钢丝螺套的固定组件的制作方法

1.本技术涉及零部件检测技术领域，尤其涉及一种钢丝螺套的固定组件。


背景技术：

2.钢丝螺套是一种新型的内螺纹紧固件，适用于螺纹连接，旋入并紧固在被连接件之一的螺纹孔中，形成标准内螺纹，螺栓(或螺钉)再拧入其中，又名螺纹丝套，简称丝套。钢丝螺套的具体结构如图1所示，由于钢丝螺套属于标准结构的零部件，国内外都对钢丝螺套的各项指标尺寸等进行了严格的规定，从而在钢丝螺套生产过程中需要进行各项指标的检查。
3.但是检查时，用专用安装工具将钢丝螺套旋入螺纹环规时，经常出现安装工具与螺纹环规因无法完全契合而导致钢丝螺套的菱形截面的外角与螺纹环规的内螺纹无法紧密贴合，导致测试失败的同时破坏螺纹环规的内螺纹和安装工具，给测试带来困难和挑战。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本技术提出一种钢丝螺套的固定组件，目的在于保证钢丝螺套菱形截面的外角与内螺纹紧密贴合，提高钢丝螺套型面综合检查检测效率和测试成功率。
5.基于上述目的，本技术提供了一种钢丝螺套的固定组件，包括：组件主体及贯穿所述组件主体的固定通孔；所述固定通孔包括相互连通的第一深孔及第二深孔，所述第一深孔的中心轴与所述第二深孔的中心轴重合；所述第一深孔的尺寸与待检测的钢丝螺套的安装工具的尺寸相对应，所述第二深孔的尺寸与所述钢丝螺套对应的螺纹环规的尺寸相对应，以使所述钢丝螺套在通过所述安装工具与所述螺纹环规进行检测时能够通过该固定组件进行固定。
6.在一些实施方式中，所述组件主体的一侧设置有凸起部，所述凸起部与所述安装工具相对应，所述固定通孔的所述第一深孔穿过所述凸起部。
7.在一些实施方式中，所述第一深孔及所述第二深孔为圆柱形深孔。
8.在一些实施方式中，所述第一深孔的直径与所述安装工具用于固定所述钢丝螺套的安装口的尺寸相对应；所述第二深孔的直径与所述螺纹环规用于固定所述钢丝螺套的螺纹孔的尺寸相对应。
9.在一些实施方式中，所述第一深孔的直径小于所述第二深孔的直径。
10.在一些实施方式中，所述凸起部位圆柱形凸起。
11.在一些实施方式中，所述凸起部的直径与所述安装工具相适应。
12.在一些实施方式中，所述组件主体为圆柱形主体。
13.在一些实施方式中，所述组件主体的直径为所述第二深孔的直径尺寸加上4至10毫米。
14.在一些实施方式中，所述组件主体为刚性金属材质。
15.从上面所述可以看出，本技术提供的一种钢丝螺套的固定组件，包括：组件主体及
贯穿组件主体的固定通孔；固定通孔包括相互连通的第一深孔及第二深孔，第一深孔的中心轴与第二深孔的中心轴重合；第一深孔的尺寸与待检测的钢丝螺套的安装工具的尺寸相对应，第二深孔的尺寸与钢丝螺套对应的螺纹环规的尺寸相对应，以使钢丝螺套在通过安装工具与螺纹环规进行检测时能够通过该固定组件进行固定。本技术通过设计专用的固定组件，对钢丝螺套进行辅助固定，通过设计与安装工具及螺纹环规相适应的深孔，从而通过该固定组件能够将安装工具与螺纹环规完全契合在一起，保证钢丝螺套在检测时菱形截面的外角与螺纹环规的内螺纹紧密贴合，提高钢丝螺套型面综合检查检测效率和测试成功率。
附图说明
16.为了更清楚地说明本技术实施例或相关技术中的技术方案，下面将对实施例或相关技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
17.图1为本技术实施例提出的一种钢丝螺套的结构示意图；
18.图2为本技术实施例提出的一种螺纹环规的结构示意图；
19.图3为本技术实施例提出的一种螺纹环规的侧视结构示意图；
20.图4为本技术实施例提出的一种钢丝螺套的固定组件的截面结构示意图；
21.图5为本技术实施例提出的一种钢丝螺套的固定组件的立体结构示意图；
22.图6为本技术实施例的一种钢丝螺套的固定组件与安装工具及螺纹环规配合对钢丝螺套进行检测的示意图。
23.附图标记说明：
24.1组件主体；11凸起部；2固定通孔；21第一深孔；22第二深孔；a第一深孔的直径；b第二深孔的直径；c组件主体的直径。
具体实施方式
25.为使本说明书的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，并参照附图，对本说明书进一步详细说明。
26.需要说明的是，除非另外定义，本技术实施例使用的技术术语或者科学术语应当为本技术所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本技术实施例中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现该词前面的元件、物件或者方法步骤涵盖出现在该词后面列举的元件、物件或者方法步骤及其等同，而不排除其他元件、物件或者方法步骤。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而是可以包括电性的连接，不管是直接的还是间接的。“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。
27.如背景技术部分所述，如图1所示，钢丝螺套是用高强度、高精度、具有菱形截面的不锈钢丝绕制成弹簧状的螺纹连接件。将钢丝螺套旋入安装钢丝螺套用内螺纹，其菱形界面的外角与内螺纹紧密贴合，而菱形截面的内角则形成一个新的标准内螺纹，钢丝螺套的
型面就是“通过钢丝螺套轴心线所截取”的平面。各种国内外的各种标准认证都对钢丝螺套的各项指数进行了规定，例如gjb119.4a-2001的国家军用标准认证里，就详细记载了对钢丝螺套的各项指标参数的通用规范，其中的4.4.1明确记载了对于钢丝螺套的检测方法，给出需要将钢丝螺套分别装入模拟安装钢丝螺套用内螺纹上、下限制造的环规里，再用标准螺纹塞规检测，螺纹环规的结构如图2及图3所示。钢丝螺套型面尺寸b就是“拟安装钢丝螺套用内螺纹”中径与“钢丝螺套安装后形成的内螺纹”中径的差值，它是钢丝螺套最重要的结构尺寸，对钢丝螺套的配合精度及连接强度有直接影响。因此，国内外的钢丝螺套标准对钢丝螺套的型面尺寸b规定了很严的公差并要求进行检验。
28.而在按照标准规范对钢丝螺套进行检测时，需要先将钢丝螺套安装至螺纹环规内，但是在使用专用安装工具将钢丝螺套旋入螺纹环规时，经常出现安装工具与螺纹环规因无法完全契合而导致钢丝螺套的菱形截面的外角与螺纹环规内螺纹无法紧密贴合的情况，导致测试失败的同时破坏螺纹环规的内螺纹和安装工具，给测试带来困难和挑战。
29.结合上述实际情况，本技术实施例提出了一种钢丝螺套的固定组件，通过设计专用的固定组件，对钢丝螺套进行辅助固定，通过设计与安装工具及螺纹环规相适应的深孔，从而通过该固定组件能够将安装工具与螺纹环规完全契合在一起，保证钢丝螺套在检测时菱形截面的外角与螺纹环规的内螺纹紧密贴合，提高钢丝螺套型面综合检查检测效率和测试成功率。
30.如图4所示，为本技术提供的一种钢丝螺套的固定组件的截面结构示意图，所述钢丝螺套的固定组件，包括：组件主体1及贯穿组件主体1的固定通孔2；固定通孔2包括相互连通的第一深孔21及第二深孔22，第一深孔21的中心轴与第二深孔22的中心轴重合；第一深孔21的尺寸与待检测的钢丝螺套的安装工具的尺寸相对应，第二深孔22的尺寸与钢丝螺套对应的螺纹环规的尺寸相对应，以使钢丝螺套在通过安装工具与螺纹环规进行检测时能够通过该固定组件进行固定。
31.在本实施例中，组件主体1即为固定组件的主体结构，其可以是圆柱形结构、矩形结构或是根据具体应用场景具体设计的形状结构。组件主体1的一个面用于与钢丝螺套的安装工具相对应，这个面相对的另一个面用于与螺纹环规相对应。之后，组件主体1中贯穿设置有固定通孔2，固定通孔2主要用于在安装工具夹持钢丝螺套时，通过固定通孔2的一端使安装工具夹持钢丝螺套的一端放入组件主体1内，固定通孔2的另一端使螺纹环规用于承载或固定钢丝螺套的螺纹孔伸入组件主体1内，从而使钢丝螺套能够在组件主体1内部安装至螺纹环规的螺纹孔内，通过组件主体1即固定通孔2对钢丝螺套的位置及安装工具与螺纹环规的相对位置进行固定。之后，固定通孔2分为第一深孔21及第二深孔22。第一深孔21与安装工具相对应，其尺寸与安装工具相适配，使钢丝螺套在安装时能够将安装工具的夹持钢丝螺套的安装口置入第一深孔21内。第二深孔22与螺纹环规相对应，其尺寸与螺纹环规用于承载或固定钢丝螺套的螺纹孔相适配，在安装钢丝螺套时，使螺纹环规的螺纹孔的一部分能够伸入第二深孔22内。之后，由于第一深孔的中心轴与所述第二深孔的中心轴重合，从而使伸入其中的安装工具与螺纹环规的中心也相互对应，从而实现对安装工具与螺纹环规的位置的准确、精准固定。最终实现钢丝螺套在安装至螺纹环规时能够准确紧密贴合。
32.在具体应用场景中，固定组件为圆柱形组件，其组件主体1及其内部的第一深孔21及第二深孔22均为圆柱形，如图5所示，为一种钢丝螺套的固定组件的立体结构示意图。图5
中标注了3个尺寸，其中尺寸a为第一深孔21的直径尺寸，其与安装工具用于固定所述钢丝螺套的安装口的尺寸相对应；尺寸b为第二深孔22的直径尺寸，其与述螺纹环规用于固定所述钢丝螺套的螺纹孔的尺寸相对应；尺寸c为组件主体1的直径尺寸，即该固定组件的直径尺寸，其一般可以设计为比尺寸b大4至10毫米。之后，如图6所示，为固定组件与安装工具及螺纹环规配合对钢丝螺套进行检测的示意图。可见，固定组件的组件主体1的一面与安装工具相对应，相对的另一面与螺纹环规相对应，安装工具的安装口插入至固定组件的第一深孔21内，且螺纹环规的螺纹孔伸入第二深孔22内，以完成两者的准确对接，把夹持在安装口的钢丝螺套精准的安装入螺纹环规的螺纹孔内。通过固定组件将待测钢丝螺套和安装工具以及螺纹环规的中线固定在一条直线上，保证安装工具可以垂直不发生偏移的将钢丝螺套旋入螺纹环规中。最终使得钢丝螺套顺利的旋入螺纹环规，之后再通过“通规”和“止规”等螺纹塞规检测钢丝螺套的钢丝螺套型面尺寸b。
33.从上面所述可以看出，本技术提供的一种钢丝螺套的固定组件，包括：组件主体及贯穿组件主体的固定通孔；固定通孔包括相互连通的第一深孔及第二深孔，第一深孔的中心轴与第二深孔的中心轴重合；第一深孔的尺寸与待检测的钢丝螺套的安装工具的尺寸相对应，第二深孔的尺寸与钢丝螺套对应的螺纹环规的尺寸相对应，以使钢丝螺套在通过安装工具与螺纹环规进行检测时能够通过该固定组件进行固定。本技术通过设计专用的固定组件，对钢丝螺套进行辅助固定，通过设计与安装工具及螺纹环规相适应的深孔，从而通过该固定组件能够将安装工具与螺纹环规完全契合在一起，保证钢丝螺套在检测时菱形截面的外角与螺纹环规的内螺纹紧密贴合，提高钢丝螺套型面综合检查检测效率和测试成功率。
34.在一个可选的实施例中，如图4所示，所述组件主体1的一侧设置有凸起部11，所述凸起部11与所述安装工具相对应，所述固定通孔2的所述第一深孔21穿过所述凸起部11。以此通过凸起部更好的承接安装工具，使安装工具的安装口能够更为稳妥的置入第一深孔21内。
35.在本实施例中，由于钢丝螺套本身可能较小，从而其对应的安装工具的安装口也必然较小，对于安装工具来说可能需要更多的支撑才能做到稳固，进而，在组件主体1上设计凸起部用于承接安装工具，使其能够更为稳妥稳定的置入第一深孔21内。
36.在一个可选的实施例中，如图4、图5所示，所述第一深孔21及所述第二深孔22为圆柱形深孔。
37.在一个可选的实施例中，所述第一深孔21的直径与所述安装工具用于固定所述钢丝螺套的安装口的尺寸相对应；所述第二深孔22的直径与所述螺纹环规用于固定所述钢丝螺套的螺纹孔的尺寸相对应。
38.在本实施例中，由于第一深孔21是用于承接安装工具，第二深孔22是用于承接螺纹环规，而根据不同的钢丝螺套其对应的安装工具可能不尽相同，进而在具体应用场景中，第一深孔21的直径a尺寸与安装工具用于固定所述钢丝螺套的安装口的尺寸相对应，根据钢丝螺套规格的不同，第一深孔21的直径a可以随之改变。第二深孔22的直径b尺寸与螺纹环规用于固定所述钢丝螺套的螺纹孔的尺寸相对应，其也可以伴随钢丝螺套规格的改变而发生改变。
39.在一个可选的实施例中，如图4、图5所示，所述第一深孔21的直径小于所述第二深
孔22的直径。
40.在本实施例中，一般的螺纹环规的尺寸一般要大于安装工具的尺寸，从而相应的，第二深孔22的直径一般要大于第一深孔21的直径。
41.在一个可选的实施例中，如图4、图6所示，所述凸起部11为圆柱形凸起。以此更好的与安装工具相对应，并承接安装工具。
42.在一个可选的实施例中，如图4、图6所示，所示凸起部11的直径与所述安装工具相适应。
43.在一个可选的实施例中，如图4、图5所示，所述组件主体1为圆柱形主体。
44.在一个可选的实施例中，如图4、图5所示，所述组件主体1的直径为所述第二深孔22的尺寸加上4至10毫米。
45.在本实施例中，组件主体的直径即为固定组件的尺寸，在整个固定过程中，固定组件的尺寸厚度越大其稳定性会更高，但是厚度过大的话，固定组件的重量也越大，尺寸大也不利于拿放。之后，由于第二深孔22的尺寸一般要大于第一深孔的尺寸，从而组件主体1的尺寸可以根据第二深孔22的尺寸进行确定，其一般可以比第二深孔22的尺寸大4至10毫米。
46.所属领域的普通技术人员应当理解：以上任何实施例的讨论仅为示例性的，并非旨在暗示本技术的范围(包括权利要求)被限于这些例子；在本技术的思路下，以上实施例或者不同实施例中的技术特征之间也可以进行组合，步骤可以以任意顺序实现，并存在如上所述的本技术实施例的不同方面的许多其它变化，为了简明它们没有在细节中提供。
47.另外，为简化说明和讨论，并且为了不会使本技术实施例难以理解，在所提供的附图中可以示出或可以不示出与集成电路(ic)芯片和其它部件的公知的电源/接地连接。此外，可以以框图的形式示出装置，以便避免使本技术实施例难以理解，并且这也考虑了以下事实，即关于这些框图装置的实施方式的细节是高度取决于将要实施本技术实施例的平台的(即，这些细节应当完全处于本领域技术人员的理解范围内)。在阐述了具体细节(例如，电路)以描述本技术的示例性实施例的情况下，对本领域技术人员来说显而易见的是，可以在没有这些具体细节的情况下或者这些具体细节有变化的情况下实施本技术实施例。因此，这些描述应被认为是说明性的而不是限制性的。
48.尽管已经结合了本技术的具体实施例对本技术进行了描述，但是根据前面的描述，这些实施例的很多替换、修改和变型对本领域普通技术人员来说将是显而易见的。例如，其它存储器架构(例如，动态ram(dram))可以使用所讨论的实施例。
49.本技术实施例旨在涵盖落入所附权利要求的宽泛范围之内的所有这样的替换、修改和变型。因此，凡在本技术实施例的精神和原则之内，所做的任何省略、修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。