一种硅胶管半自动模切生产线的制作方法

本申请涉及切割设备的领域，尤其是涉及一种硅胶管半自动模切生产线。

背景技术：

硅胶管是液体、气体以及其他材料的流通与包覆载体。广泛应用于现代工业、国防工业和日常生活用品中。硅胶管由硅橡胶生胶加到双辊炼胶机上或密闭捏合机中，逐渐加入白炭黑及其它助剂反复炼制均匀，按行业产品技术标准要求，通过挤出制成产品。

相关技术中公开了一种硅胶管模切生产线，参照图1，包括工作台1、夹持装置6和切割装置7，夹持装置6和切割装置7均安装于工作台1的上表面。

夹持装置6包括第一定位机构61和第二定位机构62，第一定位机构61包括第一安装柱611、第二旋转轴612和第二电机613，第一安装柱611固定于工作台1的上表面，第二旋转轴612转动设置于第一安装柱611上，第二电机613安装于第一安装柱611的侧壁，第二电机613的输出轴与第二旋转轴612的端部固定连接，第二旋转轴612远离第二电机613的一端固定设置有第一定位杆6121。

第二定位机构62包括第二安装柱621、第三气缸622和滑移筒623，第二安装柱621固定于工作台1的上表面，第三气缸622固定于第二安装柱621的侧壁，第三气缸622的输出轴与滑移筒623的一端固定连接，滑移筒623远离气缸的一端固定设置有第二定位杆6231。

针对上述中的相关技术，发明人在长期观察的过程中发现存在以下缺陷：当需要切割硅胶管9时，工作人员将硅胶管9套设于治具8上，由于治具8的两端均开设有定位孔811，工作人员将治具8放置于第一安装柱611和第二安装柱621之间，以使第一定位杆6121与治具8一端定位孔811插接配合，然后通过第三气缸622驱动滑移筒623朝向靠近治具8的方向滑移，滑移筒623带动第二定位杆6231朝向靠近治具8的方向滑移，以使第二定位杆6231与治具8另一端的定位孔811插接配合，从而将治具8固定于第一安装柱611和第二安装柱621之间；第三气缸622驱动第二定位杆6231朝向靠近工作人员的手的方向滑移的过程中，第二定位杆6231容易撞击到工作人员的手，从而导致工作人员的手受伤。

技术实现要素：

为了限制第二定位杆在滑移的过程中撞击到工作人员的手，本申请提供一种硅胶管半自动模切生产线。

本申请提供的一种硅胶管半自动模切生产线采用如下的技术方案：

一种硅胶管半自动模切生产线，包括工作台和安装于工作台上的下料装置、定位装置和传送装置以及安装于下料装置上的筛分装置；

所述下料装置包括料斗、下料管和支撑架，所述支撑架固定于所述工作台的上表面，所述下料管的底端固定于所述支撑架上，所述料斗固定于所述下料管的顶端，所述下料管内开设有下料通道；

所述筛分装置包括筛分机构和驱动机构，所述筛分机构包括第一筛分块、第二筛分块和连接块，所述第一筛分块与所述第二筛分块均固定于所述连接块上；所述下料管上开设有第一导向槽和第二导向槽，所述第一导向槽和所述第二导向槽均与所述下料通道相连通，所述第一筛分块与所述第一导向槽滑移配合，第二筛分块与第二导向槽滑移配合，所述第一筛分块与所述第二筛分块均用于封堵下料通道，所述第一筛分块与所述第二筛分块分别位于所述连接块两个相对的角上；所述驱动机构用于驱动连接块在水平方向滑移；

所述定位装置用于对治具进行定位，所述传送装置用于将治具从所述定位装置传送至夹持装置。

通过采用上述技术方案，工作人员将若干个硅胶管依次套设于若干个治具上，然后将若干个治具均放置于料斗内；由于第一筛分块和第二筛分块位于连接块两个相对的角上，因此第一筛分块与第二筛分块不可能同时位于下料通道内；通过驱动机构驱动连接块沿水平方向滑移，连接块同时带动第一连接块和第二连接块在水平方向滑移，当第二筛分块滑移至下料通道内时，第一筛分块位于下料通道外，位于最下方的治具在下料通道内向下滑移至第二筛分块的上表面，第二筛分块对位于第二筛分块上方的所有治具均有向上的承载作用，每个治具对位于治具上方的相邻的治具均有向上的承载作用；通过驱动机构继续驱动连接块在水平方向上滑移，当第二筛分块滑移至下料通道外时，位于最下方的治具在自身重力的作用下向下滑移，从落料通道的底端滑落至落料通道外，同时第一筛分块滑移至下料通道内，可以限制位于第一筛分块上方的治具继续在下料通道内向下滑移，以使每一次只有一个治具从落料通道的底端滑出；从落料通道底端滑出的治具在重力的作用下继续向下滑移至定位装置，传送装置将位于定位装置上的治具传送至夹持装置，相比于相关技术中通过手动将治具传送至夹持装置，对工作人员的手有保护作用。

可选的，所述传送装置包括两个第二支撑块、旋转件、第二驱动件、第三驱动件和夹持件；

两个所述第二支撑块固定于所述工作台上，所述旋转件的两端分别与两个所述第二支撑块转动连接，所述第二驱动件用于驱动所述旋转件旋转，所述第三驱动件固定于所述旋转件上，所述第三驱动件用于驱动所述夹持件朝向靠近或远离所述旋转件的方向滑移。

通过采用上述技术方案，通过第二驱动件驱动旋转件旋转，旋转件带动第三驱动件朝向靠近定位装置的方向旋转，第三驱动件带动夹持件朝向靠近定位装置的方向旋转，以使夹持件旋转至靠近定位装置的一侧；通过第三驱动件驱动夹持件朝向靠近定位装置的方向滑移，夹持件夹持住定位装置内的治具；通过第三驱动件驱动夹持件朝向靠近第二支撑块的方向滑移；通过第二驱动件驱动旋转件反向旋转，旋转件带动第三驱动件朝向靠近夹持装置的方向旋转，第三驱动件带动夹持件朝向靠近夹持装置的方向旋转；第三驱动件驱动夹持件朝向靠近夹持装置的方向滑移，便于夹持装置夹持住治具。

可选的，所述定位装置包括第一定位块和第二定位块，所述第一定位块和所述第二定位块均固定于所述工作台上，所述第一定位块的上表面开设有用于对治具进行定位的第一定位槽，所述第二定位块的上表面开设有用于对治具进行定位的第二定位槽。

通过采用上述技术方案，治具经过筛分装置的筛分作用后从落料通道的底端滑移至落料通道外，治具在重力的作用下继续向下滑移，治具的一端与第一定位槽卡接配合，治具的另一端与第二定位槽卡接配合，以使治具稳定的放置于定位装置上。

可选的，所述驱动机构包括第一支撑块、第一驱动块和第一驱动件，所述第一支撑块固定设置于所述支撑架上，所述第一驱动块固定设置于所述连接块上，所述第一驱动件安装于所述第一支撑块上，所述第一驱动件用于驱动所述第一驱动块沿水平方向滑移。

通过采用上述技术方案，通过第一驱动件驱动连接块在水平方向上滑移，连接块同时驱动第一筛分块和第二筛分块在水平方向上滑移，从而保证第一筛分块和第二筛分块至少有一个在落料通道内，以使落料通道内的治具不会全部从落料通道的底端滑落至落料通道外。

可选的，所述第一筛分块的上表面开设有斜槽。

通过采用上述技术方案，斜槽以使第一筛分块靠近下料管一侧的厚度小于第一筛分块背离下料管一侧的厚度，便于第一筛分块插入相邻两个治具之间。

可选的，所述支撑架包括承载块和若干个支撑杆，若干个所述支撑杆的顶端均与所述承载块的下表面固定连接，若干个所述支撑杆的底端均与所述工作台的下表面固定连接，所述下料管的底端穿设于所述承载块，所述下料管的底端与所述承载块固定连接，所述承载块上开设有供所述夹持件转动的避位槽。

通过采用上述技术方案，夹持件在旋转的过程中，避位槽提供了夹持件旋转的空间，以使夹持件不会接触到承载块，不仅对夹持件有保护作用，而且对治具和硅胶管也有保护作用。

可选的，所述支撑杆的侧壁固定设置有固定块，所述固定块的下表面抵接于所述工作台的上表面，所述固定块上穿设有螺栓，螺栓与所述工作台螺纹配合。

通过采用上述技术方案，工作人员通过螺栓将固定块固定于工作台的上表面，从而将支撑杆固定于工作台的上表面，增加了工作人员安装和拆卸支撑杆的便捷性，进而增加了工作人员安装和拆散支撑架的便捷性…。

可选的，所述旋转件包括旋转块和两个第一旋转轴，所述旋转块的两端分别与两个第一旋转轴靠近旋转块的一端固定连接，所述第一旋转轴远离所述旋转块的一端通过轴承与所述第二支撑块转动连接。

通过采用上述技术方案，轴承减小了第一旋转轴与第二支撑块之间的摩擦力，以使第一旋转轴更加易于与第二支撑块发生相对旋转。

可选的，所述第二驱动件为第一电机，所述第一电机安装于其中一个所述第二支撑块的侧壁，所述第一电机的输出轴与其中一个所述第一旋转轴远离所述旋转块的一端固定连接。

通过采用上述技术方案，通过第一电机驱动第一旋转轴旋转，从而带动旋转块旋转，相比于人工手动转动旋转件，更加省时省力。

可选的，所述夹持件为用于夹紧治具的气动夹爪。

通过采用上述技术方案，气动夹爪能自动夹取放置于定位装置上的治具；通过第一电机驱动旋转件旋转，同时第三驱动件驱动气动夹爪朝向靠近夹持装置的方向滑移，以使气动手指位于第一定位机构和第二定位机构之间时，气动手指又能自动解除对治具的夹持作用，从而提高了夹持装置夹持治具的效率。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.工作人员将若干个硅胶管依次套设于若干个治具上，然后将若干个治具均放置于料斗内；由于第一筛分块和第二筛分块位于连接块两个相对的角上，因此第一筛分块与第二筛分块不可能同时位于下料通道内；通过驱动机构驱动连接块沿水平方向滑移，连接块同时带动第一连接块和第二连接块在水平方向滑移，当第二筛分块滑移至下料通道内时，第一筛分块位于下料通道外，位于最下方的治具在下料通道内向下滑移至第二筛分块的上表面，第二筛分块对位于第二筛分块上方的所有治具均有向上的承载作用，每个治具对位于治具上方的相邻的治具均有向上的承载作用；通过驱动机构继续驱动连接块在水平方向上滑移，当第二筛分块滑移至下料通道外时，位于最下方的治具在自身重力的作用下向下滑移，从落料通道的底端滑落至落料通道外，同时第一筛分块滑移至下料通道内，可以限制位于第一筛分块上方的治具继续在下料通道内向下滑移，以使每一次只有一个治具从落料通道的底端滑出；从落料通道底端滑出的治具在重力的作用下继续向下滑移至定位装置，传送装置将位于定位装置上的治具传送至夹持装置，相比于相关技术中通过手动将治具传送至夹持装置，对工作人员的手有保护作用；

2.治具经过筛分装置的筛分作用后从落料通道的底端滑移至落料通道外，治具在重力的作用下继续向下滑移，治具的一端与第一定位槽卡接配合，治具的另一端与第二定位槽卡接配合，以使治具稳定的放置于定位装置上；

3.夹持件在旋转的过程中，避位槽提供了夹持件旋转的空间，以使夹持件不会接触到承载块，不仅对夹持件有保护作用，而且对治具和硅胶管也有保护作用。

附图说明

图1是相关技术中硅胶管模切生产线的结构示意图。

图2是本申请实施例中硅胶管半自动模切生产线的结构示意图。

图3是本申请实施例中硅胶管和治具的结构示意图。

图4是本申请实施例中下料装置和筛分装置的结构示意图。

图5是本申请实施例中下料装置的半剖视图。

图6是本申请实施例中筛分机构的结构示意图。

图7是本申请实施例中硅胶管模切生产线另一视角的局部结构示意图。

图8是本申请实施例中旋转件的结构示意图。

附图标记说明：1、工作台；2、下料装置；21、料斗；22、下料管；221、下料通道；222、第一导向槽；223、第二导向槽；23、支撑架；231、承载块；2311、避位槽；232、支撑杆；2321、固定块；3、筛分装置；31、筛分机构；311、第一筛分块；3111、斜槽；312、第二筛分块；313、连接块；32、驱动机构；321、第一支撑块；322、第一驱动块；323、第一气缸；4、定位装置；41、第一增高块；42、第一定位块；421、第一定位槽；43、第二定位块；431、第二定位槽；5、传送装置；51、第二增高块；52、第二支撑块；53、旋转件；531、旋转块；532、第一旋转轴；5321、轴承；54、第一电机；55、第二气缸；551、第二驱动块；56、气动夹爪；6、夹持装置；61、第一定位机构；611、第一安装柱；612、第二旋转轴；6121、第一定位杆；613、第二电机；62、第二定位机构；621、第二安装柱；622、第三气缸；623、滑移筒；6231、第二定位杆；7、切割装置；8、治具；81、套杆；811、定位孔；82、限位环；9、硅胶管。

具体实施方式

以下结合附图2-8本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种硅胶管半自动模切生产线。参照图2和图3，硅胶管半自动模切生产线包括工作台1和安装于工作台1上表面的下料装置2、定位装置4、传送装置5、夹持装置6和切割装置7以及安装于下料装置2上的筛分装置3。工作台1的形状为长方体，定位装置4、传送装置5、夹持装置6和切割装置7沿工作台1的长度方向依次排列，下料装置2位于定位装置4的正上方。在生产的过程中，工作人员将若干个套有硅胶管9的治具8放置于下料装置2内，下料装置2将套设有治具8向下传送，在传送的过程中，筛分装置3对治具8有筛分作用，以使每一次只有一个治具从下料装置2传送至定位装置4；与此同时传送装置5将定位装置4上的治具8传送至夹持装置6，夹持装置6将治具8固定，切割装置7将套设于治具8上的硅胶管9切割成若干段长度更小的硅胶管9。

参照图3，为了便于工作人员将硅胶管9套设于治具8上，治具8的尺寸和形状与硅胶管9相适配。在本实施例中，治具8包括套杆81和限位环82，套杆81的形状为圆柱体，限位环82一体成型于套杆81的一端。为了增加夹持装置6夹持治具8的稳定性，套杆81的两端均开设有定位孔811。

参照图4和图5，下料装置2包括依次连通设置的料斗21和下料管22以及用于支撑下料管22的支撑架23。支撑架23固定于工作台1的上表面，下料管22的长度方向为竖直方向，下料管22的底端穿设于支撑架23，下料管22底端的侧壁与支撑架23固定连接，料斗21一体成型于下料管22的顶端。下料管22上开设有下料通道221，下料通道221的长度方向为竖直方向，下料通道221的顶端与料斗21向连通，下料通道221的底端呈开口设置。

参照图1和图4，支撑架23包括承载块231和四个支撑杆232，承载块231呈水平设置，四个支撑杆232均呈竖直设置。四个支撑杆232的顶端均与承载块231的下表面焊接，四个支撑杆232的底端均与工作台1的上表面固定连接。承载块231的上表面开设有避位槽2311，避位槽2311朝向传送装置5的一侧呈开口设置。下料管22的底端穿设于避位槽2311，下料管22的底端的三个外侧壁分别与避位槽2311的三个内侧壁焊接。支撑架23对下料管22和料斗21具有稳定的支撑作用。值得一提的是，定位装置4位于四个支撑杆232之间，下料管22的底端对准定位装置，从而保证从下料通道221底端落下的治具8在重力作用下滑落至定位装置4内。

继续参照图4和图5，为了增加工作人员安装和拆卸支撑架23的便捷性，每个支撑杆232两个相对的侧壁均一体成型有固定块2321，每个固定块2321的下表面均抵接于工作台1的上表面，每个固定块2321上均穿设有螺栓，每个螺栓均与工作台1螺纹配合，从而将固定块2321固定于工作台1的上表面，进而将四个支撑杆232固定于工作台1的上表面。

继续参照图4和图5，参照图5和图6，为了保证套设有硅胶管9的治具8能从料斗21内滑移至下料通道221内，料斗21内侧壁之间的距离与套杆81的长度相同，以使套杆81的两端分别抵接于料斗21的内侧壁，从而保证所有的套杆81始终垂直于料斗21的侧壁。同时下料通道221与套设有硅胶管9的治具8的形状相适配，且套杆81的两端分别抵接于下料通道221两个相对的侧壁，以使位于下料通道221内的治具8沿竖直方向稳定的滑移。

参照图5和图6，筛分装置3包括筛分机构31和驱动机构32，在本实施例中，筛分机构31包括第一筛分块311、第二筛分块312和连接块313，第一筛分块311、第二筛分块312和连接块313的形状均为长方体。第一筛分块311和第二筛分块312位于连接块313的同一侧的两个相对的角上，第一筛分块311靠近连接块313的侧壁与连接块313的侧壁一体成型，第二筛分块312靠近连接块313的侧壁与连接块313的侧壁一体成型。第一筛分块311位于第二筛分块312的上方，第一筛分块311的上表面与连接块313的上表面齐平，第二筛分块312的下表面与连接块313的下表面齐平。

参照图1和图4，下料管22靠近传送装置5的侧壁开设有第一导向槽222，下料管22远离传送装置5的侧壁开设有第二导向槽223，第一导向槽222和第二导向槽223均与下料通道221相连通，第一导向槽222位于第二导向槽223的上方。

参照图4和图5，第一筛分块311在第一导向槽222内沿水平方向滑移，第二筛分块312在第二导向槽223内沿水平方向滑移。第一筛分块311与第二筛分块312均用于封堵下料通道221。第一筛分块211的宽度与下料通道221的宽度相同，第二筛分块212的宽度与下料通道222的宽度相同。驱动机构32用于驱动筛分机构31在水平方向上沿朝向靠近或远离下料管22的方向滑移。

参照图5和图6，为了便于第一筛分块311插入两个相邻的治具8之间，第一筛分块311的上表面开设有斜槽311，斜槽311以使第一筛分块311靠近下料管22一侧的厚度小于第一筛分块背离下料管22一侧的厚度。为了保证每次只有一个治具8从落料通道221的底端滑出，第一筛分块311与第二筛分块之间只能容纳一个治具8。

参照图5，驱动机构32包括第一支撑块321、第一驱动件和第一驱动块322，第一支撑块321和第一驱动块322的形状均为长方体，第一支撑块321焊接于承载块231的上表面，第一驱动块322一体成型于连接块313背离第一筛分块311的侧壁。在本实施例中，第一驱动件为第一气缸323，第一气缸323固定于第一支撑块321的侧壁，第一气缸323的输出轴与第一驱动块322的侧壁固定连接。

参照图4和图5，值得说明的是，通过第一气缸323驱动第一驱动块322朝向靠近第一支撑块321的方向滑移，第一驱动块322带动连接块313朝向靠近第一支撑块321的方向滑移，连接块313同时带动第一筛分块311和第二筛分块312朝向靠近第一支撑块321的方向滑移，以使第一筛分块311从下料通道221内滑移至第一导向槽222内，同时第二筛分块312从第二导向槽223内滑移至下料通道221内，第二筛分块312堵住下料通道221，下料通道221内位于最下方的治具8滑移至第二筛分块312的表面，第二筛分块312可以限制治具8从下料通道221的底端滑出；当需要传送治具时，通过第一气缸323驱动第一驱动块322朝向远离第一支撑块321的方向滑移，第一驱动块322带动连接块313朝向远离第一支撑块321的方向滑移，连接块313同时带动第一筛分块311和第二筛分块312朝向远离第一支撑块321的方向滑移，以使第一筛分块311从第一导向槽222内滑移至下料通道221内，同时第二筛分块312从下料通道221内滑移至第二导向槽223内，第一筛分块311堵住下料通道221，同时下料通道221内位于第二筛分块312上表面的治具8从下料通道221的底端滑出，从而保证每一次只有一个治具8从下料通道221的底端滑出。

参照图7，定位装置4包括第一增高块41、第一定位块42和第二定位块43，第一增高块41、第一定位块42和第二定位块43的形状均为长方体。第一增高块41焊接于工作台1的上表面，第一定位块42的下表面与第一增高块41的上表面一体成型，第二增高块51的下表面与第一增高块41的上表面一体成型，第一增高块41与第二增高块51相互平行。为了便于对治具8进行定位，第一定位块42的上表面开设有第一定位槽421，套杆81与第一定位槽421卡接配合。第二定位块43的上表面开设有的第二定位槽431，限位环82与定位槽431卡接配合。从下料通道221的底端滑落出来的治具8在重力的作用下继续向下滑移，当套杆81滑移至第一定位槽421内时，套杆81与第一定位槽421卡接配合；同时限位环82滑移至第二定位槽431内，且限位环82与第二定位槽431卡接配合，以使治具8稳定的放置于第一定位块42和第二定位块43之间。

参照图7和图8，传送装置5包括第二增高块51、两个第二支撑块52和旋转件53。第二增高块51和两个第二支撑块52的形状均为长方体，第二增高块51的下表面与工作台1的上表面焊接，两个第二支撑块52的下表面均与第二增高块51的上表面一体成型，且两个第二支撑块52相互平行。旋转件53包括旋转块531和两个第一旋转轴532，旋转块531的形状为长方体，两个第一旋转轴532的形状均为圆柱体。旋转块531的两端分别与两个第一旋转轴532靠近旋转块531的一端一体成型，两个第一旋转轴532远离旋转块531的一端分别穿设于两个第二支撑块52，每个第一旋转轴532远离旋转块531的一端均通过轴承5321与第二支撑块52转动连接。

参照图1和图7，传送装置5还包括第二驱动件、第三驱动件和夹持件。在本实施例中，第二驱动件为第一电机54，第三驱动件为第二气缸55，夹持件为用于夹紧治具8的气动夹爪56。第一电机54安装于其中一个第二支撑块52的侧壁，第一电机54的输出轴与其中一个第一旋转轴532的端部固定连接。第二气缸55安装于旋转块531朝向定位装置4的侧壁，第二气缸55的输出轴固定设置有第二驱动块551，气动夹爪56安装于第二驱动块551朝向定位装置4的侧壁。如此设置，通过第一电机54驱动旋转件53旋转，旋转件53带动第二气缸55和气动夹爪56在180度角的范围内旋转。值得一提的是，气动夹爪56在旋转的过程中，避位槽2311提供了气动夹爪56旋转的空间，以使气动夹爪56在旋转的过程中不会接触到承载块231，避位槽2311对气动夹爪56有保护作用。

本申请实施例一种硅胶管半自动模切生产线的实施原理为：工作人员将若干个套设有硅胶管9的治具8放置于料斗21内，治具8在下料通道221内向下滑移；

通过第一气缸323驱动第一驱动块322朝向靠近第一支撑块321的方向滑移，第一驱动块322带动连接块313朝向靠近第一支撑块321的方向滑移，连接块313同时带动第一筛分块311和第二筛分块312朝向靠近第一支撑块321的方向滑移，以使第一筛分块311从下料通道221内滑移至第一导向槽222内，同时第二筛分块312从第二导向槽223内滑移至下料通道221内，第二筛分块312堵住下料通道221，下料通道221内位于最下方的治具8滑移至第二筛分块312的表面，第二筛分块312可以限制治具8从下料通道221的底端滑落至定位装置4；

当需要传送治具8时，通过第一气缸323驱动第一驱动块322朝向远离第一支撑块321的方向滑移，第一驱动块322带动连接块313朝向远离第一支撑块321的方向滑移，连接块313同时带动第一筛分块311和第二筛分块312朝向远离第一支撑块321的方向滑移，以使第一筛分块311从第一导向槽222内滑移至下料通道221内，同时第二筛分块312从下料通道221内滑移至第二导向槽223内，第一筛分块311堵住下料通道221，同时下料通道221内位于第二筛分块312上表面的治具8从下料通道221的底端滑出，从而保证每一次只有一个治具8从下料通道221的底端传送至定位装置4；

从下料通道221底端滑落出的治具8在向下滑移的过程中，套杆81与第一定位块42上表面的第一定位槽421卡接配合，与此同时限位环82与第二定位块43上表面的第二定位槽431卡接配合；

第二气缸55驱动气动夹爪56朝向靠近定位装置4的方向滑移，气动夹爪56夹紧治具8，然后第二气缸55驱动气动夹爪56远离定位装置4的方向滑移，从而缩短气动夹爪56与第二气缸55的总体长度；

第一电机54驱动第一旋转轴532旋转，第一旋转轴532带动旋转块531旋转，旋转块531带动第二气缸55和气动夹爪动夹爪56旋转180度，以使第二气缸55和气动夹爪56旋转至第二支撑块52与夹持装置6之间；

第二气缸55驱动气动夹爪56朝向靠近夹持装置6的方向滑移，以使气动夹爪56滑移至第一定位机构61和第二定位机构62之间，从而将定位装置4上的治具8传送至第一定位机构61和第二定位机构62之间，通过夹持装置6将治具8进行夹持，便于切割装置7对治具8上的硅胶管9进行切割；切割完毕后，夹持装置6解除对治具8的固定作用，治具8和硅胶管9在重力的作用下滑落至工作台1的表面，便于工作人员将治具8和硅胶管9拿走。相比于相关技术中人工手动将治具8安装于夹持装置6上，提高了夹持装置6夹持治具8的效率，从而保证第二定位杆6231在滑移的过程中不会撞击到工作人员的手，提高了工作人员操作的安全性。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。