本发明涉及纺织技术领域，特别是涉及一种超细涤纶混纺纱线的精纺生产工艺。
背景技术：
随着经济的快速发展与社会的进步，当代社会人们对穿着要求有了进一步的提高，更加崇尚差别化、多样、高档和自然。传统的化学纤维已经不能满足人们日益增长的穿着需求，而超细涤纶作为化学纤维中的差别化纤维近几年受到广泛关注，使用超细涤纶纺制出的纱线具有透气、舒适、高弹以及耐磨等特性。
超细涤纶纤维的织物可以具有羊绒、丝、棉织物的特征，同时还具有手感柔软、穿着舒适且富有光泽等诸多优点。0.8dtex（9.8μm）的超细涤纶（目前在市场上还未形成批量生产销售，纺纱难度大，更没有厂家进行纱线的生产）与传统的涤纶相比，其断裂强力减少50%左右，比表面积增加40%左右，在纺纱过程中易缠绕，相互纠缠，纤维间的摩擦力加大，导致在纺纱过程中牵伸不开，从而容易形成毛粒，容易产生粗细节、导致条干差，从而影响成纱质量。由于纺纱难度高，需要技术攻关等诸多问题，生产难度高，限制了其实际的应有。
技术实现要素：
本发明主要解决的技术问题是提供一种超细涤纶混纺纱线的精纺生产工艺，适应超细涤纶纤维的纺纱，确保成纱质量。
为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种超细涤纶混纺纱线的精纺生产工艺，包括以下步骤：
（1）混条梳理：混条机后利用两道改造针圈并条机进行超细涤纶纤维的混条梳理，采用小隔距、轻定量和低车速工艺，并控制回潮率，防静电处理，具体为：隔距25mm，牵伸4.5倍，下机条重8克/米，车速50米/分，加和毛油和抗静电剂，控制回潮率为公定回潮+2%左右；
（2）复精梳：采用毛型精梳机进行改造，采用梳针式与螺旋式的方法进行梳理，利用双顶梳结构，圆梳最后三排加密至25规格，用梳针式与螺旋式间隔式针条，采用中隔距、轻定量和低车速工艺，具体为：隔距35mm，出条定量10克/米，车速80钳次/min；
（3）并合：采用四道改造针圈并条机混合，采用小牵伸、中隔距、轻定量、小张力、大皮辊直径和中等压力工艺，具体为：牵伸倍数控制在4.5倍，隔距33mm，末道出条定量1.5g/m，车速25m/min；
（4）无捻粗纱：采用无捻毛型粗纱机，降低车速，减少搓捻程度，增大牵伸位数，具体为：牵伸倍数设置为8倍，车速100m/min；
（5）有捻粗纱：采用有捻毛型粗纱机，使用毛型中皮辊，四罗拉滑溜槽牵伸，增加捻度，降低车速，减小罗拉钳口隔距，粗纱定量偏轻掌握，具体为：牵伸倍数设置为5.5倍，纱线捻度45-50捻/米，前罗拉速度10m/min，罗拉钳口隔距依次为10mm、22mm和35mm；
（6）细纱：采用毛型赛络紧密纺细纱机，使用中皮辊滑溜槽牵伸，中隔距，双根粗纱喂入，胶辊表面抗静电处理，降低车速，具体为：总牵伸18倍，前区、后区的罗拉隔距75*80，锭子速度7500转/分，捻度720捻/米，得到超细涤纶混纺纱。
在本发明一个较佳实施例中，所述超细涤纶纤维的线密度为0.8dtex。
在本发明一个较佳实施例中，所述改造针圈并条机包括位于后罗拉和前罗拉之间的梳针装置，所述梳针装置包括相互平行的第一转轴和第二转轴，所述第一转轴上间隔设置有第一梳针套，所述第一梳针套外圆上间隔设置有数圈第一梳针，所述第二转轴上间隔设置有与第一梳针套对应的第二梳针套，所述第二梳针套外圆上间隔设置有数圈第二梳针。
在本发明一个较佳实施例中，所述第一梳针与第二梳针间隔交叉分布。
在本发明一个较佳实施例中，所述毛型精梳机进行改造后包括第一梳针排条板和第二梳针排条板，所述第二梳针排条板设置在第一梳针排条板的外侧，所述第一梳针排条板底部设置有斜向下指向后方的一排第三梳针，所述第二梳针排条板底部设置有斜向下指向前方的一排第四梳针，形成双顶梳结构。
在本发明一个较佳实施例中，所述第三梳针和第四梳针一一对应且镜像对称分布。
本发明的有益效果是：本发明指出的一种超细涤纶混纺纱线的精纺生产工艺，特别根据0.8dtex超细涤纶纤维各方面的特性、内在指标等性质进行设计，采用了改良的设备和参数，生产效果良好，且工艺趋于成熟稳定，减少了毛粒和粗细节的产生，提升了条干质量，成纱质量好。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：
图1是本发明一种超细涤纶混纺纱线的精纺生产工艺中采用的梳针装置一较佳实施例的结构示意图；
图2是本发明一种超细涤纶混纺纱线的精纺生产工艺中采用的第一梳针排条板和第二梳针排条板一较佳实施例的结构示意图。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
传统精的针梳机的针板有两种形式，一种为链条式梳理形式，一种为螺杆式梳理形式，两种针板梳理形式都属于针板运动，即针板以对纤维层进行快速的刺入、插入的方式对纤维进行梳理。这种梳理方式对传统的羊毛等回潮率大、不易产生静电的天然纤维可以起到良好且有效的梳理效果，但由于超细涤纶回潮率低（涤纶公定回潮率为0.4%），当针板反复刺入纤维层时，由于针板金属针面与纤维层表面反复多次的摩擦效应下，极易产生静电，同时在针板与纤维接触过程中，超细涤纶纤维易卷绕在针板上，且纤维间易卷曲、纠缠而形成毛粒，导致毛粒数多、条干不均匀、成纱质量低等问题。
故在设备改造过程中，将传统精纺针梳机改造为不需要针板运动的梳理形式，而采用针圈运动的新型梳理形式。如图1，采用此种新型的针圈运动的梳理形式的优点：可以对超细涤纶纤维轻柔地进行梳理，避免了因针板快速运动相互摩擦而产生的大量静电，通过前牵伸皮辊的运动，可以有效地梳理、理直、顺直超细涤纶纤维，从而在很大程度上减少了纤维层中的毛粒数量，提升毛条的条干均匀度，也为后续的纺纱工序提供了高质量进行进一步加工，极大地提高了成纱质量。
精梳机在毛纺复精梳工艺中的作用是排除较短的纤维、清除纤维中的毛粒和草屑等杂物，使得纤维进一步地顺利顺直，最后制成粗细均匀的精梳条。目前传统的精梳机的顶梳装置为板型结构，在下沿安装了一列针排，针排的工作宽度与锡林的宽度相同，但是这种结构也存在一些弊病，比如高度调节存在困难、短纤维仍有留存、毛粒清除不彻底以及梳理强度不够等问题有待改进。
从超细涤纶纤维特性来看，特别是0.8dtex的超细涤纶，0.8dtex的纤维细度相当于9.8微米，而我们传统丝光羊毛的直径通常在19.5-18.5微米之间，相当于在细度上超细涤纶比丝光羊毛细了两倍左右。故在毛纺复精梳工序中不应采用传统的梳理羊毛纤维的工艺来梳理超细涤纶，在对超细涤纶纤维性质进行充分分析后，对传统毛纺精梳机的顶梳设备进行创新，并加以有针对性的改造。
针对于超细涤纶的特点以及精梳机顶梳装置有待改进的不足之处，目前在市场上未有一种适合超细涤纶生产的特殊针型。故在生产实践中，大量的反复调试中，创造性地改造出了用于精梳机的双重顶梳装置，如图2，可有效提升梳理强度，有效排除超细纤维中的短纤维和毛粒，能更好的与锡林配合，大大提升了梳理的强度，短纤维排除更加有效，毛粒清理效果好，快速理直纤维，有利于提升生产效率。
请参阅图1~图2，本发明实施例包括：
一种超细涤纶混纺纱线的精纺生产工艺，包括以下步骤：
（1）混条梳理：混条机后利用两道改造针圈并条机进行超细涤纶纤维的混条梳理，所述超细涤纶纤维的线密度为0.8dtex，采用小隔距、轻定量和低车速工艺，并控制回潮率，防静电处理，具体为：隔距25mm，牵伸4.5倍，下机条重8克/米，车速50米/分，加和毛油和抗静电剂，控制回潮率为公定回潮+2%左右，所述改造针圈并条机包括位于后罗拉和前罗拉之间的梳针装置，所述梳针装置包括相互平行的第一转轴1和第二转轴2，所述第一转轴1上间隔设置有第一梳针套11，所述第一梳针套11外圆上间隔设置有数圈第一梳针12，所述第二转轴2上间隔设置有与第一梳针套11对应的第二梳针套21，所述第二梳针套21外圆上间隔设置有数圈第二梳针22，所述第一梳针12与第二梳针22间隔交叉分布，利用梳针装置替代了中罗拉，避免了皮辊与中罗拉对纤维条的硬性碾压，利用间隔交叉的第一梳针12与第二梳针22进行纤维条的牵伸，减少了纤维损伤和断裂，对超细涤纶纤维的保护效果好，降低产品的瑕疵，提升纱线质量，条干的均匀性好，减少了短纤含量；
（2）复精梳：采用毛型精梳机进行改造，采用梳针式与螺旋式的方法进行梳理，利用双顶梳结构，圆梳最后三排加密至25规格，用梳针式与螺旋式间隔式针条，采用中隔距、轻定量和低车速工艺，具体为：隔距35mm，出条定量10克/米，车速80钳次/min，所述毛型精梳机进行改造后包括第一梳针排条板3和第二梳针排条板4，所述第二梳针排条板4设置在第一梳针排条板3的外侧，所述第一梳针排条板3底部设置有斜向下指向后方的一排第三梳针5，所述第二梳针排条板底部设置有斜向下指向前方的一排第四梳针6，形成双顶梳结构，所述第三梳针和第四梳针一一对应且镜像对称分布，能更好的与锡林配合，大大提升了超细涤纶纤维梳理的强度，短纤维排除更加有效，毛粒清理效果好，快速理直纤维，有利于提升生产效率；
（3）并合：采用四道改造针圈并条机混合，采用小牵伸、中隔距、轻定量、小张力、大皮辊直径和中等压力工艺，具体为：牵伸倍数控制在4.5倍，隔距33mm，末道出条定量1.5g/m，车速25m/min；
（4）无捻粗纱：采用无捻毛型粗纱机，降低车速，减少搓捻程度，增大牵伸位数，具体为：牵伸倍数设置为8倍，车速100m/min；
（5）有捻粗纱：采用有捻毛型粗纱机，使用毛型中皮辊，四罗拉滑溜槽牵伸，增加捻度，降低车速，减小罗拉钳口隔距，粗纱定量偏轻掌握，具体为：牵伸倍数设置为5.5倍，纱线捻度45-50捻/米，前罗拉速度10m/min，罗拉钳口隔距依次为10mm、22mm和35mm；
（6）细纱：采用毛型赛络紧密纺细纱机，使用中皮辊滑溜槽牵伸，中隔距，双根粗纱喂入，胶辊表面抗静电处理，降低车速，具体为：总牵伸18倍，前区、后区的罗拉隔距75*80，锭子速度7500转/分，捻度720捻/米，得到超细涤纶混纺纱。
在传统的精纺工序中不需要有捻粗纱这一工艺流程，这是由于纤维比较长，抱合力比较好，如果粗纱有捻度会影响后道细纱牵伸压力和效率等不良情况，另外正常纤维之间直径差异不大，在无捻粗纱机牵伸中可以同时将纤维抽长拉细而不影响条干的质量。但对于超细涤沦混纺来讲，正好与上述情况相反，由于在相同单位面积截面中，0.8dtex超细涤纶纤维较丝光羊毛纤维单位面积内根数比较多。当直径为9.8μm的超细涤纶纤维和直径为18.5μm,17.5μm的这些纤维混合后，在后续牵伸过程中如果没有捻度的话，纤维集合体同时被抽长拉细。但是由于超细涤纶直径仅为9.8微米，它在牵伸过程中会一撮一撮地被牵伸抽拔，而不是一根一根地均匀地被牵伸拉细。故利用传统精梳工艺流程生产出来的超细涤纶纱线产品存在大量的粗细节、粗长细节等现象，且影响到后续加工成布面的整体外观效果。
本工艺中采用的粗纱工艺流程中，首先利用无捻粗纱机进行牵伸，然后再经过有捻粗纱机进一步加捻牵伸。将粗纱部分的总牵伸分为有捻粗纱、无捻粗纱两道工序进行，可以进一步保证成纱条干的质量。在无捻粗纱工序中，由第四道针圈并条机下来通过无捻粗纱的皮板牵伸，首先赋予超细涤纶纤维与丝光羊毛纤维间的具有一定强度抱合力，使得在后续的进一步牵伸过程中纤维间不易滑移脱落，同时在有捻粗纱机上设置较小牵伸倍数，这样从有捻粗纱机上下来的粗纱具有一定牵伸与纤维间抱合力的同时还具有优良的条干，可以进一步保证成纱质量。
从无捻粗纱机上下来的粗纱进入有捻粗纱机进行进一步牵伸加捻，有捻粗纱是皮辊牵伸，属于硬牵伸，即握持牵伸，由于在无捻粗纱中已经赋予纱线间一定的抱合力故在有捻粗纱的牵伸中易于利用皮辊控制纤维，牵伸比较均匀，不容易造成一撮一撮的现象。加之在有捻粗纱上进一步为纱线进行加捻增加超细涤纶纤维与其他纤维间的抱合力，故纤维在细纱工序上也会均匀的牵伸。即纤维的变速点更加地集中，条干均匀度得到有效提高。
综上所述，本发明指出的一种超细涤纶混纺纱线的精纺生产工艺，针对0.8dtex超细涤纶纤维进行设计，提升了条干均匀度和成纱质量，减少了粗细节和毛粒，有利于0.8dtex超细涤纶纤维的应用和推广。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。