本实用新型涉及纺纱技术领域，特别是涉及一种喷气涡流纺纱机用涡流管。
背景技术：
涡流纺纱是利用空气涡流作用使开松成单根状态的纤维凝聚和加拈成纱的方法。由于用涡流代替机械的加拈和凝聚作用而不需要回转的机件，因而结构简单，纺纱速度较高，一般可比环锭纺纱高6～7倍。
但现有的涡流纺纱管是在纺纱管的末端连接抽风机，使涡流管内始终保持负压形成负压，涡流管内的涡流旋转不稳定。从而造成与传统的普通环绽纱以及紧密环锭纱，涡流纱的纱线强力及伸长率比环锭纱低。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题，提供一种喷气涡流纺纱机用涡流管，用于解决现有技术中从涡流管末端抽气，涡流管内的涡流旋转不稳定，纱线强力及伸长率不高的问题。
本实用新型是这样实现的：
一种喷气涡流纺纱机用涡流管，包括涡流管、纤维引导器和锭子，所述涡流管内设置有圆柱形涡流腔；
所述纤维引导器设置于涡流管的前端，包括导针和设置于导针外周用于固定导针的导针固定座，所述导针末端与涡流管内的涡流腔的前部连通；
所述锭子设置于涡流管内的涡流腔的中轴线部，锭子的内部设置有出纱通道，出纱通的一端与导针末端对齐，出纱通道的另一端延伸至涡流腔外；
所述涡流管前段的侧面设置有两个以上连通于涡流腔的进气孔，所述进气孔沿涡流腔圆周的切线方向设置，并且进气孔由外至内倾斜指向涡流腔后段；所述涡流管后段的侧面设置有两个以上连通于涡流腔的抽气孔，所述抽气孔沿涡流腔圆周的切线方向设置，所述抽气孔由外至内倾斜指向涡流腔的前段。
进一步的，所述进气孔与涡流腔中轴线的倾斜角度为75~85°。
本实用新型具有如下优点：本实用新型包括了涡流管、纤维引导器和锭子，涡流管的前段的侧面设置有进气孔，进气孔沿涡流腔圆周的切线方向设置，并由外至内倾斜指向涡流腔后段；涡流管后段的侧面设置有抽气孔，抽气孔沿涡流腔圆周的切线方向设置并由外至内倾斜指向涡流腔的前段，本涡流管通过设置进气孔与抽气孔的位置与方向，从而使涡流腔内形成稳定的涡流，使纱线旋转更均匀，大大提高了涡流纱的强度和伸长率。
附图说明
图1为本实用新型实施方式喷气涡流纺纱机用涡流管的剖面图。
标号说明：
1、涡流管； 2、纤维引导器； 3、锭子； 11、涡流腔； 12、进气孔； 13、抽气孔； 21、导针； 22、导针固定座； 23、进纱通道； 31、出纱通道。
具体实施方式
为详细说明本实用新型的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图详予说明。
请参阅图1，本实用新型实施方式，一种喷气涡流纺纱机用涡流管，包括涡流管1、纤维引导器2和锭子3，所述涡流管1内设置有圆柱形涡流腔11。
所述纤维引导器2设置于涡流管1的前端，包括导针21和设置于导针21外周用于固定导针的导针固定座22，所述导针21内设置有进纱通道23，导针21的末端与涡流管1内的涡流腔11的前部连通。
所述锭子3设置于涡流管1内的涡流腔11的中轴线部，锭子3的内部设置有出纱通道31，出纱通31的一端与导针21末端对齐，出纱通道31的另一端延伸至涡流腔外。
所述涡流管1前段的侧面设置有两个以上连通于涡流腔的进气孔12，所述进气孔12沿涡流腔圆周的切线方向设置，并且进气孔12由外至内倾斜指向涡流腔11后段；所述涡流管1后段的侧面设置有两个以上连通于涡流腔11的抽气孔13，所述抽气孔13沿涡流腔11圆周的切线方向设置，所述抽气孔13由外至内倾斜指向涡流腔11的前段。
在涡流管的前方设置有刺辊，在纺纱时纤维条经刺辊开松呈单根纤维状态，由纤维引导器2进入涡流腔11内，外界空气沿切向进气孔12高速进入涡流腔内。由于气流与涡流腔的中心轴线有一动量矩，遂在腔内形成涡流。高速回转的涡流沿涡流管的轴向运动，与送入的纤维流同向回转，达到轴向平衡。在平衡位置上涡流推动自由端纱尾作环形高速回转。不断喂入的纤维与运动着的纱尾相遇而凝聚到纱尾上。自由端在高速回转时，纱条即被加上拈度。本喷气涡流纺纱机用涡流管通过设置进气孔与抽气孔的位置与方向，从而使涡流腔内形成稳定的涡流，使纱线旋转更均匀，大大提高了涡流纱的强度和伸长率。
优选的，所述进气孔与涡流腔中轴线的倾斜角度为75~85°。
以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效形状或结构变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。