以调节切割刀具的切割深度，通过转动螺纹杆来调节螺纹杆与限位滑块之间的位置来调节切割刀具的位置，在四根导向杆的作用下可以限制限位滑块的转动让螺纹杆可以更好的转动，同时在限位导向板的作用下会限制限位滑块的左右移动，可以更好的以限位滑块为基准调整切割刀具与纱线筒表面之间的距离，保证切割刀具的切割精度，避免切割刀具的过度切割损坏纱线筒，在高效完成纱线筒清理的同时不会损伤纱线筒，保证纱线筒的使用寿命。

5、本实用新型在切割刀具上设置的隔离板，隔离板和导向板、限位导向板将切割刀具包裹起来，避免纱线掉落到切割刀具上影响切割刀具的动作，保证机台切割的正常进行，延长部件的使用寿命。

6、本实用新型设置有清理装置，该清理装置的结构简单，可以提高纱线脱离纱线筒的速速，保证纱线筒上的纱线能被清理干净，同时拨片为弹性橡胶材质而并非普通的毛刷，可以避免纱线缠绕在拨片上，使拨片的清理更加简易，保证拨片的正常使用。

7、本实用新型在工作台上的开口与回收框之间设置有负压吸管，在纱线自由滑落的过程中难免会悬挂在滑轨上，通过负压吸附可以将纱线从滑轨上吸附下来落入回收框内，避免纱线停留在滑轨上影响纱线筒的运动，保证纱线筒清理的正常进行。

8、本实用新型在回收框下方设置有用于对回收框内的纱线进行称重的量称，可以同时完成对纱线的收集和回收，因为纱线的回收都是以重量为单位回收的，在纱线装袋时可以直接从量称上读出纱线的重量并记录在袋子上，便于纱线的回收处理。

9、本实用新型在工作台上设置有透明的隔离罩，可以将清理后的纱线限制在隔离罩内部，避免纱线因为气流的带动在空气中飞扬，影响车间的工作环境，同时透明的隔离罩不会影响操作者对纱线筒清理过程的监视。

10、本实用新型设置有颜色检测器，可以对杂乱的纱线筒按颜色进行分拣分类，便于纱线筒的循环使用，便于纱线筒缠绕相应颜色的纱线。

11、本实用新型在工作台上的滑轨与第三输送带之间设置有第四输送带，第四输送带分别与滑轨、第三输送带垂直，可以使第三输送带平行于纱线筒的运动方向设置，让本实用新型的设置更加紧凑，缩减本实用新型的占用空间。

附图说明

图1是本实用新型实施例纱线筒自动清理回收设备的立体结构示意图。

图2是本实用新型实施例纱线筒自动清理回收设备的立体结构示意图。

图3是本实用新型实施例纱线筒自动清理回收设备的俯视结构示意图。

图4是本实用新型实施例纱线筒自动清理回收设备中清理机构的立体结构示意图。

图5是本实用新型实施例纱线筒自动清理回收设备中清理机构的俯视结构示意图。

图6是本实用新型实施例纱线筒自动清理回收设备中清理机构的部分结构示意图。

图7是本实用新型实施例纱线筒自动清理回收设备中回收装置的结构示意图。

图8是本实用新型实施例纱线筒自动清理回收设备中定位装置的结构示意图。

图9是本实用新型实施例纱线筒自动清理回收设备中定位装置的结构示意图。

图10是本实用新型实施例纱线筒自动清理回收设备中切割装置的结构示意图。

图11是本实用新型实施例纱线筒自动清理回收设备中切割装置的结构示意图。

图12是本实用新型实施例纱线筒自动清理回收设备中切割装置的结构示意图。

图13是本实用新型实施例纱线筒自动清理回收设备中切割装置的部分结构示意图。

图14是本实用新型实施例纱线筒自动清理回收设备中切割装置的部分结构示意图。

图15是本实用新型实施例纱线筒自动清理回收设备中上限位挡片的结构示意图。

图16是本实用新型实施例纱线筒自动清理回收设备中清理装置的结构示意图。

图17是图2实用新型实施例纱线筒自动清理回收设备中a处的局部结构发大图。

图18是图7实用新型实施例纱线筒自动清理回收设备中b处的局部结构发大图。

具体实施方式

现结合附图和具体实施例对本实用新型进一步说明。

参考图1至图18，本实用新型实施例所揭示的是纱线筒自动清理回收设备，包括机架10，所述机架10上依流水线加工依次设置有用于输送待清理的纱线筒的上料机构11、用于对纱线筒进行清理的清理机构12、以及对清理后的纱线筒分类回收的分拣机构13。

所述上料机构11包括用于输送纱线筒的第二输送带21，所述第二输送带21设置于所述机架10上，所述机架10上设置有用于驱动所述第二输送带21传动的若干第二输送辊，所述第二输送带21绕设于所述第二输送辊上，所述第二输送带21上沿垂直输送方向均匀设置有若干第一隔板22，所述第二输送带21的输出端设置有用于使纱线筒竖直下落的调向装置，所述机架10上设置有用于驱动所述第二输送带21传动的第八驱动装置。所述调向装置包括调向槽23，所述调向槽23设置于所述第二输送带21的输出端下方的机架10上，所述调向槽23开设有供纱线筒穿过的调向通道24，所述调向通道24的输出端的口径大于纱线筒的直径，同时小于纱线筒的高度，所述调向通道24的输入端的口径大于输出端的口径，所述调向通道24的输入端的口径到输出端的口径逐渐缩小。所述第八驱动装置为第八驱动电机77（图中未示出），所述第八驱动电机77的壳体固定设置于所述机架10上，所述第八驱动电机77的旋转轴与所述第二输送带21的驱动辊传动连接。纱线筒随着第二输送带21的输送掉落到导向槽内，并在调向通道24的作用下纱线筒竖直下落。

所述清理机构12包括设置于所述机架10上的工作台25，所述工作台25上设置有用于输送纱线筒的第一输送带26，所述机架10上设置有用于驱动所述第一输送带26传动的若干第一输送辊，所述第一输送带26绕设于所述输送辊上，所述第一输送带26的输入端设置于所述调向通道24的输出端下方，所述机架10上设置有用于驱动所述第一输送带26传动的第一驱动装置，所述第一驱动装置为第一驱动电机27，所述第一驱动电机27的壳体固定设置于所述机架10上，所述第一驱动电机27的旋转轴上固定设置有第一齿轮28，所述第一输送辊上固定设置有第二齿轮29，所述第一齿轮28与第二齿轮29上绕有第一齿轮28链条（图中未示出），所述工作台25上位于所述第一输送带26的输送后方开设有供纱线筒上的纱线掉落的开口30，所述开口30内设置有供纱线筒滑移的滑轨31，所述滑轨31设置于所述工作台25上，所述滑轨31上方设置有用于驱动纱线筒在滑轨31上滑移的第一驱动机构。

所述第一驱动机构包括驱动连杆32，所述驱动连杆32竖直设置于所述工作台25上，所述驱动连杆下端部可转动套设有滚轮33，所述工作台25上设置有用于驱动所述驱动连杆32上下运动的第二驱动装置、用于驱动所述驱动连杆32沿所述滑轨31滑移的第三驱动装置。所述第二驱动装置为第二驱动气缸34，所述驱动连杆32的上端部与所述第二驱动气缸34的伸缩杆相连接，所述第三驱动装置为无杆气缸35，所述无杆气缸35的两端部固定设置于所述机架10上，所述第二驱动气缸34的壳体固定设置于所述无杆气缸35的气缸滑块36上。通过第二驱动气缸34和无杆气缸35控制驱动连杆32动作，在纱线筒竖直掉落到第一输送带26上后，第一输送带26输送纱线筒传送，在第一输送带26输送纱线筒运动到无杆气缸35下方时第二驱动气缸34的伸缩杆伸出带动驱动连杆32和滚轮33伸入纱线筒内，无杆气缸35控制驱动连杆32沿着滑轨31向右滑移，在滚轮33的作用下纱线筒居中设置于所述滑轨31上。

所述滑轨31两侧的工作台25上分别设置有用于夹持定位纱线筒的定位装置14、两组对纱线筒上的纱线进行切割的切割装置15、用于将纱线筒上切割后的纱线剥离纱线筒的清理装置16，所述机架10上位于所述开口30下方设置有用于收集掉落的纱线的回收装置。

所述定位装置14包括用于分别定位纱线筒上端部与下端部的上定位件17、下定位件18，所述上定位件17、下定位件18分别包括第一定位块37、第二定位块38、安装块19，所述安装块19上开设有安装滑槽39，所述第一定位块37、第二定位块38上分别设置有与所述安装滑槽39相配合的安装滑块40，所述第一定位块37固定设置于所述安装块19上，所述第二定位块38可滑移设置于所述安装块19上，所述第一定位块37与所述第二定位块38的夹持定位端开设有与纱线筒相配合的定位斜面41，所述安装块19上垂直所述第二定位块38且平行于所述安装滑槽39开设有调节滑槽42，所述第二定位块38与所述调节滑槽42之间设置有用于固定所述第二定位块38的锁止件，所述锁止件为紧固螺栓43，所述紧固螺栓43穿过所述调节滑槽42与所述第一螺纹孔紧固设置于所述安装块19上，限制第二定位块38在所述调节滑槽42内的滑移，所述机架10上设置有用于驱动所述上定位件17、下定位件18滑移定位纱线筒的第四驱动装置、用于驱动所述上定位件17、下定位件18相互靠近或远离的第五驱动装置。

所述第四驱动装置包括第四驱动气缸44，所述第四驱动气缸44的壳体固定设置于所述机架10上，所述第四驱动气缸44的伸缩杆上设置有驱动块45，所述下定位件18的所述安装块19固定设置于所述驱动块45上，所述上定位件17的所述安装块19可滑移设置于所述驱动块45上，所述上定位件17的所述安装块19与所述驱动块45之间设置有使安装块19竖直上下滑移的导向装置。所述导向装置包括两根的导轨46，所述导轨46设置于所述驱动块45上，所述安装块19上设置有与所述导轨46相配合的滑块47，所述上定位件17通过所述滑块47与导轨46可滑移设置于所述驱动块45上。所述第五驱动装置包括第五驱动电机48，所述第五驱动电机48的壳体固定设置于所述驱动块45上，所述第五驱动电机48的旋转轴上套设有驱动齿轮49，所述驱动齿轮49上啮合设置有齿条50，所述齿条50固定设置于所述上定位件17的所述安装块19上。

通过待清理的纱线筒的直径来调节第一定位块37与第二定位块38之间的距离，将紧固螺栓43调松后滑动第二定位块38，在调节好第二定位块38的位置后再次将紧固螺栓43锁紧，限制第二定位块38的滑移，并通过纱线筒的高度调节上定位件17与下定位件18之间的距离，控制第五驱动电机48正转，第五驱动电机48的旋转轴驱动驱动齿轮49正转，驱动齿轮49驱动齿条50向上运动，齿条50带动上定位件17向上运动，上定位件17在齿条50的带动下沿着导轨46竖直向上运动，使上定位件17与下定位件18之间的距离增大；反之，控制第五驱动电机48反转，第五驱动电机48的旋转轴驱动驱动齿轮49反转，驱动齿轮49驱动齿条50向下运动，齿条50带动上定位件17向下运动，上定位件17在齿条50的带动下沿着导轨46竖直向下运动，使上定位件17与下定位件18之间的距离减小，在纱线筒滑移到第一定位块37、第二定位块38之间后第四驱动气缸44的伸缩杆伸出带动驱动块45及上定位块、下定位块向纱线筒运动，将纱线筒定位在第一定位块37与第二定位块38之间。

所述切割装置15，包括用于切割纱线筒上纱线的切割刀具51、刀具安装座511，所述切割刀具51可拆装设置于所述刀具安装座511上，所述切割刀具51可上下滑移设置于所述机架10上，所述切割刀具51与纱线筒之间设置有隔离板70，所述隔离板70上开设有供切割刀具51的刀尖穿出及上下滑移的切割滑槽71，所述隔离板70上设置有与纱线筒上端部、下端部抵靠限制纱线筒与切割刀具51之间距离的上限位挡片52、下限位挡片521，所述下限位挡片521设置于所述隔离板70下端部，所述上限位挡片52可滑移设置于所述切割滑槽71内，所述上限位挡片52上连接有螺栓522，该螺栓穿过切割滑槽71后通过紧固螺母523可调节固定在隔离板70上，上限位挡片52的设置位置根据纱线筒的高度设置。所述切割刀具的刀尖的伸出量不超过上限位挡片52与下限位挡片521的设置位置。所述机架10上设置有用于使所述切割刀具51保持竖直上下运动的导向装置、用于驱动所述切割刀具51水平滑移的第六驱动装置、用于驱动所述切割刀具上下滑移的第七驱动装置。

所述导向装置包括导向板53，所述导向板53上沿竖向开设有三个第一导向槽54，所述刀具安装座511上设置有四根导向杆55，所述导向杆55一端设置于所述切割刀具51上，另一端可滑移穿设于所述第一导向槽54内。

所述第六驱动装置包括基座56、第六驱动气缸57，所述基座56固定设置于所述机架10上，所述第六驱动气缸57的壳体固定设置于所述基座56上，所述第六驱动气缸57的伸缩杆上设置有驱动板58，所述导向板53设置于所述驱动板58上。所述驱动板58与所述基座56之间设置有两根用于使所述驱动板58平稳运动的连接杆59，所述连接杆59一端固定设置于所述驱动板58上，另一端可滑移穿设于所述基座56上。所述连接杆59一端固定设置于所述驱动板58上，所述基座56上开设有供所述连接杆59穿过的连接孔，所述连接杆59的另一端可滑移穿设于所述基座56上，所述连接杆59可以同时起到加强连接和导向的作用，可以保证驱动板58在第六驱动气缸57的伸缩杆的带动下稳定运动。

所述第七驱动装置包括第七驱动电机60，所述第七驱动电机60的壳体固定设置于所述驱动板58上，所述第七驱动电机60的旋转轴上设置有转动盘61，所述转动盘61上偏心铰接有驱动杆62，所述刀具安装座511上可转动设置有螺纹杆63，所述螺纹杆63的自由端穿出所述第一导向槽54与所述驱动杆62的自由端相铰接。

所述导向板53与所述刀具安装座511之间还设置有用于微调切割刀具51的切割深度的调节装置，所述调节装置包括限位滑块64、设置于限位滑块64两侧用于限制切割刀具51与导向板53之间距离的限位导向板66，所述限位滑块64开设有四个供所述导向杆55穿过的通孔以及供所述螺纹杆63穿过的螺纹孔，所述限位导向板66设置于所述导向板53上，所述限位导向板66上开设有第二导向槽67，所述限位滑块64上设置有与所述第二导向槽67相配合的两块滑动块68，所述滑动块68可滑移穿设于所述第二导向槽67内，所述刀具安装座511与所述限位滑块64之间设置有五个复位弹簧69，所述复位弹簧69套设于所述导向杆55及螺纹杆63上，所述复位弹簧69一端抵靠设置于所述刀具安装座511上，另一端抵靠设置于所述限位滑块64上。

本实施例中切割刀具51可以根据切割的纱线的不同而使用不同的切割刀具51，例如：切割清理丝线时可以采用加热型切割刀具51，切割刀具51上开设有安装孔，安装孔内安装有用于给切割刀具51加热的加热棒，在切割刀具51触碰到丝线时丝线会被熔断掉；切割清理棉线时可以采用直切刀片式切割刀具51，通过切割刀具51的滑动将棉线切断；切割清理较粗的纱线时可以采用带有锯齿式的切割刀具51，通过切割刀具51的滑动将纱线切断。

在纱线筒滑移到切割刀具51位置时，控制第六驱动气缸57的伸缩杆伸出带动驱动板58及切割刀具51向纱线筒运动，直到上限位挡片52与下限位挡片521分别抵靠在纱线筒的上端部与下端部时第六驱动气缸57的伸缩杆停止伸出，控制第七驱动电机60正转，第七驱动电机60的旋转轴正转带动转动盘61正转，所述转动盘61转动带动驱动杆62运动，驱动杆62运动带动螺纹杆63沿着第一导向槽54向下滑移，螺纹杆63带动切割刀具51沿着导向槽向下滑移对纱线筒上残留的纱线进行切割，切割完成后，第六驱动气缸57带动驱动板58及切割刀具51收回，同时第七驱动电机60反转带动切割刀具51沿着导向板53向上滑移复位到初始位置，根据纱线筒的高度调整第七驱动电机60的正转角度和反转角度来调整切割刀具51的运动行程，可以减少空行程的产生，提高设备的效率。

所述清理装置16包括两个挂刷72、若干用于将纱线筒上经过切割的纱线剥离纱线筒的拨片73，所述挂刷72分别设置于纱线筒两侧上方，所述拨片73一端水平设置于所述挂刷72上，所述挂刷72为弧形状，所述拨片73设置于所述挂刷72的凹侧，所述拨片73为弹性橡胶材质，可以随着纱线筒的外壁形变避免挤压损坏纱线筒，同时可以避免纱线附着便于清理，所述机架10上设置有用于驱动所述挂刷72上下运动的第二驱动机构。

所述第二驱动机构包括驱动盘74，所述驱动盘74可转动设置于所述机架10上，所述驱动盘74上偏心铰接设置有第一连杆75，所述挂刷72上铰接设置有第二连杆76，所述第二连杆76的自由端可转动设置于所述机架10上，所述第一连杆75的自由端与所述第二连杆76中部铰接，所述机架10上设置有用于驱动所述驱动盘74转动的第八驱动装置。所第八驱动装置包括用于分别驱动两个所述驱动盘74的两个第八驱动电机77，所述第八驱动电机77的壳体固定设置于所述机架10上，所述第八驱动电机77的旋转轴与所述驱动盘74固定连接，所述驱动盘74的转动中心与所述第一驱动电机27的转动中心相重合。

在纱线筒上的残留纱线切割完成后，控制第八驱动电机77转动，所述第八驱动电机77转动带动驱动盘74转动，驱动盘74转动带动第一连杆75转动，第一连杆75的自由端带动第二连杆76摆动，第二连杆76带动挂刷72及拨片73沿着纱线筒外壁先向下运动将纱线筒上的纱线剥离纱线筒，再向上运动进行复位。

所述回收装置包括用于接收纱线的回收框78，所述回收框78可滑移设置于所述开口30下方的机架10上，所述回收框78下端面两侧中部分别设置有滑轮79，所述滑轮79可转动设置于所述机架10上，所述机架10上设置有分别与两个所述滑轮79相配合的滑轮道80，两条滑轮道80相互靠近一端设置有用于使滑轮79在滑轮道80上直线滑移的限位凸台81，所述限位凸台81与所述滑轮道80一体制造，所述滑轮道80上端面向下开设有用于定位滑轮79的定位凹槽82，所述定位凹槽82为与所述滑轮79弧度相适应的弧形凹槽，所述滑轮道80上位于所述定位凹槽82后方设置有用于限制滑轮79滑移便于滑轮79落入定位凹槽82的限位块83，所述回收框78上方的机架10上设置有用于将进清理后的纱线吸附到回收框78内的负压吸附装置，所述回收框78下端面与所述机架10之间设置有用于对回收框78收集的纱线称重的称重装置。所述负压吸附装置包括负压吸管84，所述负压吸管84水平设置于所述开口30下方的机架10上，所述负压吸管84上端部沿轴向开设有用于气体吸入的负压口85，所述负压吸管84与外部的吸气泵（图中未示出）相连通。所述称重装置为量称86，所述量称86设置于所述回收框78下端面与机架10之间，所述量称86设置于所述机架10上，所述回收框78下端面放置于所述量称86的秤盘上。所述回收框78上设置有便于操控回收框78移动的把手87，所述把手87固定设置于所述回收框78上。

纱线筒上切割和剥离后的纱线从工作台25上的开口30掉落到回收框78内，有些纱线会若在开口30内滑轨31上的，所以每隔一段时间就需要启动吸气泵让负压吸管84形成负压将掉落在滑轨31上的纱线吸附下来，少部分会吸附在负压吸管84上，这些纱线在吸气泵停止停止工作后会因为自身的重力从负压吸管84上滑落到回收框78内，便于纱线的集中收集和统一回收。

所述分拣机构13包括用于输送清理后的纱线筒的第三输送带88，所述第三输送带88设置于所述机架10上，所述机架10上设置有若干用于驱动所述第三输送带88传动的第三输送辊，所述第三输送带88绕设于所述第三输送辊上，所述机架10上设置有用于驱动所述第三输送带88传动的第九驱动装置，所述第九驱动装置包括第九驱动电机（图中未示出），所述第九驱动电机的壳体固定设置于所述机架10上，所述第九驱动电机的旋转轴上固定设置有第三齿轮，所述第三输送辊上设置有第四齿轮，所述第三齿轮与所述第四齿轮上绕设有第三齿轮链条，所述第三输送带88两侧分别设置有用于防止纱线筒脱离第三输送带88的挡板89，所述挡板89设置于所述机架10上，所述第三输送带88上沿垂直输送方向均匀设置有若干第三隔板90，所述机架10上位于所述第三输送带88的输入端设置有用于检测纱线筒颜色的颜色检测器91（本实施例中使用的颜色检测器为公知产品，颜色检测技术也为公知技术，且本案的改进点并不在该颜色检测器上，故不在此进行详细赘述。），所述机架10上沿所述第三输送带88的输送方向垂直第三输送带88设置有若干用于分拣纱线筒的分拣装置。

所述分拣装置包括分拣气缸92，所述分拣气缸92的缸体固定设置于第三输送带88一侧的机架10上，所述第三输送带88两侧的所述挡板89位于所述分拣气缸92处开设有供分拣气缸92的伸缩杆伸缩的第一分拣口93及供纱线筒脱离所述第三纱线筒的第二分拣口94，所述第二分拣口94上连接有导料槽95，所述导料槽95固定设置于所述机架10上。

所述第三输送带88与所述滑轨31之间设置有第四输送带96，所述第四输送带96垂直所述滑轨31设置于无杆气缸35右端部下方的机架10上，所述机架10上设置有若干第四输送辊，所述第四输送带96绕设于所述第四输送辊上，所述第四输送带96的输出端与所述第三输送带88的输入端垂直连接，所述挡板89上对应所述第四输送带96开设有进料口97，所述机架10上设置有用于驱动所述第四输送带96传动的第十驱动电机（图中未示出），所述第十驱动电机的壳体固定设置于所述机架10上，所述第十驱动电机的旋转轴与所述第四输送辊固定连接。

纱线筒上的纱线清理完成后，所述无杆气缸35的气缸滑块36向右运动，带动所述驱动连杆32及滚轮33驱动纱线筒沿着滑轨31向第四输送带96滑移，在纱线筒运动带第四输送带96上时，所述第二驱动气缸34的伸缩杆带动驱动连杆32和滚轮33向上运动释放纱线筒，纱线筒在第四输送带96的输送下从第三输送带88上的进料口97进入第三输送带88，在第三输送带88的输送下先经过颜色检测器91，颜色检测器91记录相应的颜色和时间，根据事先编程好的程序，并通过纱线筒行程的计算，在相应颜色的纱线筒经过相应的分拣气缸92后，分拣气缸92的伸缩杆伸出穿过第一分拣口93后推动纱线筒从对应的第二分拣口94上脱离第三输送带88，脱离第三输送带88的纱线筒沿着导料槽95掉落到导料槽95下方的收集容器内。

所述工作台25上罩设有隔离罩98，所述隔离罩98是透明的，便于操作者观察内部的运行情况，同时避免纱线在气流的带动下随处飞扬，所述隔离罩98设置于所述机架10上，所述隔离罩98开设有供第一输送带26输送纱线筒穿进和驱动连杆32驱动纱线筒穿出的通口99。

所述机架10外部设置有用于控制设备运行的控制器100，所述无杆气缸35、颜色检测器91、分拣气缸92、第一驱动电机27、第二驱动气缸34、第四驱动气缸44、第五驱动电机48、第六驱动气缸57、第七驱动电机60、第八驱动电机77、第九驱动电机、第十驱动电机均与所述控制器100信号连接。

本实用新型的工作原理:对控制器100进行相关编程，启动设备，控制器100控制第一驱动电机27、第八驱动电机77、第九驱动电机、第十驱动电机转动，驱动第一输送带26、第二输送带21、第三输送带88、第四输送带96开始运动。

将待清理的纱线筒放置在第二输送带21上，待清理的纱线筒在第二输送带21传动下进行输送，在输送带第二输送带21末端时掉落到导向槽内，并在调向通道24的作用下纱线筒竖直下落到第一输送带26上。

在纱线筒竖直掉落到第一输送带26上后，第一输送带26继续输送纱线筒，在第一输送带26输送纱线筒运动到无杆气缸35下方时，控制器100控制第二驱动气缸34的伸缩杆伸出带动驱动连杆32和滚轮33伸入纱线筒内，无杆气缸35控制驱动连杆32沿着滑轨31向右滑移，在滚轮33的作用下纱线筒居中设置于所述滑轨31上，在纱线筒滑移到第一定位块37、第二定位块38之间后，控制器100控制无杆气缸35停止运动，同时控制第四驱动气缸44和第六驱动气缸57动作，第四驱动气缸44的伸缩杆伸出带动驱动块45及上定位块、下定位块向纱线筒运动，将纱线筒定位在第一定位块37与第二定位块38之间，控制第六驱动气缸57的伸缩杆伸出带动驱动板58及切割刀具51向纱线筒运动，将上限位挡片52与下限位挡片521分别抵靠在纱线筒的上端部与下端部上，随后控制器100控制第七驱动电机60正转，第七驱动电机60带动转动盘61正转，所述转动盘61转动带动驱动杆62运动，驱动杆62运动带动螺纹杆63沿着第一导向槽54向下滑移，螺纹杆63带动切割刀具51沿着导向槽向下滑移对纱线筒上残留的纱线进行切割。

切割完成后，控制器100控制第八驱动电机77转动，所述第八驱动电机77转动带动驱动盘74转动，驱动盘74转动带动第一连杆75转动，第一连杆75的自由端带动第二连杆76摆动，第二连杆76带动挂刷72及拨片73沿着纱线筒外壁先向下运动将纱线筒上的纱线剥离纱线筒，然后随着驱动盘74的进一步转动再向上运动进行复位，剥离的纱线自由掉落穿过开口30掉落在回收框78内，掉落在滑轨31上的纱线会在负压吸管84工作时被吸附到回收框78内，量称86会对回收框78内的纱线进行称重。

控制器100控制第四驱动气缸44和第六驱动气缸57动作，第四驱动气缸44的伸缩杆带动驱动块45及上定位块、下定位块缩回进行复位，第六驱动气缸57的伸缩杆带动驱动板58及切割刀具51缩回进行复位，同时控制第七驱动电机60反转带动切割刀具51沿着导向板53向上滑移进行复位以及控制无杆气缸35的气缸滑块36继续向右运动，无杆气缸35带动驱动连杆32及滚轮33驱动纱线筒沿着滑轨31向第四输送带96滑移，在纱线筒运动带第四输送带96上时，控制器100控制第二驱动气缸34的伸缩杆带动驱动连杆32和滚轮33向上运动释放纱线筒。

纱线筒在第四输送带96的输送下从第三输送带88上的进料口97进入第三输送带88，在第三输送带88的输送下先经过颜色检测器91，颜色检测器91记录相应的颜色和时间，并将这些信息反馈到控制器100，控制器100并通过纱线筒行程的计算，在纱线筒到达分拣相应颜色的分拣气缸92后，控制器100控制分拣气缸92的伸缩杆伸出穿过第一分拣口93后推动纱线筒从对应的第二分拣口94上脱离第三输送带88，脱离第三输送带88的纱线筒沿着导料槽95掉落到导料槽95下方的收集容器内。

将清理好的纱线筒及纱线进行整理、回收。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征及其优点，本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内，本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。