专利名称：Lcd定向膜印刷用压模的制造系统及其制造方法
技术领域：
本发明涉及到LCD定向膜印刷用压模的制造系统及其制造方法。
背景技术：
LCD，即液晶显示器是指，利用液晶的光学性质随施加电压发生变化的性质，显示特定影像的显示装置，最近的趋势是，除了追求高亮度，高清晰度性能外，同时向大型化发展。
LCD301的一般结构如图1所示，即，通过衬垫310相互隔离的一对定向膜320之间充填有液晶(Liquid Crystal)，在两定向膜320中，一侧的定向膜320之外侧面上配置有透明电极330，而另一侧的定向膜320外侧面配置有彩色滤光片340。另外，透明电极330和彩色滤光片340的外侧面上，依次层叠玻璃基板350和偏光板360。
这里，定向膜320用于调节液晶370的定向和移动，使液晶370根据外部电磁场进行快速反应，从而对提高LCD301的整体显示品质起到很重要的作用。另外，定向膜320还起到防止液晶370直接接触到彩色滤光片340和透明电极330的作用。
这种定向膜320通过一种印刷过程，印刷到设有透明电极330和彩色滤光片340的玻璃基板350上，作为其印刷方法普遍采用柔版(Flexo)印刷。
如图2、图3所示，柔版印刷是将涂布有定向膜材料墨水(ink)的滚筒状(Roll Type)定向膜印刷用压模100′，通过一定的印刷压，加压到形成有透明电极330和彩色滤光片340的玻璃基板350版面上，从而在透明电极330和彩色滤光片340上方印刷对应于压模100′的定向膜320。
这时，用作定向膜320材料的墨水通常使用UV(紫外线)照射时具有优秀热稳定性的液态聚酰亚胺(Polyimide)。另外，定向膜印刷用的压模100′除了滚筒状以外，还可以使用平板状(Flat Type)，而墨水在具有热稳定性的条件下，选择各种材料。
另外，定向膜印刷用压模100′制造技术有很多种，近年来受到重视的新技术为，通过利用UV感光树脂S′在定向膜形成相应图形后进行固化，来制造定向膜印刷用压模100′。
现有技术中，利用UV感光树脂的定向膜印刷用压模100′的制造工序如图4所示。参考该附图对现有定向膜印刷用压模100′的制造过程进行说明。
首先，将透明玻璃材质的第1固定基板221水平放置(S101)，并在第1固定基板的板面上贴基膜(Base film)203(S103)，在基膜203上方涂布液态UV感光树脂S′(S103)。然后，调节液态UV感光树脂S′上表面的平整度和厚度(S104)(S105)，并在液态UV感光树脂S′伯母上依次层叠保护膜(Cover film)205以及图像膜(Image film)207(S106)(S107)。这时，在图像膜207板面上形成有光线透过的至少一个透光区域207a，以及透光区域207a周围的非透光区域207b。其中，透光区域207a为形成压模100′的区域。
层叠图像膜207之后，在图像膜207上方放置透明玻璃材质的第2固定基板241。当在图像膜207以及基膜203外侧，使用UV照射装置照射一定时间的UV光时，基膜203一侧和图像膜207的透光区域207a中的UV感光树脂S′固化，而图像膜207的非透光区域207b中的UV感光树脂S′则不会固化(S108)。
当经过一定的UV固化时间后，去除保护膜205和图像膜207并用相应的清洗剂进行清洗。这样，基膜203中的未固化的UV感光树脂S′被去除，而基膜203上则留下经固化的对应于定向膜320构造的UV感光树脂，从而制造出定向膜印刷用的压模100′(S109)。
但是，上述现有LCD定向膜印刷用的压模制造方法存在一个问题，即无法制造尺寸大于1600mm×1200mm×2.84mm以上的大型压模。
那是因为，在对UV感光树脂进行固化的UV照射工序中，当所使用的玻璃材质的两个固定基板尺寸大于1600mm×1200mm以上时，因固定基板的弯曲变形而无法满足LCD定向膜印刷用压模制造领域所要求的15μm以下的平整度(或平直度)要求。即使使用了1600mm×1200m以上的固定基板，也因自重等物理特性导致在短时间内发生偏向，而无法维持所要求的平整度。
这种固定基板的平整度不良以LCD定向膜印刷用的压模厚度不均匀的压模制造不良的形式出现，而压模的厚度不良会直接引起定向膜印刷不良。这样，用单一的压模无法制造1600×1200mm以上的LCD。
另外，制造压模时，将基膜和液态UV感光树脂、保护膜以及图像膜等材料固定派配置在第1固定基板和第2固定基板之间，因此无法连续制造压模。
另外，在韩国专利公开第2003-76885号上公开了可解决上述问题的现有LCD定向膜印刷用压模的制造方法。该技术中，在第1基膜上形成第1图形部和标记，从而准备第1模(Mask)(压模)，并在第2基膜上方形成第2图形部，以准备第2模(压模)，然后将第1和第2模对位后接合，从而制造出大型定向膜制造用模。
但是，该现有技术增加了粘贴第1模和第2模的新工序，其整个制造过程很复杂，并导致成品的制造成本大大增加。
另外，因LCD定向膜制造工序要求超高的精度，在模具(Mask)的粘贴过程中，很容易发生不良，而且导致了粘贴部分的品质和性能降低。这种问题只能通过重复图形单元的方式来解决。
发明内容
本发明的目的在于，提供一种可制造厚度均匀的单一大型压模，从而可有效防止大型LCD定向膜印刷时出现不良的LCD定向膜印刷用压模的制造系统及其制造方法。
本发明的另一目的在于，提供一种压模制造工序简单，可大幅降低其制造成本，而且不局限于相同图形的单元(Cell)制造，可单一或连续制造具有特定功能的图形印刷用压模的LCD定向膜印刷用压模制造系统及其制造方法。
为了达到上述目的，本发明中的LCD定向膜印刷用压模的制造系统，其特征在于，包括将基膜、液态感光树脂、保护模以及图像膜依次层叠并提供的供料部；从上述基膜一侧照射UV光的底部曝光部；隔着上述液态感光树脂，并调节上述基膜和上述图像模之间距的厚度调节部；从上述图像膜一侧照射UV光的图形(Pattern)曝光部；依次层叠上述基膜、液态感光树脂、保护膜以及图像膜的状态下，将其从供料部通过上述图形曝光部搬送的搬送装置。
这里，上述底部曝光部最好包括具有一定的平整度，以将上述基膜下部维持在水平面上的透明的底部玻璃固定板；透过上述底部玻璃固定板和上述基膜，向上述感光树脂的下部区域照射UV光的底部照射装置。
另外，上述厚度调节部最好包括具有预先设定的间隔，以对应于要成型的压模厚度，并接触于上述基膜下部和上述图像膜上部面的至少一对厚度调节部件；用于调节上述两个厚度调节部件的相互间隔的间隔调节装置。
上述厚度调节部件最好具有棒状外形，至少与上述基膜和上述图像膜接触部分最好形成为曲面形状。
另外，上述间隔调节装置最好是，用于支撑上述两个厚度调节部件的支撑台具有齿条和小齿轮的结构，或上下滑动的结构，以进行微米级的上下移动。
另外，上述图形曝光部最好包括形成上述压模的定向膜印刷平面的图形玻璃固定板；透过上述图形玻璃固定板，向上述图像膜照射UV光线的图形照射装置；相对于上述图形玻璃固定板，与上述基膜和上述图像膜之间的间隔所对应的厚度修正底座；调节上述厚度修正底座之平整度的平整度调节装置。
这时，上述平整度调节装置最好包括固定底座，接触于上述厚度修正底座的下部面整个区域，并在整个区域隔着一定间隔设有多数上下贯通的结合孔；多数微调螺丝，可上下自由移动地结合在上述固定底座的结合孔中。
另外，最好是，上述厚度修正底座的板面整个区域中，隔着一定间隔设有多数的吸附孔，并包括通过上述吸附孔吸附空气的吸气机。
另外，上述搬送装置最好包括设置在上述图形曝光部的出口一侧，对从上述供料部延伸并通过上述图形曝光部的保护膜进行固定和卷取的卷取辊；使上述卷取辊向卷取方向进行旋转的卷取马达。
这时，上述供料部中，上述基膜和上述图像膜进入上述供料部的进料方向一侧的端部区域，最好与上述保护膜相接触。
另外，为了达到上述目的，本发明中的LCD定向膜印刷用压模的制造方法，其特征在于，包括以下阶段供料阶段，将基膜、液态感光树脂、保护膜以及图像膜依次层叠并提供；底部固化阶段，向上述基膜一侧照射UV光；厚度调节阶段，隔着上述液态感光树脂，对上述基膜和上述图像膜之间的间隔进行调节；图形固化阶段，向上述图像膜一侧照射UV光。
这里，上述底部固化阶段最好为，对接近上述基膜的上述液态感光树脂的下部区域的一定厚度进行固化，而剩下的上部区域中的感光树脂维持液体状态，并向上述厚度调节阶段传送的阶段。
这时，上述厚度调节阶段中，最好以微米级进行调节。
另外，图形固化阶段最好为，向上述图像膜的透光区域照射UV光线，对上述透光区域中的液态UV感光树脂进行固化的阶段。
根据本发明提供一种可制造具有厚度均匀的单一大型压模，从而在大型LCD定向膜印刷中，大幅降低不良率的LCD定向膜印刷用压模的制造系统及其制造方法。
另外，本发明提供一种压模制造过程简单，故可显著降低制造成本，而且并不局限于制造同样图形的单元(Cell)，还可单个或连续制造整体上具有一个功能的LCD定向膜印刷用压模的制造系统及其制造方法。
图1为现有LCD的剖视图；图2及图3为LCD定向膜印刷过程示意图；图4为现有的定向膜印刷用压模的制造工序流程图；图5为本发明中的LCD定向膜印刷用压模的制造系统示意图；图6为图5之底部曝光部的放大示意图；图7为图5之厚度调节部的放大示意图；图8为图5之图形曝光部的放大示意图；图9为本发明中的LCD定向膜印刷用压模的制造工序流程图；图10至图14为本发明中的LCD定向膜印刷用压模的制造过程示意图；图15为根据本发明制造的LCD定向膜印刷用压模的示意图。
附图符号说明3、基膜5、保护膜7、图像膜 10、供料部
20、底部曝光部30、厚度调节部31、厚度调节部件 33、间隔调节装置40、图形曝光部50、搬送装置具体实施方式
以下，参照附图对本发明进行详细说明。
图5为本发明中的LCD定向膜印刷用压模的制造系统示意图，图6为图5之底部曝光部放大图，而图7为图5之厚度调节部的大图，图8为图5之图形曝光部的放大图。
如图所示，本发明中的LCD定向膜印刷用压模的制造系统1包括供给基膜3、保护模5、图像膜7以及液态感光树脂S的供料部10；从上述基膜3一侧照射UV光的底部曝光部20；隔着上述液态感光树脂S，并调节上述基膜3和上述图像模7之间距的厚度调节部30；从上述图像膜7一侧照射UV光的图形曝光部40；将材料从供料部10通过上述图形曝光部40，向成品排出区域搬送的搬送装置50。
供料部10包括其上部面形成材料投入面11a的供料底座11；向供料底座11的材料投入面11a提供基膜3的基膜供给辊13；收容液态UV感光树脂S，并向位于供料底座11的材料投入面11a上的基膜3提供液态UV感光树脂S的树脂供给桶15；向层叠在基膜3上的液态UV感光树脂S上部提供保护膜5和图像膜7的图形成型膜供给单元17。
形成在供给底座11上的材料投入面11a为水平面，并具有特定的平整度。材料投入面11a的平整度虽然不对成品压模100的平整度带来直接影响，但是最好具有能维持基膜3的水平供给的平整度。
基膜供给辊13可设置在供给底座11的投料一侧外下方的基膜收容部13a内。这时，基膜供给辊13可通过设置在基膜收容部13a中的滚筒卷取基膜3，也可直接卷取基膜3并放置在基膜收容部13a中。该基膜供给辊13可旋转地设置在基膜收容部13a中，且基膜3的最初投料处的端部区域与保护膜5接触，剩下的区域则不与保护膜5相接触，并通过后述之搬送装置50搬送到供给底座11的材料投入面11a。另外，搬送到材料投入面11a的基膜3被提供到其上部的液态UV感光树脂重量压住而紧贴于材料投入面11a上，并传送到底部曝光部20。
树脂供给桶15设置在供给底座11的投料一侧的上部区域中，并在朝向材料投入面11a的一侧设有通过盖子15a开启和关闭的供料口15b。如上所述，该设置供给桶15中收容有液态UV感光树脂S，随着供料口15b开放，收容在树脂供给桶15中的液态UV感光树脂S则提供到沿着底座11的材料投入面11a传送的基膜3上部。
图像成型膜供给单元17包括向供给底座11的材料投入面11a提供保护膜5和图像膜7的成型膜供给辊17a；向成型膜供给辊17a提供保护膜5的保护膜卷取辊17b；向保护膜卷取辊17b以及成型膜供给辊17a提供图像膜7的图像膜供给导轨17c。
成型膜供给辊17a可旋转地设置在接近树脂供给桶15的供料口15b区域。该成型膜供给辊与供给底座11的材料投入面11a向上保持一定距离，即，相对于供给底座11的材料投入面11a上的基膜3，UV感光树脂S保持一定的供给间隔(以下，简称“树脂供给间隔a”)。另外，该成型膜供给辊17a使保护膜5和图像膜7保持相互贴紧的状态下，与位于材料投入面11a的基膜3保持着树脂供给间隔a。
保护膜卷取辊17b可旋转地设置在接近于成型膜供给辊17a的区域。卷取在该保护膜卷取辊17b的薄膜，即保护膜5绕过位于树脂供给桶15之供料15b附近的成型膜供给辊17a之外周面，并经过供料部10和底部曝光部20、厚度调节部30、图形曝光部40，最后卷取到后述之搬送装置50的卷取辊53。
图像膜供给导轨17c设置在保护膜卷取辊17b附近。该图像膜供给导轨17c最好包括在水平面上装载图像膜7的水平板状的装载面17d；从该装载面17d开始朝保护膜卷取辊17b向下倾斜的供给面17e。这是为了防止图像膜7在装载及待机状态时，发生弯曲变形。当然，在可防止图像膜7的弯曲变形的范围内，对该图像膜供给导轨17c进行各种结构变形。图像膜7朝向保护膜卷取辊17b的最初供给一侧的端部区域与保护膜5接触，而其他区域未接触于保护膜5，并通过后述之搬送装置50，经过保护膜卷取辊17b和成型膜供给辊17a，提供到供给底座11的材料投入面11a上。这时，图像膜7紧贴在保护膜5的外侧面上，从而在卷绕成型膜供给辊17a，以及在经过供料部10、底部曝光部20、厚度调节部30、图形曝光部40的过程中，始终隔着保护膜5，避免与液态UV感光树脂S进行直接接触。这是为了从UV感光树脂保护图像膜7，以便重复使用图像膜7。
另外，如图6所示，底部曝光部20包括位于供给底座11的出料口一侧，具有特定平整度，并与供给底座11的材料投入面11a保持几乎相同的水平面的透明底部玻璃固定板21；设置在底部玻璃固定板21的下方，并向底部玻璃固定板21照射UV光线的底部照射装置23。
该底部曝光部20向从供料部10传送来的材料的基膜3下方照射UV光，以使一定厚度的UV感光树脂S下部区域固化并固定在基膜3上。即，填充在基膜3和保护膜5之间树脂供给间隔a内的液态UV感光树脂S的下部区域，在经过底部曝光部20时，在底部照射装置23的UV光照射下，固化并接合固定在基膜3上。另外，树脂供给间隔a内的上部区域中的其他UV感光树脂S则维持液态，并经过底部曝光部20。这里，底部照射装置23可由通电后发射UV光线的灯泡来构成。
而如图7所示，厚度调节部30包括具有预先设定的间隔，以对应于压模100之厚度，并接触于由底部曝光部20搬送来的材料的上下面上的至少一对厚度调节部件31；用于调节上述两个厚度调节部件31的相互间隔的间隔调节装置33。
厚度调节部件31具有一定长度的棒状外形，至少与上述基膜3和上述图像膜7接触部分最好形成为曲面形状。这是为了防止基膜3和图像膜7受损，两侧的厚度调节部件31最好为具有圆形截面的圆形棒状。当然，在不损伤基膜3和图像膜7的前提下，对棒状部件的截面形状可进行各种变形。另外，该厚度调节部件31分别在底部曝光部20的出料侧附近区域和后述之图形曝光部40的进料侧附近设置一对或多数对，以便更精确地调节材料厚度。
间隔调节装置33可沿着上下方向移动两侧的厚度调节部件31，其中位于图像膜7和基膜3的上下方，用于支撑上述两个厚度调节部件31的支撑台可具有齿条和小齿轮的结构，或上下滑动等多种上下移动结构，并可进行自动或手动移动，以使两个厚度调节部件31进行上下方向的移动。这里，间隔调节装置33以微米级为单位进行细微调节。
另外，如图8所示，图形曝光部40包括形成上述压模100的定向膜印刷平面的图形玻璃固定板41；向上述图形玻璃固定板41照射UV光线的图形照射装置43；形成来自厚度调节部30的材料基膜3的进入面，并可进行材料厚度修正的厚度修正底座45；调节上述厚度修正底座45之平整度的平整度调节装置47；向厚度修正底座45贴紧基膜3的基膜吸附装置49。
图形玻璃固定板41具有符合压模100平整度要求的平整度，并接触于图像膜7上部面。这时，朝向厚度调节部30的图形玻璃固定板41的侧端最好形成进入倾斜面41a，以使材料顺利进入并调节其厚度。
图形照射装置43可由通电后发出UV光线的灯泡来构成。该图形照射装置43所发出的UV光线经过图形玻璃固定板41传递到图像膜7上，而传递到图像膜7上的UV光线只通过与所要形成的压模100对应的图像膜7中的透光区域7a，并传递到液态UV感光树脂S。这样，当液态UV感光树脂S经过图形曝光部40时，其对应于图像膜7透光区域7a的区域发生固化，而对应于非透光区域7b的区域保持液态，从而形成压模100。
厚度修正底座45具有对应于图形玻璃固定板41之平整度的平整度，并形成基膜3的材料进入面。该厚度修正底座45最好使用一定厚度的钢板，以避免发生弯曲变形。
平整度调节装置47包括固定底座47a，其接触于厚度修正底座45的下部面整个区域，且其整个区域隔着一定间隔设有多数上下贯通的结合孔47b；多数微调螺丝47c，可上下自由移动地结合在上述固定底座47a的结合孔47b中。该平整度调节装置47当图形玻璃固定板41或厚度修正底座45中至少一处发生平整度不良时，旋转对应于该区域的微调螺丝47c使其上下移动，从而调节厚度修正底座45的相应区域的平整度。这样可对平整度不良进行修正。平整度调节装置47只要可将厚度修正底座45的整个区域以一定间隔进行分割，并对所分割的区域高度进行调节，对其结构不进行特别的限定。这里，厚度修正底座45的高度微调以微米为单位进行调节。
基膜吸附装置49包括隔着一定间隔设置在厚度修正底座45的材料进入面整个区域中的多数吸附孔49a；通过吸附孔49a吸入空气的吸气机49b。该基膜吸附装置49通过形成在厚度修正底座45的材料进入面上的多数吸附孔49a吸入空气，使经过图形曝光部40的基膜3紧贴在厚度修正底座45的材料进入面上。这样，可防止压模100平整度以及厚度不良的产生。
这里，基膜吸附装置49可由隔着一定间隔设置在图形玻璃固定板41整个板面上的多数吸附孔49a，以及吸气机49b构成；也可以由形成在厚度修正底座45和图形玻璃固定板41两侧板面整个区域上的吸附孔49a，以及上述吸气机49b构成。
另外，图形曝光部40的成品排出口一侧设有成品排出导轨51，以使成品在排出时维持水平状态。
另外，搬送装置50包括设在成品排出导轨51外侧的卷取辊53；用于旋转卷取辊53的卷取马达55。在供料部10中提供液态UV感光树脂之前，该搬送装置50的卷取辊53上预先卷绕有保护膜5，其保护膜5从保护膜卷取辊17b开始，经过了各工序(供料部10→底部曝光部20→厚度调节部30→图形曝光部40→成品排出导轨51)。这样，在供料部10将基膜3和图像膜7的进料一侧的端部区域接合在保护膜5上之后，边通过液态UV感光树脂S，边旋转卷取马达55，以使材料经过各工序。
以下参照附图9、图10至图15，对使用具有上述构成的LCD定向膜印刷用压模的制造系统1，制造LCD定向膜印刷用压模100的方法进行说明。本发明中的LCD定向膜印刷用压模100的制造方法包括供料阶段S01，将基膜3、液态UV感光树脂S、保护膜5以及图像膜7依次层叠并提供；底部固化阶段S02，将液态UV感光树脂S下部区域固化并固定于基膜3；厚度调节阶段S03，将材料厚度调节为对应于所要成型的压模100之厚度；图形固化阶段S04，固化对应于图像膜7之透光区域7a的区域中的UV感光树脂S；清洗阶段S05，对在图形固化阶段S04中未经固化的液态UV感光树脂S进行清洗。
如图10、图11所示，在供料阶段S01，各薄膜和液态UV感光树脂S在经过供料部10时，形成基膜3、液态UV感光树脂S、保护膜5、图像膜7依次层叠的状态。这时，保护膜5预选卷绕在成品排出区域中的卷取辊53上，在提供液态UV感光树脂S之前，基膜3和图像膜7的位于投料处的端部区域接合在保护膜5上。在这种状态下，LCD定向膜印刷用压模的制造系统1起动，同时开放树脂供给桶15的供料口15b，并起动卷取马达55，液态UV感光树脂S则进入基膜3和保护膜5之间，然后材料被搬送到下一阶段，即，底部固化阶段S02。
如图12所示，在底部固化阶段S02，向从供料部10传送到底部曝光部20的材料的基膜3下部面照射UV光，从而使接近基膜3的一定厚度的液态UV感光树脂S下部区域发生固化，并固定在基膜3上。剩下的上部区域的UV感光树脂S则维持液态，并搬送到厚度调节阶段S03。
如图13所示，在厚度调节阶段S03，将从底部曝光部20传送到厚度调节部30的材料中的基膜3和图像膜7之间间隔，调节为厚度调节部30中预先设定的对应于压模100厚度的间隔。另外，该厚度调节阶段S03中，消除了图像膜7和保护膜5以及液态UV感光树脂S之间的生成气泡的空间，图像膜7和保护膜5紧贴在液态UV感光树脂S上部面上，并被搬送至下一工序，图形固化阶段S04。
另外，如图14所示，在图形固化阶段S04，在由厚度调节部30传送至图形曝光部40的材料中，通过向图像膜7的透光区域7a照射UV光，对图像膜7中的透光区域7a之液态UV感光树脂S进行固化。这时，图像膜7之非透光区域7b中的液态UV树脂S不发生固化而维持液态。这样，在经过图形固化阶段S04时，固化的图像膜7之透光区域7a与固化并固定在基膜3上的UV感光树脂S下部区域形成一体，从而形成压模100。
另外，在图形固化阶段S04的下一工序，即清洗工序S05中，对未固化的液态UV感光树脂S，使用清洗液进行清洗去除，从而完成了LCD定向膜印刷用压模100的制造，如图15所示。
另外，上述制造过程从供料到成品出货可连续进行，在连续的制造过程中，只要更换具有小型透光区域7a到大型(1600mm×1200mm以上)透光区域7a的各种图像膜7，可连续制造小型压模100到大型(1600mm×1200mm以上)的压模100等各种规格的LCD定向膜印刷用压模100。
如上所述，本发明中的LCD定向膜印刷用压模的制造系统及其制造方法，在基膜、液态UV感光树脂、保护膜及图像膜依次层叠的状态下，通过底部固化、厚度细微调节以及图形固化等过程，制造压模，可制造厚度恒定的压模。
另外，除了小型压模之外，还可满足具有1600mm×1200mm以上尺寸的单一大型压模所要求的厚度和平整度(尤其是15微米以下的平整度)。这样，在大型LCD定向膜印刷中，提供品质优良的定向膜印刷状态。
另外，压模制造过程简单，故可显著降低制造成本，而且不局限于制造同样图形的单元(Cell)，还可单个或连续制造整体上具有一个功能的图形印刷用压模。
权利要求
1.一种LCD定向膜印刷用压模的制造系统，其特征在于，包括将基膜、液态感光树脂、保护膜以及图像膜依次层叠并提供的供料部；向上述基膜一侧照射UV光的底部曝光部；隔着上述液态感光树脂，调节上述基膜和上述图像膜之间间隔的厚度调节部；向上述图像膜一侧照射UV光的图形曝光部；依次层叠上述基膜、液态感光树脂、保护膜以及图像膜的状态下，将其从供料部经过上述图形曝光部搬送的搬送装置。
2.如权利要求1所述LCD定向膜印刷用压模的制造系统，其特征在于，上述底部曝光部包括具有特定的平整度，使上述基膜下部维持在水平面上的透明底部玻璃固定板；透过上述底部玻璃固定板和上述基膜，向上述感光树脂的下部区域照射UV光的底部照射装置。
3.如权利要求1或2所述LCD定向膜印刷用压模的制造系统，其特征在于，上述厚度调节部包括具有预先设定的间隔，以对应于要成型的压模厚度，并接触于上述基膜下部面和上述图像膜上部面的至少一对厚度调节部件；用于调节上述两个厚度调节部件的相互间隔的间隔调节装置。
4.如权利要求3所述LCD定向膜印刷用压模的制造系统，其特征在于上述厚度调节部件具有棒状外形，至少在与上述基膜和上述图像膜接触的部分形成为曲面形状。
5.如权利要求3所述LCD定向膜印刷用压模的制造系统，其特征在于上述间隔调节装置中，用于支撑上述两个厚度调节部件的支撑台具有齿条和小齿轮的结构，或上下滑动的结构，并进行微米级的上下移动。
6.如权利要求3所述LCD定向膜印刷用压模的制造系统，其特征在于，上述图形曝光部包括形成上述压模的定向膜印刷平面的图形玻璃固定板；透过上述图形玻璃固定板，向上述图像膜照射UV光线的图形照射装置；相对于上述图形玻璃固定板，设置成对应于上述基膜和上述图像膜之间隔的厚度修正底座；调节上述厚度修正底座之平整度的平整度调节装置。
7.如权利要求6所述LCD定向膜印刷用压模的制造系统，其特征在于，上述平整度调节装置包括固定底座，接触于上述厚度修正底座下部面的整个区域，而且其整个区域中，隔着特定的间隔设有多数上下贯通的结合孔；多数微调螺丝，可上下移动地结合在上述固定底座的结合孔中。
8.如权利要求6所述LCD定向膜印刷用压模的制造系统，其特征在于上述厚度修正底座和上述图形玻璃固定板中的至少一处，在其板面整个区域，隔着特定间隔设有多数的吸附孔，并设有通过上述吸附孔吸入空气的吸气机。
9.如权利要求1所述LCD定向膜印刷用压模的制造系统，其特征在于，上述搬送装置包括设置在上述图形曝光部的出口一侧，对从上述供料部延伸并经过上述图形曝光部的保护膜进行固定和卷取的卷取辊；使上述卷取辊向卷取方向进行旋转的卷取马达。
10.如权利要求9所述LCD定向膜印刷用压模的制造系统，其特征在于上述供料部中，上述基膜和上述图像膜进入上述供料部的进料方向一侧的端部区域，接合在上述保护膜。
11.一种LCD定向膜印刷用压模的制造方法，其特征在于，包括以下阶段供料阶段，将基膜、液态感光树脂、保护膜以及图像膜依次层叠并提供；底部固化阶段，向上述基膜一侧照射UV光；厚度调节阶段，隔着上述液态感光树脂，对上述基膜和上述图像膜之间的间隔进行调节；图形固化阶段，向上述图像膜一侧照射UV光。
12.如权利要求11所述LCD定向膜印刷用压模的制造方法，其特征在于上述底部固化阶段为，对接近上述基膜的上述液态感光树脂下部区域中的特定厚度的感光树脂进行固化，而剩下的上部区域中的感光树脂维持液体状态，并向上述厚度调节阶段传送的阶段。
13.如权利要求11或12所述LCD定向膜印刷用压模的制造方法，其特征在于上述厚度调节阶段中，以微米级为单位进行调节。
14.如权利要求11或12所述LCD定向膜印刷用压模的制造方法，其特征在于图形固化阶段为，向上述图像膜的透光区域照射UV光线，以对上述透光区域中的液态UV感光树脂进行固化的阶段。
全文摘要
本发明涉及到LCD定向膜印刷用压模的制造系统及其制造方法，其特征在于将基膜、液态感光树脂、保护模以及图像膜依次层叠并提供的供料部；向上述基膜一侧照射UV光的底部曝光部；隔着上述液态感光树脂，并调节上述基膜和上述图像模之间隔的厚度调节部；向上述图像膜一侧照射UV光的图形曝光部；依次层叠上述基膜、液态感光树脂、保护膜以及图像膜的状态下，将其从供料部经过上述图形曝光部搬送的搬送装置。本发明可制造具有厚度均匀的单一大型压模，从而在大型LCD定向膜印刷中，大幅降低不良率。其压模制造过程简单，可显著降低制造成本，而且不局限于制造同样图形的单元，可单个或连续制造整体上具有一个功能的LCD定向膜印刷用压模。
文档编号B32B33/00GK1841165SQ200610067008
公开日2006年10月4日 申请日期2006年3月31日 优先权日2005年3月31日
发明者洪永基, 洪锡焕, 洪锡炫 申请人:Dcp株式会社