干燥成型压铸模具的制作方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种干燥成型压铸模具，该干燥成型压铸模具包括圆柱状的内芯管、围设于所述内芯管外围的四个活压件、及设置于所述四个活压件外侧的驱动滑块，所述活压件上设置有若干沿内芯管的轴线延伸的第一蒸孔，所述内芯管上设置有若干沿内芯管的轴线延伸的第二蒸孔，所述第一、第二蒸孔用以流通高温蒸汽以烘干压铸空间内的湿胚。本干燥成型压铸模具通过在内芯管及四个活压件分别设置相应的用以流通高温蒸汽的蒸孔，以通过在当前模具中直接加热压铸空间内的湿胚以完成物件一步压铸成型，从而避免现有技术中需通过两步工序完成整个压铸工艺，从而简化工序，节约人力成本，提高生产效率。
【专利说明】干燥成型压铸模具
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及模具领域，具体涉及一种干燥成型压铸模具。
【背景技术】
[0002]目前用纸浆、木料浆等制成圆筒物件，其模具为一定尺寸的套管，浆料从模具的一端注入并压铸成型湿胚，再将湿胚从当前的模具中取出并放置到另外一个同样尺寸的模具中进行烘干成型，如此需要通过两步工序来完成整个压铸工艺，生产效率低。
实用新型内容
[0003]本实用新型要解决的技术问题是提供一种干燥成型压铸模具，以解决现有技术中干燥成型压铸模具生产效率低的问题。
[0004]本实用新型的技术方案是:一种干燥成型压铸模具，用于压铸成型圆筒状物件，该干燥成型压铸模具包括圆柱状的内芯管、围设于所述内芯管外围的四个活压件、及设置于所述四个活压件外侧的驱动滑块，所述驱动滑块用以驱动所述四个活压件朝向内芯管运动，所述四个活压件可相互拼接成内芯管的同心圆，所述四个活压件与所述内芯管之间形成用以压铸成型湿胚的压铸空间，每个活压件分别连接于一用以提供远离所述内芯管的拉力的复位件，所述活压件上设置有若干沿内芯管的轴线延伸的第一蒸孔，所述内芯管上设置有若干沿内芯管的轴线延伸的第二蒸孔，所述第一、第二蒸孔用以流通高温蒸汽以烘干压铸空间内的湿胚。
[0005]进一步地，每个活压件上均匀分布有三个第一蒸孔。
[0006]进一步地，所述内芯管上均匀分布有四个第二蒸孔。
[0007]进一步地，所述内芯管与四个活压件所拼成的同心圆之间的间距介于5?15cm。
[0008]进一步地，所述内芯管与四个活压件所拼成的同心圆之间的间距介于8?10cm。
[0009]进一步地，所述内芯管的壁体厚度介于2?5cm。
[0010]进一步地，所述内芯管的壁体厚度介于3cm。
[0011]相较于现有技术，本实用新型的干燥成型压铸模具通过在内芯管及四个活压件分别设置相应的用以流通高温蒸汽的蒸孔，以通过在当前模具中直接加热压铸空间内的湿胚以完成物件一步压铸成型，从而避免现有技术中需通过两步工序完成整个压铸工艺，从而简化工序，节约人力成本，提高生产效率。
【专利附图】
【附图说明】
[0012]图1是本实用新型第一实施例中干燥成型压铸模具的结构示意图。
【具体实施方式】
[0013]现结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。
[0014]参照图1所示，本实用新型第一实施例中，一种干燥成型压铸模具100，用于压铸成型圆筒状物件，该干燥成型压铸模具100包括圆柱状的内芯管50、围设于所述内芯管50外围的四个活压件40a、40b、40c、40d，及设置于所述四个活压件外侧的驱动滑块20a、20b、20c、20d，四个驱动滑块20a、20b、20c、20d用以驱动四个活压件40a、40b、40c、40d朝向内芯管50运动，四个活压件40a、40b、40c、40d可相互拼接成内芯管50的同心圆，四个活压件40a、40b、40c、40d与内芯管50之间形成用以压铸成型湿胚的压铸空间，每个活压件分别连接于一用以提供远离所述内芯管的拉力的复位件30。
[0015]具体地，本实施例中，该模具四角上分别设置有四个固定座，每个固定座包括相互垂直延伸并连接的第一板件11和第二板件12，每个复位件30设置于该第一板件11和第二板件12之间，该复位件包括弹性件和拉杆32，每一拉杆32的末端连接有所述活压件。
[0016]本干燥成型压铸模具的压铸工艺大致如下:首先将浆料注入压铸空间内，然后开启液压驱动机构以驱动所述四个驱动滑块20a、20b、20c、20d向内运动，从而推动四个活压件40a、40b、40c、40d分别向内挤压运动，于是浆料不断被挤压，浆料中的水分被压榨出来并通过压铸空间内的溢流孔进行导出，当四个活压件40a、40b、40c、40d拼接成一个同心圆时，湿胚基本成型，此后需要通过加热干燥该湿胚，即可将成型物件连通内芯管50 —同取出进行脱胚。
[0017]为实现湿胚干燥工序，本实用新型实施例中，每个活压件40a、40b、40c、40d上设置有若干沿内芯管50的轴线延伸的第一蒸孔42，所述内芯管50上设置有若干沿内芯管50的轴线延伸的第二蒸孔52，所述第一蒸孔42、第二蒸孔52用以流通高温蒸汽以烘干压铸空间内的湿胚。优选地，每个活压件上均匀分布有三个第一蒸孔。优选地，所述内芯管上均匀分布有四个第二蒸孔。优选地，所述内芯管与四个活压件所拼成的同心圆之间的间距介于5?15cm，更优选地，所述内芯管与四个活压件所拼成的同心圆之间的间距介于8?10cm。优选地，所述内芯管的壁体厚度介于2?5cm，更优选地，所述内芯管的壁体厚度介于3cm。
[0018]综上，本干燥成型压铸模具通过在内芯管50及四个活压件40a、40b、40c、40d分别设置相应的用以流通高温蒸汽的蒸孔52、42，以通过在当前模具中直接加热压铸空间内的湿胚以完成物件一步压铸成型，从而避免现有技术中需通过两步工序完成整个压铸工艺，从而简化工序，节约人力成本，提高生产效率。
[0019]以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。
【权利要求】
1.一种干燥成型压铸模具，所述干燥成型压铸模具用于压铸成型圆筒状物件，该干燥成型压铸模具包括圆柱状的内芯管、围设于所述内芯管外围的四个活压件、及设置于所述四个活压件外侧的驱动滑块，所述驱动滑块用以驱动所述四个活压件朝向内芯管运动，所述四个活压件可相互拼接成内芯管的同心圆，所述四个活压件与所述内芯管之间形成用以压铸成型湿胚的压铸空间，每个活压件分别连接于一用以提供远离所述内芯管的拉力的复位件，其特征在于，所述活压件上设置有若干沿内芯管的轴线延伸的第一蒸孔，所述内芯管上设置有若干沿内芯管的轴线延伸的第二蒸孔，所述第一、第二蒸孔用以流通高温蒸汽以烘干压铸空间内的湿胚。
2.根据权利要求1的干燥成型压铸模具，其特征在于，每个活压件上均匀分布有三个第一蒸孔。
3.根据权利要求1的干燥成型压铸模具，其特征在于，所述内芯管上均匀分布有四个第二蒸孔。
4.根据权利要求1的干燥成型压铸模具，其特征在于，所述内芯管与四个活压件所拼成的同心圆之间的间距介于5?15cm。
5.根据权利要求4的干燥成型压铸模具，其特征在于，所述内芯管与四个活压件所拼成的同心圆之间的间距介于8?10cm。
6.根据权利要求1的干燥成型压铸模具，其特征在于，所述内芯管的壁体厚度介于2?5cm。
7.根据权利要求6的干燥成型压铸模具，其特征在于，所述内芯管的壁体厚度介于3cm。
【文档编号】D21J3/04GK204212006SQ201420603056
【公开日】2015年3月18日 申请日期:2014年10月17日 优先权日:2014年10月17日
【发明者】范佳晨 申请人:张家港市乐余永益塑料模具厂