密封圈安装器的制作方法

1.本实用新型涉及离合器技术领域，特别涉及密封圈技术领域，具体涉及一种密封圈安装器。


背景技术：

2.汽车离合器壳体作为变速器总成上的重要组成部分，其上会安装油冷器等各类零部件，在安装油冷器前需先在离合器壳体上压装密封圈，以防安装处油液渗漏。由于离合器壳体空间形状复杂，包含诸多型腔及筋板，限制了机械臂的空间可达性，在离合器壳体上压装密封圈时，往往采用人工徒手操作的方式在装配线固定工位上压装密封圈，由于采用徒手压装的方式，导致密封圈受力不均匀，在安装的过程中，会损坏密封圈，其次，采用人工徒手安装，需要不停的按压密封圈，费时费力，压装效率低，导致生产效率低。


技术实现要素：

3.本实用新型的主要目的是提出一种密封圈安装器，旨在解决由于缺少密封圈安装器导致密封圈安装过程容易损坏且安装效率低的问题。
4.为实现上述目的，本实用新型提出的一种密封圈安装器，用于将密封圈安装到离合器壳体上的密封圈容纳槽内，所述密封圈安装器包括：
5.模具本体，包括均沿第一方向延伸设置的导向套和导向柱，所述导向柱穿设在所述导向套内，且所述导向柱与所述导向套之间形成环形安装腔，所述环形安装腔的两端分别形成导入口和推出口，所述环形安装腔用于容纳所述密封圈；以及，
6.挤压件，形成有环形挤压部，所述环形挤压部自所述导入口插入所述环形安装腔内，所述环形挤压部沿第一方向活动，用于将所述密封圈自所述推出口推出所述环形安装腔，并用以安装于所述密封圈容纳槽内。
7.可选地，所述环形安装腔包括容纳腔段以及缩径推出段，自所述导入口朝向所述推出口的方向上，所述缩径推出段的外径呈渐缩设置，所述缩径推出段的内径呈渐缩设置；
8.所述推出口形成在所述缩径推出段。
9.可选地，所述导向柱处于所述推出口一端的外径呈台阶设置，以形成一背向所述导入口的台阶面。
10.可选地，所述模具本体还包括顶盖，所述顶盖盖设于所述导向套的导入口；
11.所述挤压件还形成有与所述环形挤压部相对的操作部，所述操作部穿过所述顶盖设置。
12.可选地，所述导向柱可拆卸地安装在所述顶盖上；和/或，
13.所述导向套可拆卸地安装在所述顶盖上。
14.可选地，所述顶盖内设有开口朝向所述推出口的安装槽，所述安装槽的侧壁上形成有内螺纹；
15.所述导向套远离所述推出口的外侧壁上形成有第一外螺纹，所述第一外螺纹与所
述内螺纹配合，将所述导向套固定在所述顶盖上。
16.可选地，所述顶盖的上侧壁内形成有螺纹孔；
17.所述导向柱的远离所述推出口延伸出所述导向套，且其外侧壁上形成有第二外螺纹；所述第二外螺纹与所述螺纹孔配合，将所述导向柱固定在所述顶盖上。
18.可选地，所顶盖上贯穿有穿设孔；
19.所述挤压件包括挤压套，所述挤压套沿第一方向延伸设置，所述挤压套的一端自所述穿设孔穿出所述顶盖，以形成操作部，另一端形成所述环形挤压部。
20.可选地，所述导向柱可拆卸地安装在所述顶盖上；
21.所述穿设孔包括两个相对且间隔设置的分穿设孔；
22.所述挤压套的侧壁设有两个相对的开孔，每一所述开孔沿第一方向延伸，两个所述开孔的侧壁均贯穿所述操作部设置，以将所述操作部分为两个相对的操作臂，两个所述操作臂分别自两个所述分穿设孔穿设所述顶盖。
23.可选地，所述挤压套的侧壁贯穿有第一连接孔；
24.所述挤压件还包括：
25.压盖，所述压盖的侧壁上贯穿有第二连接孔；以及，
26.顶销，所述顶销依次穿设所述第一连接孔和第二连接孔，将所述压盖固定在所述挤压套的远离所述推出口的一端。
27.在本实用新型技术方案中，所述模具本体包括导向套和导向柱，所述导向套和所述导向柱之间形成有环形安装腔，所述环形安装腔用于容纳所述密封圈，所述环形安装腔内一次性沿第一方向叠设有多个所述密封圈，如此一来，在将所述密封圈安装到所述密封圈容纳槽内时，可以连续的将所述密封圈安装到多个所述密封圈容纳槽内，无需重复的先将所述密封圈安装到所述密封圈安装器上，再通过所述密封圈安装器将所述密封圈安装到所述密封圈容纳槽内，提高工作效率；此外，所述密封圈安装器还包括挤压件，所述挤压件上形成有挤压部，所述挤压部位于所述环形安装腔内，当需要安装密封圈时，所述环形挤压部沿第一方向活动，推动所述环形安装腔内的密封圈，将所述密封圈从所述推出口推出，安装到所述离合器壳体上的密封圈容纳槽内，所述挤压部的设置，使得所述密封圈安装到所述密封圈容纳槽内时，每一处受到的挤压力均是一样的，避免所述密封圈受力不均匀导致破损。
附图说明
28.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
29.图1为本实用新型提供的密封圈安装器的一实施例的结构示意图(包含离合器壳体)；
30.图2为图1中密封圈安装器的结构示意图(包含密封圈)；
31.图3为图1中密封圈安装器的全剖示意图。
32.附图标号说明：
[0033][0034][0035]
本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
[0036]
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0037]
需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后
……
)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
[0038]
另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，全文中出现的“和/或”的含义，包括三个并列的方案，以“a和/或b”为例，包括a方案、或b方案、或a和b同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。
[0039]
汽车离合器壳体作为变速器总成上的重要组成部分，其上会安装油冷器等各类零部件，在安装油冷器前需先在离合器壳体上压装密封圈，以防安装处油液渗漏。由于离合器
壳体空间形状复杂，包含诸多型腔及筋板，限制了机械臂的空间可达性，在离合器壳体上压装密封圈时，往往采用人工徒手操作的方式在装配线固定工位上压装密封圈，由于采用徒手压装的方式，导致密封圈受力不均匀，在安装的过程中，会损坏密封圈，其次，采用人工徒手安装，需要不停的按压密封圈，费时费力，压装效率低，导致生产效率低。
[0040]
鉴于此，本实用新型提供一种密封圈安装器，图1到图3为本实用新型提供的密封圈安装器一实施例，以下结合具体的附图主要对所述密封圈安装器进行说明。
[0041]
请参阅图1和图3，本实用新型提供的一种密封圈安装器100，用于将密封圈200安装到离合器壳体300上的密封圈容纳槽10内，所述密封圈安装器100包括模具本体1和挤压件2，所述模具本体1包括均沿第一方向延伸设置的导向套11和导向柱12，所述导向柱12穿设在所述导向套11内，且所述导向柱12与所述导向套11之间形成环形安装腔13，所述环形安装腔13的两端分别形成导入口14和推出口15，所述环形安装腔13用于容纳所述密封圈200；所述挤压件2形成有环形挤压部21，所述环形挤压部21自所述导入口14插入所述环形安装腔13内，所述环形挤压部21沿第一方向活动，用于将所述密封圈200自所述推出口15推出所述环形安装腔13，并安装于所述密封圈容纳槽10内。
[0042]
在本实用新型技术方案中，所述模具本体1包括导向套11和导向柱12，所述导向套11和所述导向柱12之间形成有环形安装腔13，所述环形安装腔13用于容纳所述密封圈200，所述环形安装腔13内一次性沿第一方向叠设有多个所述密封圈200，如此一来，在将所述密封圈200安装到所述密封圈容纳槽10内时，可以连续的将所述密封圈200安装到多个所述密封圈容纳槽10内，无需重复的先将所述密封圈200安装到所述密封圈安装器100上，再通过所述密封圈安装器100将所述密封圈200安装到所述密封圈容纳槽10内，提高工作效率；此外，所述密封圈安装器100还包括挤压件2，所述挤压件2上形成有挤压部，所述挤压部位于所述环形安装腔13内，当需要安装密封圈200时，所述环形挤压部21沿第一方向活动，推动所述环形安装腔13内的密封圈200，将所述密封圈200从所述推出口15推出，安装到所述离合器壳体300上的密封圈容纳槽10内，所述挤压部的设置，使得所述密封圈200安装到所述密封圈容纳槽10内时，每一处受到的挤压力均是一样的，避免所述密封圈200受力不均匀导致破损。
[0043]
在实际安装过程中，为了保证密封圈200能够起到密封作用，所述密封圈200与所述密封圈容纳槽10一般采用过盈配合，因此，在安装时，一般为了方便将所述密封圈200安装到所述密封圈200安装槽31内，需要将所述密封圈200进行挤压，使得所述密封圈200能够卡接到所述密封圈容纳槽10内，具体地，请参阅图2和图3，在本实施例中，所述环形安装腔13包括容纳腔段111以及缩径推出段121，自所述导入口14朝向所述推出口15的方向上，所述缩径推出段121的外径呈渐缩设置，所述缩径推出段121的内径呈渐缩设置；所述推出口15形成在所述缩径推出段121。需要说明的是，当所述挤压件2将所述环形安装腔13内的密封圈200挤压到所述缩径推出段121时，由于所述缩径推出段121的外径呈渐缩设置，所述缩径推出段121的内径呈渐缩设置，因此所述缩径推出段121会往内收缩，当所述密封圈200被所述挤压件2挤压到所述缩径推出段121内时，所述密封圈200会往内收缩，减小其体积，使得所述密封圈200更加容易的安装到所述密封圈容纳槽10内，当所述密封圈200处于所述密封圈容纳槽10内时，通过自身的弹性恢复到原始状态，从而完成与所述密封圈容纳槽10过盈配合，所述容纳腔段111和所述缩径推出段121的设置，使得所述密封圈200在挤压时，将
挤压力均匀的分散到所述密封圈200的每一处，避免其局部受力过大，导致损坏。
[0044]
为了方便将所述密封圈安装器100规定在所述离合器壳体300上，所述导向柱12处于所述推出口15一端的外径呈台阶设置，以形成一背向所述导入口14的台阶面。如此一来，当需要安装所述密封圈200时，将所述导向柱12的固定在所述离合器壳体300上即可，此时所述密封圈安装器100处于垂直状态，且能够保持在垂直状态，从而避免所述密封圈安装器100在安装发生倾斜，导致所述密封圈200无法顺利卡接到所述密封圈容纳槽10内。
[0045]
为了避免所述密封圈200从所述导入口14脱离所述密封圈安装器100，所述模具本体1还包括顶盖3，所述顶盖3盖设于所述导向套11的导入口14；如此一来将所述密封圈200限在所述环形安装腔13内；为了方便所述挤压件2挤压所述密封圈200，所述挤压件2还形成有与所述环形挤压部21相对的操作部22，所述操作部22穿过所述顶盖3设置，如此一来，既可以限制所述密封圈200，避免所述密封圈200从所述导入口14脱离所述环形密封圈200，又能够保证所述挤压件2能够挤压所述密封圈200。
[0046]
请参阅图2和图3，所述环形安装腔13内的密封圈200的数量是有限的，为了方便往所述环形安装腔13内添加所述密封圈200，所述导向柱12可拆卸地安装在所述顶盖3上，且所述导向套11可拆卸地安装在所述顶盖3上，在一实施例中，当所述密封圈安装器100内的密封圈200使用完毕后，先将所述导向套11从所述顶盖3上拆卸下来，然后再将所述导向柱12从所述顶盖3上拆卸下来，将所述密封圈200依次套设在所述导向柱12上，然后再将所述导向柱12安装到所述顶盖3上，最后再将所述导向套11安装到所述顶盖3上，完成更换，如此设置，使得所述密封圈安装器100内一次性能够容纳多个所述密封圈200，避免的重复的安装和拆卸，提高生产效率。
[0047]
在另外一实施例中，所述导向柱12设有多个，各所述导向柱12上预选套设好多个所述密封圈200，当所述密封圈安装器100内密封圈200安装完毕后，将所述导向套11从所述顶盖3上拆卸下来，然后再将所述导向柱12从所述顶盖3上拆卸下来，随后将套设有所述密封圈200的导向柱12安装到所述顶盖3上，再将导向套11安装到所述顶盖3上，如此一来，节省了将密封圈200安装到所述导向柱12上的时间，提高了生产效率。
[0048]
进一步地，请参阅图2和图3，为了保证所述导向套11能够牢固的安装在所述顶盖3上，所述顶盖3内设有开口朝向所述推出口15的安装槽31，所述安装槽31的侧壁上形成有内螺纹311；所述导向套11的上端的外侧壁上形成有第一外螺纹112，所述第一外螺纹112与所述内螺纹311配合，将所述导向套11固定在所述顶盖3上。如此一来，使得所述导向套11能够稳固的安装在所述顶盖3上，避免所述导向套11随意晃动对所述环形安装腔13内的密封圈200造成挤压，导致所述密封圈200损坏。
[0049]
请继续参阅图2和图3，所述顶盖3的上侧壁内形成有螺纹孔32；所述导向柱12的上端延伸出所述导向套11，且其外侧壁上形成有第二外螺纹122；所述第二外螺纹122与所述螺纹孔32配合，将所述导向柱12固定在所述顶盖3上。如此一来，所述导向柱12螺纹连接在所述顶盖3上，避免所述导向柱12随意晃动，对所述环形安装腔13内的密封圈200造成挤压，损坏所述密封圈200。
[0050]
请继续参阅图2和图3，为了避免所述挤压件2脱离所述密封圈安装器100，所顶盖3上贯穿有穿设孔33；所述挤压件2包括挤压套23，所述挤压套23沿第一方向延伸设置，所述挤压套23的一端自所述穿设孔33穿出所述顶盖3，以形成操作部22，另一端形成所述环形挤
压部21。在实际操作过程中，所述挤压套23穿过所述穿设孔33，使得所述挤压套23的一端位于所述环形安装腔13内，另外一端位于所述顶盖3的外侧，其中，位于所述环形安装腔13内的一端为所述环形挤压部21，用于挤压所述环形安装腔13内的密封圈200，位于所述顶盖3上端的一端为所述操作部22，所述操作部22用以供操作工进行操作按压，如此设置，结构简单，操作方便。
[0051]
进一步地，请参阅图2和图3，所述导向柱12可拆卸地安装在所述顶盖3上；为了避免所述导向柱12脱离所述顶盖3，所述穿设孔33包括两个相对且间隔设置的分穿设孔331；所述挤压套23的侧壁设有两个相对的开孔231，每一所述开孔231沿第一方向延伸，两个所述开孔231的侧壁均贯穿所述操作部22设置，以使得所述操作部22包括两个相对的操作臂232，两个所述操作臂232分别自两个所述分穿设孔331穿设所述顶盖3。如此一来，既可以保证所述挤压件2能够穿设所述顶盖3挤压所述环形安装腔13内的密封圈200，又可以保证所述穿设孔33不会对所述导向柱12的安装造成影响。
[0052]
为了避免所述挤压套23脱离所述密封圈安装器100，所述挤压套23的侧壁贯穿有第一连接孔233；所述挤压件2还包括压盖4和顶销5，所述压盖4的侧壁上贯穿有第二连接孔41；所述顶销5依次穿设所述第一连接孔233和第二连接孔41，将所述压盖4固定在所述挤压套23的上端。如此一来，即可避免所述挤压套23脱离所述密封圈安装器100；此外，所述压盖4的设置，一方面是为了限制所述挤压套23脱离所述密封圈安装器100，另外一方面，所述压盖4为操作人员提供施力位置，增大操作人员在按压过程中的受力面积，分散所述密封圈安装器100对操作人员造成的反弹力，提高操作人员的使用手感。
[0053]
以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。