板状构件粘合方法及板状构件粘合装置制造方法
【专利摘要】一种板状构件粘合方法及板状构件粘合装置，能够不产生气泡等的轧入地应对设备的窄框化、薄型化、大型化，并且便宜且生产率高地将板状构件粘合。在板状构件粘合方法中，利用作为按压元件的按压辊(105)将第二板状构件(2)推压于矩形的第一板状构件(1)，利用按压辊(105)的移动将配置在第一板状构件(1)与第二板状构件(2)之间的粘结材料推展开而进行粘合，其特征在于，具有如下的推展工序：随着使按压辊(105)朝向第一板状构件(1)的角部(1a)相对移动，而将配置在第二板状构件(2)与第一板状构件(1)之间的粘结材料推展开，按压辊(105)隔着第二板状构件(2)对第一板状构件(1)进行按压的按压部分的宽度减小。
【专利说明】板状构件粘合方法及板状构件粘合装置
【技术领域】
[0001] 本发明涉及一种通过将板状构件推压到另一个板状构件而将两个板状构件粘合 的板状构件粘合方法及板状构件粘合装置。
[0002] 例如，属于触摸面板与液晶显示装置、等离子显示器、有机EL等平板显示器的粘 合、或有机EL照明件的粘合的【技术领域】。
【背景技术】
[0003] -般来说，在将液晶面板那样的第一板状构件与透明触摸面板或用于对表面进行 保护的盖玻片这样的第二板状构件粘合时，防止气泡混入到各构件间是极其重要的。气泡 的混入会导致显示品质下降，并且构成剥落的原因。
[0004] 作为对气泡的混入进行防止的板状构件粘合的方法及装置，公知在真空中进行粘 合。在该方式的板状构件粘合方法及装置中，在进行粘合之前，将第一板状构件及第二板状 构件导入到真空腔内，对腔内进行抽真空。并且，在粘合完成后，使腔内返回为大气压，将第 一板状构件及第二板状构件取出。
[0005] 但是，在这种板状构件粘合方法及装置中，除了需要大规模的真空腔等以外，还需 要在每次进行粘合时进行抽真空，因此存在生产率低的问题。
[0006] 另外，作为较少产生这种问题的以往的板状构件粘合方法及装置，例如公知专利 文献1所述的板状构件粘合方法及装置，在图7中表示了该方法及装置的图。
[0007] 如图7所示，在将第二板状构件2粘合于第一板状构件1的方法及装置中，第二板 状构件2具有最先与第一板状构件1粘合的一侧的端部和最后与第一板状构件1粘合的一 侧的端部，最后被粘合的一侧的端部由能够上下升降的枕形件3支承下表面，使得向下方 的移动受到了限制。由此，将第二板状构件2的未被按压的部分和第一板状构件1维持为 不接触，随着按压元件、即辊5的移动，第二板状构件2翘曲而不断被粘合。
[0008] 在此，作为第一板状构件1与第二板状构件2之间的粘接层，存在使用片状的粘结 材料的方法、在使液态的粘结材料滴下（或涂布）后将该粘结材料推展开的方法。但是，片 状的粘结材料存在如下问题：由于经过将粘结材料加工成片状的工序，因此成本高，另外， 在使用时需要进行剥离膜等的废弃处理，并且随着大型化，不轧入空气地将第一板状构件1 及第二板状构件2的两面简易地粘合是非常困难的。鉴于上述这样的情况，为了以更加低 的成本且以更加高的生产率进行粘合，将液态的粘结材料推展开的方法是更加理想的。
[0009] 在这种使液态的粘结材料滴下（或涂布）后，将该粘结材料推展开的方法中，为了 不使气泡混入地进行粘合，使粘结材料的液体存积部4稳定化而进行粘合是重要的。
[0010] 现有技术文献
[0011] 专利文献
[0012] 专利文献1 :日本专利特开2011 - 53503号公报
[0013] 但是，在现有方法、即图7的方法中，由于在沿着第一板状构件1及第二板状构件 2的长边（或短边）的方向进行粘合，因此如图8 (另外，对于与图7相同的部分，标注与图 7相同的符号而省略这一部分的说明）所示，在粘合过程中，粘结材料的液体存积部4的宽 度6不会根据粘合始端部的状况而变化。
[0014] 其结果是，如图9(另外，对于与图7相同的部分，标注与图7相同的符号而省略这 一部分的说明）所示，液体存积部宽度方向两端部附近的液体存积部7受到第一板状构件1 的边缘部19的阻力，而沿粘合的行进方向（在图7等中是用箭头X表示的方向）比宽度方 向中央部靠后，从而不能将粘结材料充分地推展开，存在产生未填充有粘结材料的部分13 的问题（参照图12)。
[0015] 另外，关于图9所示的与液体存积部宽度方向两端部相比位于内侧的液体存积部 8,虽然通过对第二板状构件2进行按压，能将液体存积部4朝粘合方向挤压，但由于不存在 沿液体存积部宽度方向对液体存积部4的动作进行控制的要素，因此液体存积部宽度方向 上的、第二板状构件2的曲率的微小不均、按压力的微小不均、粘合行进速度的微小不均、 液体存积量的不均等，会对液体存积部4的推展方式产生影响，在推展过程中，会产生液体 存积量局部较少的部分和液体存积量局部较多的部分。
[0016] 其结果是，存在如下问题：在液体存积量少的部分，施加于液体存积部的压力减 小，空气容易进入到板状构件与粘结材料之间，或者粘结材料不能将第一板状构件1与第 二板状构件2之间的空间充分填满，从而产生轧入有气泡12、未填充有粘结材料的部分13 等（参照图12)。
[0017] 而且，在液体存积量局部较多的部分，还存在产生粘结材料露出的部分14等问 题。随着近年来期望的设备的大型化，在对大型板状构件进行粘合时，这种问题更加明显。
[0018] 另外，在图7的方法中，随着粘合剩余尺寸缩短，为了对按压位置的第二板状构件 2的相同曲率进行维持及控制，需要施加更大的力（这是因为，在力为恒定的情况下，随着 粘合剩余尺寸的缩短，弯曲力矩不断减小）。因此，需要形成为能克服一定以上的载荷的厚 壁的枕形件3。在形成为这种厚壁的枕形件3的情况下，在图10(另外，对于与图7相同的 部分，标注与图7相同的符号而省略这一部分的说明）所示那样的第二板状构件2比第一 板状构件1大很多（存在外伸量）的情况下，能够获得一定的效果。
[0019] 但是，近年来，对上述设备的窄框化、薄型化、大型化的要求越发高涨起来。因此， 在粘合方面，希望使第一板状构件1与第二板状构件2的尺寸差更小，使粘接层的厚度更 薄，使第一板状构件1及第二板状构件2更大。
[0020] 那么，在使用上述那样的厚壁的枕形件3将基本相等大小的（外伸量小）第一板 状构件1及第二板状构件2粘合的情况下，如图11 (另外，对于与图7相同的部分，标注与 图7相同的符号而省略这一部分的说明）所示，最终需要进行将枕形件3从第一板状构件 1与第二板状构件2之间拔出的动作。
[0021] 其结果是，第二板状构件2复位，从而在对第二板状构件2进行按压之前，第二板 状构件2先与第一板状构件1接触（图11 (c))，因届时发生的"第二板状构件2的振动"、 "沿宽度方向不均匀地接触"，而完全无法对液体存积部扩展的位置及形状进行控制。因此， 如图12所示，存在如下问题：发生气泡12的轧入，或者不能在粘合面的整个范围内将粘结 材料充分地均匀推展开，产生了粘结材料未填充的部分13或露出的部分14。
[0022] 另外，也公知使用图13所示那样的具有爪状的枕形件9的方法（爪部10比粘接层 薄），但随着设备的薄型化，希望进行粘接层的厚度也为数十微米级以下的非常薄的粘合， 使比这种粘接层的厚度还薄的爪部10具有可以实现期望的弯曲力矩的强度的这一状况变 得困难起来。
[0023] 此外，在随着设备的大型化、期望的板状构件大型化的情况下，针对该板状构件的 重量及刚性，使比粘接层的厚度还薄的爪部10具有可以实现期望的弯曲力矩的强度的这 一状况变得更加困难，并且为了沿宽度方向均匀地维持曲率，需要使爪部10具有较高的加 工精度，产生了装置变贵等许多问题。
【发明内容】
[0024] 本发明是鉴于上述现有技术的问题而做成的，其目的在于提供能够不产生气泡等 的轧入、便宜且生产率高地，将例如能够应对设备的窄框化、薄型化、大型化的板状构件粘 合的板状构件粘合方法及板状构件粘合装置。
[0025] 为了达成上述目的，在本发明的第一发明的板状构件粘合方法中，利用按压元件 将第二板状构件推压于矩形的第一板状构件，利用上述按压元件的移动将配置在上述第一 板状构件与上述第二板状构件之间的粘结材料推展开而进行粘合，其特征在于，该板状构 件粘合方法具有如下的推展工序：随着使上述按压元件朝向上述第一板状构件的角部相对 移动，而将配置在上述第二板状构件与上述第一板状构件之间的上述粘结材料推展开，上 述按压元件隔着上述第二板状构件对上述第一板状构件进行按压的按压部分的宽度减小。
[0026] 采用本结构，例如随着粘合的进行，形成于按压部分的粘接材料的液体存积部的 宽度也减小而不断进行粘合。其结果是，始终产生液体存积部欲向中央部汇集的液流，对液 体存积部施加有压力。通过施加该压力，能使液体存积部稳定化，并且也能对气泡的轧入进 4丁抑制。
[0027] 另外，本发明的第二发明在上述本发明的第一发明的板状构件粘合方法的基础 上，其特征在于，该板状构件粘合方法包括如下工序：载置工序，在该载置工序中，将上述矩 形的第一板状构件载置在粘合台上；配置工序，在该配置工序中，将上述第二板状构件配置 在与上述第一板状构件相比位于上方的位置；填充工序，在该填充工序中，将上述粘结材料 填充到上述第一板状构件与上述第二板状构件之间；以及推压工序，在该推压工序中，利 用上述按压元件使上述第二板状构件弯曲，而将上述第二板状构件推压于上述第一板状构 件。
[0028] 采用本结构，例如液体存积部的宽度方向两端部附近的液体存积部不会受到板状 构件的边缘部的阻力，而沿粘合的行进方向比宽度方向中央部靠后，能将粘结材料充分地 推展至板状基材的端部及角落部。
[0029] 另外，本发明的第三发明在上述本发明的第二发明的板状构件粘合方法的基础 上，其特征在于，形成在上述按压部分的两端部的区域内的、上述粘结材料的液体存积部的 前端部的位置与形成在上述按压位置的中央部的区域内的、上述粘结材料的液体存积部的 前端部的位置相比，以上述按压元件的移动方向为基准而位于前方。
[0030] 另外，本发明的第四发明在上述本发明的第三发明的板状构件粘合方法的基础 上，其特征在于，上述按压元件具有两个按压辊，在上述推展工序中，上述两个按压辊在推 展开始时刻在上述第一板状构件的对角线附近相邻配置，在推展开始后，沿彼此分开的方 向移动。
[0031] 另外，本发明的第五发明在上述本发明的第四发明的板状构件粘合方法的基础 上，其特征在于，具有对上述第二板状构件的端部进行支承的支承元件。
[0032] 另外，本发明的第六发明的板状构件粘合装置利用按压元件将第二板状构件推压 于矩形的第一板状构件，利用上述按压元件的移动将配置在上述第一板状构件与上述第二 板状构件之间的粘结材料推展开而进行粘合，其特征在于，上述按压元件是朝向上述第一 板状构件的角部相对移动的元件，上述按压元件相对于上述第一板状构件配置成：随着利 用上述移动将配置在上述第二板状构件与上述第一板状构件之间的上述粘结材料推展开， 对上述第二板状构件进行按压的按压部分的宽度减小。
[0033] 采用本结构，例如能够在粘合过程中使按压部分的宽度减小而进行粘合，其结果 是，能对形成于按压部分的液体存积部施加压力而使该液体存积部稳定化。另外，在将由按 压元件产生的按压部分沿宽度方向例如分成5个部分的情况下，关于粘结材料的液体存积 部前端部的相对于粘合行进方向的位置，与中央部的三个区域相比，能使位于两端部的两 个区域位于前方而进行粘合，能够将粘结材料充分地推展至板状基材的端部及角落部。 [0034] 如上所述，采用本发明的板状构件粘合方法及板状构件粘合装置，能够不产生气 泡等的轧入、便宜且生产率高地将能够应对设备的窄框化、薄型化、大型化的板状构件粘 合。
【专利附图】
【附图说明】
[0035] 图1 (a)?图1 (b)是本发明的实施方式1中的板状构件粘合方法及板状构件粘合 装置的概略图。
[0036] 图2(a)?图2(d)是本发明的实施方式1中的板状构件粘合方法的流程图。
[0037] 图3是对本发明的实施方式1中的在板状构件粘合过程中的按压位置的宽度的变 化进行说明的图。
[0038] 图4是对本发明的实施方式1中的粘结材料的液体存积部的液流进行说明的图。
[0039] 图5是对本发明的实施方式1中的液体存积部前端部相对于粘合行进方向的位置 进行说明的图。
[0040] 图6是对粘合不良状态进行说明的图。
[0041] 图7是以往技术中的一边对第二板状构件进行按压，一边将第二板状构件粘合于 第一板状构件的方法及装置的图（将始端部粘合时），图7(a)是俯视图，图7(b)是侧视图。
[0042] 图8是以往技术中的一边对第二板状构件进行按压，一边将第二板状构件粘合于 第一板状构件的方法及装置的图（粘合中间过程），图8(a)是俯视图，图8(b)是侧视图。
[0043] 图9(a)?图9(b)是以往技术中的对粘结材料液体存积部的动作的问题点进行说 明的图，图9(a)是俯视图，图9(b)是侧视图。
[0044] 图10是以往技术中的第二板状构件比第一板状构件大很多（存在外伸量）的情 况下的粘合方法的流程图，图10(a)是将始端部粘合时的图，图10(b)是将中央部粘合时的 图，图10(c)是将末端部粘合时的图，图10(d)是粘合结束时的图。
[0045] 图11是以往技术中的第二板状构件与第一板状构件相同大小（外伸量小）的情 况下的粘合方法的流程图（将末端部粘合时），图11 (a)是将枕形件拔出前的图，图11 (b) 是将枕形件拔出时的图，图11(c)是第二板状构件复位时的图，图11(d)是按压完成时的 图。
[0046] 图12是因枕形件的拔出而产生的粘合不良状态的图。
[0047] 图13是具有爪状的枕形件的概略侧视图。
[0048] (符号说明）
[0049] 1…第一板状构件
[0050] 2…第二板状构件
[0051] 3…枕形件
[0052] 4…粘结材料的液体存积部
[0053] 5…棍
[0054] 105…按压辊（按压元件）
[0055] 6…粘结材料的液体存积部的宽度
[0056] 7…液体存积部宽度方向端部附近的液体存积部（沿粘合方向比中央部靠后的液 体存积部）
[0057] 8…与液体存积部宽度方向端部相比位于内侧的液体存积部（推展方式受到了影 响的液体存积部）
[0058] 9…具有爪状的枕形件
[0059] 10…爪部
[0060] 11…按压部分的宽度
[0061] 12…气泡
[0062] 13…粘结材料推展不充分的未填充部分
[0063] 14…粘结材料露出的部分
[0064] 15…宽度方向两端部区域的液体存积部的、粘合行进方向的前端位置
[0065] 16…宽度方向两端部区域除外的内侧的区域的、粘合行进方向的前端位置
[0066] 17…气泡的直径
[0067] 18…粘结材料的推展不充分的区域的宽度
[0068] 19…板状构件的边缘部
[0069] 20…液体存积部欲向中央部汇集的液流
[0070] 21…本发明的实施方式1中的液体存积部宽度方向两端部的液体存积部
[0071] 22…本发明的实施方式1中的与液体存积部宽度方向两端部相比位于内侧的液 体存积部
【具体实施方式】
[0072] 以下，参照附图对本发明的一实施方式进行说明。
[0073] (实施方式1)
[0074] 图1 (a)、图1 (b)是本发明的实施方式1中的板状构件粘合涂布方法及板状构件粘 合装置100的概略图，图1 (a)表示推压工序中的板状构件粘合装置100的概略俯视图，图 1(b)表示上述装置100的概略侧视图。另外，图2(a)?图2(d)是本发明的实施方式1中 的板状构件粘合方法的流程图，图2(a)表示对中央部进行按压时的状态，图2(b)表示将中 央部周边粘合时的状态，图2(c)表不将两个末端部粘合时的状态，图2(d)表不粘合结束时 的状态。
[0075] 在图1中，首先将矩形的第一板状构件1载置到未图示的粘合台上（载置工序）， 将该第一板状构件1与矩形的第二板状构件2进行对位，该第二板状构件2与第一板状构 件1相比位于铅垂方向上方（配置工序）。
[0076]接着，利用未图示的粘接剂供给喷嘴，将粘结材料填充到第一板状构件1与第二 板状构件2之间（填充工序）。
[0077] 并且，利用能升降的枕形件3从第二板状构件2的两处角部2a、2a的下表面对角 部2a、2a进行支承，在利用按压元件、即按压辊105使第二板状构件2弯曲了的状态下，将 第二板状构件2推压于第一板状构件1 (推压工序）。在该状态下，在第一板状构件1与第 二板状构件2之间形成粘结材料的液体存积部4。
[0078] 在利用下降到第二板状构件2之上的两个按压辊105将第二板状构件2推压于第 一板状构件1的推压工序中，任一个按压辊105都并非配置在第一板状构件1的对角线的 正上方，两个按压辊105配置成使第一板状构件1的对角线位于这两个按压辊105之间。因 此，为了使在第一板状构件1的对角线的部位进行的推压不会因第一板状构件1的挠曲等 而变得不充分，较为理想的是，使两个按压辊105同时下降到第二板状构件2之上。
[0079] 随后，在图2(另外，对于与图1相同的部分，标注与图1相同的符号而省略这一部 分的说明）中，使对最后被粘合的第二板状构件2的两处角部2a、2a进行支承的枕形件3 下降，并且使按压元件、即辊105的相对于第一板状构件1及第二板状构件2的相对位置沿 粘合的行进方向（在图1等中是用箭头XI及X2表示的方向）进行变化（参照图2(b)? 图2 (d))，从而将预先涂布在第二板状构件2与第一板状构件1之间的粘结材料推展开，将 第二板状构件2粘合于第一板状构件1 (推展工序）。
[0080] 另外，在此，如图1所示，作为按压元件，将两根辊105配置成按压部分的宽度方向 (在图4等中是用点划线表示的按压辊105的轴向）不与第一板状构件1及第二板状构件 2中的任一个的边平行，并且第一板状构件1及第二板状构件2的"对角线的一方"与"按 压部分的宽度方向"平行，通过使各辊105沿彼此相差180°的行进方向进行移动，而实施 了粘合。即，两个按压辊105为分别朝向第一板状构件1的角部la、la(参照图1 (a))移动 的结构。
[0081] 由此，如图3(另外，对于与图1相同的部分，标注与图1相同的符号而省略这一部 分的说明）所示，能使两个按压辊105在粘合过程中均以逐渐减小按压部分的宽度11的方 式进行变化而进行粘合。
[0082] 其结果是，使形成于按压部分的粘结材料的液体存积部的宽度也以逐渐减小的方 式进行变化而不断进行粘合，从而如图4 (另外，对于与图1相同的部分，标注与图1相同的 符号而省略这一部分的说明）所示，始终产生使液体存积部欲向中央部汇集的液流20,从 而对液体存积部施加压力。通过施加该压力，能够获得如下效果：使液体存积部稳定化，并 且也能对气泡的轧入进行抑制。
[0083] 另外，在图5(另外，对于与图1相同的部分，标注与图1相同的符号而省略这一部 分的说明）中，表示使按压部分的宽度以逐渐减小的方式进行变化而进行粘合时的、液体 存积部前端部相对于粘合行进方向的位置。
[0084] 采用本实施方式，随着粘合的行进，粘结材料的液体存积部的宽度也减小，因此在 液体存积部宽度方向两端部的液体存积部21处，利用第二板状构件的推压而沿粘合行进 方向被挤压的粘结材料的流路被封堵。其结果是，特别是在液体存积部宽度方向两端部的 液体存积部21 (图5的宽度方向两端部区域的液体存积部的、粘合行进方向的前端位置） 处，粘结材料的汇集变得明显，相比于在粘合行进方向上流路不被封堵的、与液体存积部宽 度方向两端部相比位于内侧的液体存积部22(参照图5的除宽度方向两端部区域以外的内 侧的区域的、粘合行进方向的前端位置16)，能沿粘合行进方向对液体存积部进行挤压。
[0085] 由此，如图5所示，在将由按压元件、即按压辊105形成的按压部分沿宽度方向分 成5个部分（5等分）的情况下（参照图5的5等分区域30)，关于粘结材料的液体存积部 前端部相对于粘合行进方向的位置，能使与中央部的三个区域31 (参照图5的除宽度方向 两端部区域以外的内侧的区域的、粘合行进方向的前端位置16)相比位于两端部的两区域 32(参照图5的宽度方向两端部区域的液体存积部的、粘合行进方向的前端位置15)靠前方 而进行粘合。
[0086] 其结果是，能够获得如下效果：不会产生图9所示那样的、在因板状构件的边缘部 19的阻力的影响而使液体存积部沿粘合的行进方向后退的以往方法中产生的问题，能够将 粘结材料充分地推展开至板状构件的端部及角落部。
[0087] 另外，粘结材料本来就不会从板状构件的边缘部19掉落也是因为上述边缘部19 的阻力的影响，可以将这种阻力理解为所谓的"湿基钉扎效果"。
[0088] 那么，要对该效果进行说明的话，见下述。
[0089] 即，在边缘部19形成有从沿水平方向扩展的主面向沿铅垂方向立起的侧端面下 弯而构成的压曲，因此在板状构件的表面会形成大概90°的压曲角α。
[0090] 此时，位于主面上的具有由表面张力产生的平衡接触角Θ的粘结材料在接触角 超过θ+α以前，都不会从主面向侧端面掉落。
[0091] 这是因为，万一粘结材料在未超过θ+α的接触角的情况下欲从主面向侧端面掉 落时，由于侧端面上的接触角还小于Θ，因此具有平衡接触角Θ的粘结材料最终不会向侧 端面掉落而是返回到主面。
[0092] 这种现象、即"湿基钉扎效果"被认为是使粘结材料不容易从板状构件的边缘部19 掉落的理由。
[0093] 当然，为了更加可靠地对粘结材料的掉落进行抑制，例如也可以在边缘部19形成 不会对由按压辊105进行的按压造成妨碍那样的微小高度的、如堤坝那样的隆起的形状。
[0094] (实施例1)
[0095] 利用实施例对在实施方式1中说明的结构进行更加详细的说明。
[0096] 在本实施例中，采用图1所示的板状构件粘合方法及板状构件粘合装置100进行 了粘合。
[0097] 在此，第一板状构件1是液晶显示面板，第二板状构件2是触摸面板。液晶显示面 板形成为在阵列基板与滤色片基板之间封入有液晶，在两面粘贴有上偏光板和下偏光板而 得到的结构。另外，触摸面板形成为在玻璃基板上配置有具有导电性的透明电极的结构。将 上述液晶显示面板和触摸面板粘合成液晶显示面板的上偏光板与触摸面板的透明电极侧 相对。
[0098] 液晶显示面板是大小为370mmX 470mm的长方形，厚度为2. 5mm。另外，触摸面板是 大小为380mmX 480mm的长方形，厚度为0. 7mm。
[0099] 作为粘结材料，使用粘度为3500mPa · s的丙烯酸类的紫外线固化树脂，以粘合完 成时的粘接层的厚度为50 μ m的方式进行了粘合。
[0100] 在此，将两根辊105配置成与液晶面板及触摸面板的对角线的一方平行，随后，各 辊105将相差180°的朝向作为粘合的行进方向，使辊105的相对于液晶显示面板及触摸面 板的相对位置以50mm/s的速度进行变化，从而随着粘合的行进，使按压部分的宽度减小， 并且将粘结材料推展开而进行了粘合。随后，在进行了照射条件为500mJ/cm 2的临时固化 后，以1500mJ/cm2的照射条件进行了正式固化。
[0101] 在表1中，表示针对以这种方式获得的30片粘合后的样品的、气泡缺陷产生进行 评价的结果。
[0102] 表 1
[0103]
【权利要求】
1. 一种板状构件粘合方法，利用按压元件将第二板状构件推压于矩形的第一板状构 件，利用所述按压元件的移动将配置在所述第一板状构件与所述第二板状构件之间的粘结 材料推展开而进行粘合，其特征在于， 该板状构件粘合方法具有如下的推展工序：随着使所述按压元件朝向所述第一板状构 件的角部相对移动，而将配置在所述第二板状构件与所述第一板状构件之间的所述粘结材 料推展开，所述按压元件隔着所述第二板状构件对所述第一板状构件进行按压的按压部分 的宽度减小。
2. 如权利要求1所述的板状构件粘合方法，其特征在于， 该板状构件粘合方法包括如下工序： 载置工序，在该载置工序中，将所述矩形的第一板状构件载置在粘合台上； 配置工序，在该配置工序中，将所述第二板状构件配置在与所述第一板状构件相比位 于上方的位置； 填充工序，在该填充工序中，将所述粘结材料填充到所述第一板状构件与所述第二板 状构件之间；以及 推压工序，在该推压工序中，利用所述按压元件使所述第二板状构件弯曲，而将所述第 二板状构件推压于所述第一板状构件。
3. 如权利要求2所述的板状构件粘合方法，其特征在于， 形成在所述按压部分的两端部的区域内的、所述粘结材料的液体存积部的前端部的位 置与形成在所述按压部分的中央部的区域内的、所述粘结材料的液体存积部的前端部的位 置相比，以所述按压元件的移动方向为基准而位于前方。
4. 如权利要求3所述的板状构件粘合方法，其特征在于， 所述按压元件具有两个按压辊， 在所述推展工序中，所述两个按压辊在推展开始时刻在所述第一板状构件的对角线附 近相邻配置，在推展开始后，沿彼此分开的方向移动。
5. 如权利要求4所述的板状构件粘合方法，其特征在于， 具有对所述第二板状构件的端部进行支承的支承元件。
6. -种板状构件粘合装置，利用按压元件将第二板状构件推压于矩形的第一板状构 件，利用所述按压元件的移动将配置在所述第一板状构件与所述第二板状构件之间的粘结 材料推展开而进行粘合，其特征在于， 所述按压元件是朝向所述第一板状构件的角部相对移动的元件， 所述按压元件相对于所述第一板状构件配置成：随着利用所述移动将配置在所述第二 板状构件与所述第一板状构件之间的所述粘结材料推展开，对所述第二板状构件进行按压 的按压部分的宽度减小。
【文档编号】B32B37/16GK104097384SQ201410112672
【公开日】2014年10月15日 申请日期:2014年3月25日 优先权日:2013年4月11日
【发明者】堀川晃宏, 小山雅义, 秋月诚 申请人:松下电器产业株式会社